寬凸緣圓筒件落料拉深復(fù)合模具設(shè)計說明書

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1、 . . 沖壓工藝與模具設(shè)計 課程設(shè)計報告 設(shè)計題目 寬凸緣圓筒件落料拉深復(fù)合模具設(shè)計 學(xué)生 CYX 學(xué)生學(xué)號 專業(yè)班級 學(xué)院名稱 機械與運載工程學(xué)院 指導(dǎo)老師 2016年9月 9日 22 / 25 摘 要 隨著中國工業(yè)不斷地發(fā)展，模具行業(yè)也顯得越來越重要。本文針對寬凸緣圓筒零件的沖裁工藝性和拉深工藝性，分析比較了成形過程的三種不同沖壓工藝（單工序、復(fù)合工序和連續(xù)工序）。簡要分析了坯料形狀、尺寸，排樣、裁板方案，拉深次數(shù)，沖壓工序性質(zhì)、數(shù)目和順序的確定。進行了工藝力

2、、壓力中心、模具工作部分尺寸與公差的計算，并設(shè)計出模具。還具體分析了模具的主要零部件（如凸凹模、卸料裝置、拉深凸模、墊板、凸模固定板等）的設(shè)計與制造，凸凹模間隙調(diào)整。列出了模具所需零件的詳細清單，并給出了合理的裝配圖和零件圖。 關(guān)鍵詞：落料；拉深；復(fù)合模；凸緣圓筒件 目 錄 1 前言1 1.1 沖壓模具在制造業(yè)的地位1 1.2 拉深工藝概述1 2 工件尺寸與分析3 2.1 工件尺寸等基本信息3 2.2 工件材料分析3 2.3 結(jié)構(gòu)和精度分析4 3 工藝分析5 3.1工序尺寸的計算5 3.2模具類型的選擇8 3.3排樣尺寸的計算10 4 落料拉深復(fù)合

3、模整體方案設(shè)計12 4.1整體工作原理概述12 4.2各零件作用概述12 4.3模具的形式13 4.4判斷是否選用壓邊圈13 4.5拉深模間隙13 4.6定位與卸料裝置14 5 零件具體設(shè)計15 5.1 落料凹模15 5.2 落料拉深凸凹模15 5.3 拉深凸模16 5.4 卸料板16 5.5 凸凹模固定板16 5.6 墊板的設(shè)計17 5.7 模架17 5.8 導(dǎo)柱導(dǎo)套17 6 落料拉深沖壓力的計算19 6.1沖裁力19 6.2卸料力、推件力和頂件力19 6.3壓邊力的計算19 6.4拉深力的計算19 6.5壓力機的選擇20 完畢語22 參考文獻2

4、3 1 前言 1.1 沖壓模具在制造業(yè)的地位 沖壓是使板料經(jīng)分離或成形而得到制件的加工方法。比如沖裁就是利用沖模使部分材料或工序件與另一部分材料、工（序）件或廢料分離的一種沖壓工序。而拉深則是利用拉深模具將沖裁好的平板坯料或工序件變成開口空心件的一種成形沖壓工藝。沖壓利用沖壓模具對板料進行加工。常溫下進行的板料沖壓加工稱為冷沖壓。 目前，工業(yè)生產(chǎn)中普遍采用模具成形工業(yè)方法，以提高產(chǎn)品的生產(chǎn)率和質(zhì)量。一般壓力機加工，一臺普通的壓力機設(shè)備每分鐘可成形零件幾件到幾十件，高速壓力機的生產(chǎn)率已達到每分鐘數(shù)百件甚至上千件。據(jù)不完全統(tǒng)計，飛機、汽車、拖拉機、電機、電器、儀表、等產(chǎn)品，有60%

5、左右的零件是用模具加工出來的；而自行車、手表、洗衣機、電冰箱與電風(fēng)扇等輕工業(yè)產(chǎn)品，有90%左右的零件時用模具加工出來的；至于日用五金、餐具等物品的大批量生產(chǎn)基本上完全靠模具來進行。顯而易見，模具作為一種專用的工藝設(shè)備，在生產(chǎn)中的決定性作用和重要地位逐漸為人們所共識。 1.2拉深工藝概述 拉深則是利用拉深模具將沖裁好的平板坯料或工序件變成開口空心件的一種成形沖壓工藝。 拉深件幾何形狀可分為旋轉(zhuǎn)體件拉深、盒形件拉深和復(fù)雜形狀件拉深等三類。其中，旋轉(zhuǎn)體拉深件又可分為無凸緣圓筒形件、帶凸緣圓筒形件、半球形件、錐形件、拋物線形件、階梯形件和復(fù)雜旋轉(zhuǎn)體拉深件等。用拉深工藝與翻邊、脹形、擴口、縮口等其

6、他沖壓成形工藝配合，還能制造形狀極為復(fù)雜的零件。因此在汽車、飛機、拖拉機、電器、儀表、電子等工業(yè)部門的生產(chǎn)過程中，以與人民日常生活用品的生產(chǎn)中，拉深工藝占有相當重要的地位。 為實現(xiàn)拉深工藝所使用的具叫做拉深模。與沖裁模比較，拉深模結(jié)構(gòu)相對較簡單，工作部分有較大的圓角，表面質(zhì)量要求高，凸、凹模間隙略大于板料厚度，拉深模的一般結(jié)構(gòu)如圖1.1所示。 圖1.1拉深模結(jié)構(gòu) 2工件尺寸與分析 2.1 工件尺寸等基本信息 工件為一寬凸緣圓筒拉深件，其具體尺寸如圖2.1， 圖2.1 寬凸緣圓筒件 拉深高度：19mm； 筒形中徑：15mm； 凸緣直徑：4

7、1mm； 圓角半徑：2mm 材料厚度：1.0mm； 生產(chǎn)批量：大批量； 材料：10鋼； 未注公差：IT14。 2.2 工件材料分析 10鋼為優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼，具有良好的拉深成形性能。其強度、硬度低而塑性較好，非常適合沖裁加工。 另外產(chǎn)品對于厚度與表面質(zhì)量沒有嚴格要求，所以盡量采用國家標準的板材，其沖裁出的產(chǎn)品表面質(zhì)量和厚度公差就可以保證。 2.3結(jié)構(gòu)和精度分析 零件為一有凸緣的圓筒形件，外形為直線和曲線結(jié)合，結(jié)構(gòu)相對比較簡單，底部圓角半徑為R2，滿足筒形拉深件底部圓角半徑大于一倍料厚的要求，因此，零件具有良好的結(jié)構(gòu)工藝性。工件加工工序主要由落料工序、拉深工序組成。 零件

8、精度為IT14，由于精度要求不高，普通拉深即可達到零件的精度要求。 在零件工藝性分析的基礎(chǔ)上制定其工藝路線如下：零件的生產(chǎn)包括落料、、拉深（需計算確定拉深次數(shù)）、翻邊切邊等工序，為了提高生產(chǎn)效率，可以考慮工序的復(fù)合。 3 工藝分析 3.1工序尺寸的計算 （1）確定切邊余量δ： 凸緣直徑df=41mm ； 中徑d=15； df/d=41/15≈2.7 （大于1.4，為寬凸緣筒形件。）； 查 《沖壓工藝與模具設(shè)計》 （春雷主編，以下簡稱《沖模設(shè)計》 ）表5-6，取修邊余量δ=1.6mm； 則加上切邊余量的凸緣直徑為Df=df+2δ=44.2

9、mm。 （2）計算毛坯直徑D： 由《沖模設(shè)計》表5-7中的公式計算得 D= = ≈54.7mm。 （3）判斷能否一次拉深： 拉深總系數(shù)m總=d/D=15/54.7≈0.27； 毛坯相對厚度（t/D）×100=（1/54.7）×100≈1.83； Df/d=44.2/15≈2.95 ； ∴查《沖模設(shè)計》表5-8取第一次拉深系數(shù)m1 =0.31； ∵m總< m1； ∴不能一次拉深成形，必須采用多次拉深。 （4）計算首次拉深尺寸： 設(shè)第一次多拉入材料5%； 毛坯直徑修正 D1= = ≈56.5mm； 查《沖模設(shè)計》表5-8取首次極限拉深次數(shù)系數(shù)為m1

10、 =0.51； ∴首次拉深直徑d1=m1×D1=0.51×56.5≈28.8mm； 則首次拉深高度h1= ； rd1= =≈4.2mm； rp1= rd1=4.2mm； 代入數(shù)據(jù)得h1≈14.4mm； （5）驗證m1是否選擇正確： 首次拉深相對高度h1/d1=14.4/28.8=0.5； Df/d1=44.2/28.8≈1.53； 毛坯相對厚度（t/D1）×100=（1/56.5）×100≈1.77； 查《沖模設(shè)計》表5-9得h1/d1=0.48~0.58 ； 首次拉深相對高度0.5在其圍，故m1選用合理。 （6）確定以后各次拉深系數(shù)與工序尺寸: 查表《沖模

11、設(shè)計》表5-10知 m2=0.73 ； d2=m2d1=0.73×28.8≈21.0mm； m3=0.75 ； d3=m3d2=0.75×21.0≈15.8mm ，取為15mm； 該零件需三次拉深成形。 （7）確定第二三次拉深的凸凹模圓角半徑： 由經(jīng)驗公式rdn=(0.6~0.8)rd(n-1)，取rdn=0.65rd(n-1)； ∴rp2=rd2=0.65×rd1=0.65×4.2=2.73 ，取2.7； rp3=rd3=2mm（零件圓角半徑）。 （8）計算拉伸高度： 設(shè)第二次多拉入材料3% ； 毛坯直徑修正 D2= = ≈55.8mm； ∴第二次拉深

12、高度h2= = ≈16.1mm； 第三次拉深高度為工件最后成形高度，故h3=19mm。 （9）驗算拉伸高度： 設(shè)第三次多拉入材料1.5%； 毛坯直徑修正 D3= = ≈55.2mm； ∴第三次拉深高度 h3= = ≈19.9mm； 與工件最后成型高度19相近，符合。 （10）畫出工序過程圖： 工序過程圖如圖3.1所示。 圖3.1工序過程圖 本文只選擇工序1[落料拉深]進行模具設(shè)計，該道工序?qū)?yīng)產(chǎn)出工件尺寸如圖3.2 。其余工序不進行模具設(shè)計說明。 圖3.2 工序1對應(yīng)工件圖 3.2模具類型的選擇 各類模具的優(yōu)缺點如表3.1所示：

13、模具類型 結(jié)構(gòu)特點 單 工 序 模 生 產(chǎn) 優(yōu)點： 1.結(jié)構(gòu)簡單，制造容易，周期短，成本低廉。 2.可利用廢料沖壓。 3.可沖制尺寸大、厚度大的零件。 缺點： 1.由于模具結(jié)構(gòu)簡單，定位誤差大，因而零件精度低，沒有連續(xù)模和復(fù)合模精度高。 2.簡單模多無導(dǎo)向裝置，安裝調(diào)整不方便，費時間。 3.工作不安全。 4.工序分散，在這3種型式的模具中，生產(chǎn)率最低。 5.壽命低，易磨損。只適用于精度要求不高、形狀簡單的小批量生產(chǎn)和新產(chǎn)品試制 復(fù) 合 模 生 產(chǎn) 優(yōu)點： 1.沖裁時材料處于受壓狀態(tài)，零件表面平整。 2.沖裁時材料不需進給移動，零件精度不

14、受送料誤差影響，其、外形同軸度較高，一般可達土(0.02—0.04)mm，在這3種型式的模具中，其零件精度最高。 3.模具結(jié)構(gòu)緊湊，外廓尺寸小。 4.用復(fù)合模沖壓時對條料形狀與尺寸的限制不嚴格，可用短料和邊角余料來沖壓零件，材料利用率比連續(xù)模高。 5.適宜沖壓薄料、軟料和脆性材料。 缺點： 1.模具零件多，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，裝配制造困難，成本高。但形狀復(fù)雜的零件其模具制造難度比連續(xù)模低。 2.由于受到凸凹模最小壁厚的限制，對于一些孔與外緣之間與孔間距離較小的零件，不宜采用復(fù)合模。 3.生產(chǎn)率比連續(xù)模低，工作沒有連續(xù)模安全，零件出件沒有連續(xù)模方便。 連 續(xù) 模 生 產(chǎn) 優(yōu)點：

15、 1.在這3種型式的模具中生產(chǎn)率最高。 2.因工序不集中在一個工位上，可沖制形狀復(fù)雜的零件。模具的強度、耐用度高。 3.送料方便、可靠，便于實現(xiàn)單機自動化與機械化生產(chǎn)?？刹捎蒙?、無廢料排樣。 4.工作安全，操作者可不必把手伸入危險區(qū)。 5.零件、廢料均下漏，可采用高速壓力機生產(chǎn)。 缺點： 1.由于多次定位，零件精度要比復(fù)合模低。 2.由于模具結(jié)構(gòu)的需要，零件搭邊值較大，材料利用率比復(fù)合模低。 3.形狀復(fù)雜的零件，模具結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，制造難度大。 表3.1 工藝方案 根據(jù)工序一工件的設(shè)計要求以與各方案的特點，決定采用復(fù)合模具方案完成落料拉深工序。 3.3排樣尺寸的計算 （

16、1）搭邊值的確定： 查《沖模設(shè)計》表3-7 ，確定搭邊值。工序一所對應(yīng)的毛胚直徑為56.5mm，當t=1.0mm時，工件間a1=0.8 mm，側(cè)邊a=1mm。排樣圖如圖3.3。 圖3.3 排樣圖 （2）送料步距： s=D+a1 =56.5+0.8=57.3 mm。 式中： D—沖件寬度，即毛坯直徑； a1—沖件之間的搭邊值。 （3）條料寬度： 采用無側(cè)壓裝置，所以查《沖模設(shè)計》表3-9知Z=0.5 ,Δ=0.5； mm（后面設(shè)計計算統(tǒng)一取58.5）； 導(dǎo)料板間距離B0=B+Z=59 mm。 （4）材料利用率： 材料總利用率公式為 式中： —板料（帶料或

17、條料）上實際沖裁的零件數(shù)量； A1—零件的實際面積； —板料（帶料或條料）長度； —板料（帶料或條料）寬度； 零件采用單直排排樣方式，查得零件間的搭邊值為0.8mm，零件與條料側(cè)邊之間的搭邊值為1mm，若模具采用無側(cè)壓裝置的導(dǎo)料板結(jié)構(gòu)，則條料上零件的步距為57.3mm，條料的寬度應(yīng)為58.5mm。 選用規(guī)格為1.0mm×600mm×1000mm的板料，計算裁料方式如下。 裁成寬58.5mm，長1000mm的條料，則每板料所出零件數(shù)為 一個步距的材料利用率為 ； 一板料上的材料總利用率為 。 4落料拉深復(fù)合模整體方案設(shè)計 4.1整體工作原

18、理概述 凡屬模具，無論其結(jié)構(gòu)形式如何，一般都是由固定和活動兩部分組成。固定部分是用壓鐵、螺栓等緊固件固定在壓力機工作臺面上，稱作下模；活動部分一般固定在壓力機的滑塊上，稱上模。上模隨著滑塊做上、下往復(fù)運動，從而進行沖壓工作。 本次設(shè)計為落料拉深復(fù)合模，其工作過程大致如下： （1）落料拉深凸凹模向下沖壓，此時先充當落料凸模的作用，外壁工作，與落料凹模共同完成落料的工序，沖裁出圓形件。 （2）落料拉深凸凹模繼續(xù)向下壓，此時轉(zhuǎn)而充當拉深凹模的作用，壁工作，與拉深凸模共同完成拉深工序，將圓形件拉深成圓筒件。 （3）落料拉深凸凹模向上回程，制成的工件由頂料桿向上推出。 4.2各零件作用概述

19、 一套模具根據(jù)其復(fù)雜程度不同，一般由數(shù)個、數(shù)十個甚至更多的零件組成。但無論其復(fù)雜程度如何，或是哪種形式，根據(jù)模具零件的作用可以分成五種類型的零件。 1． 工作零件： 完成沖壓工作的零件，如凸模、凹模。本次設(shè)計模具為復(fù)合模，故還應(yīng)有凸凹模。 2． 定位零件： 這些零件的作用是保證送料時有良好的導(dǎo)向和控制送料的進距，如擋料銷、定距側(cè)刀、導(dǎo)正銷、定位板、導(dǎo)料板、側(cè)壓板等。 3． 卸料、推件零件： 這些零件的作用是保證在沖壓工序完畢后將制件和廢料排除，以保證下一次沖壓工序順利進行。如頂料桿、卸料板、打料桿、打料塊等。 4． 導(dǎo)向零件： 這些零件的作用是保證上模與下模相對運動時有精確的導(dǎo)

20、向，使凸模、凹模間有均勻的間隙，提高沖壓件的質(zhì)量。如導(dǎo)柱、導(dǎo)套等。 5． 安裝、固定零件： 這些零件的作用是使上述四部分零件聯(lián)結(jié)成“整體”，以保證各零件間的相對位置，并使模具能安裝在壓力機上。如模柄、固定板、墊板、螺釘、圓柱銷等。 對于試制或小批量生產(chǎn)的情況，為了縮短生產(chǎn)周期、節(jié)約成本，可把模具簡化成只有工作部分零件如凸模、凹模、和幾個固定部分零件即可；而對于大批量生產(chǎn)，為了提高生產(chǎn)率，除做成包括上述零件的沖壓模具外，甚至還附加自動送、退料裝置等。 本次設(shè)計模具為復(fù)合模，結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，上述五部分零件均應(yīng)具備，但不設(shè)計自動送退料裝置。 詳情請見裝配圖附件。 4.3模具的形式 復(fù)合模又

21、可分為正裝式和倒裝式。 正裝式特點：沖出的工件表面比較平直，有利于后續(xù)加工。 倒裝式特點：操作方便，應(yīng)用很廣，但工件表面平直度較差，凸凹模承受的力較大，因此凸凹模的壁厚應(yīng)嚴格控制，以免強度不足。 經(jīng)分析，此工件若采用正裝式復(fù)合模，結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，操作較為困難。另外，此工件無較高的平直度要求，工件精度要求也較低，所以從操作方便、模具制造簡單等方面考慮，決定采用倒裝式復(fù)合模。 4.4判斷是否選用壓邊圈 在生產(chǎn)中，為防止圓筒形件拉深過程中起皺，通常在拉深模上設(shè)置壓邊裝置，并采用適當?shù)膲哼吜Α? 因為毛坯相對厚度為（t/D1）×100=（1/56.5）×100≈1.77。 查《沖模設(shè)計》 表

22、5-11知毛坯相對厚度處于1.5~2.0時，壓邊圈可用可不用，不過，為了更好地防止拉伸過程中起皺，還是選用壓邊圈。 4.5拉深模間隙 拉深模間隙的大小對拉深力、拉深件的質(zhì)量、拉深模的壽命都有影響。間隙小時得到的零件側(cè)壁平直而光滑、質(zhì)量較好、精度較高。但是過小的話會使校直與變形的阻力增加，與模具表面的磨損嚴重，還會出現(xiàn)零件變薄甚至拉裂的現(xiàn)象。 因此應(yīng)根據(jù)板料厚度、拉深次數(shù)、零件形狀等合理確定拉深間隙。 因為有壓邊圈，所以查《沖模設(shè)計》 表5-16，可知拉深凸模和拉深凹模之間的單邊間隙Z=1.2t=1.2mm。 4.6定位與卸料裝置 該套落料拉深復(fù)合模具采用兼有導(dǎo)料槽的卸料板進行橫向定

23、位，縱向定位采用固定式擋料銷，安裝在凹模上，結(jié)構(gòu)簡單，安裝方便，工作可靠。 卸料裝置采用鋼性卸料板。此卸料板兼有導(dǎo)料槽，即卸料板與導(dǎo)料板為一個整體。 5零件具體設(shè)計 5.1 落料凹模 （1）刃口尺寸： 毛坯尺寸Ф56.5的精度等級為IT14, Δ=0.74，x取0.5。采用基軸制，上偏差為0,故。 查表知Zmax-Zmin=0.140-0.100=0.04mm ； δT=0.020mm，δA=0.030mm ； 校核：0.020+0.030=0.05>0.04（不滿足間隙公差條件）； 縮小δT，δA，提高制造精度 ； δT=0

24、.4×（Zmax-Zmin）=0.016mm ； δA=0.6×（Zmax-Zmin）=0.024mm ； 所以落料凹模刃口尺寸為 DA===mm 。 （2）刃口高度和壁厚： 落料凹模刃口高度：薄料取5-7個料厚左右既可，料厚為1mm，故刃口高度取6mm。 落料凹模壁厚：c=2H=34mm。 34×2+56.13=124.13，故設(shè)計其外形尺寸為φ124mm。 （3）結(jié)構(gòu)說明： 落料凹模通過四個M5的六角沉頭螺釘與卸料板固定。底部有四個M8的螺紋孔，用以與下模座固定，安裝時由兩個φ6的銷孔實現(xiàn)定位。上表面有一個深度為10mm，直徑為6mm的擋料銷孔用以安裝擋料銷，在模具工作時

25、，實現(xiàn)板料的縱向定位。 5.2 落料拉深凸凹模 （1）充當落料凸模作用的刃口尺寸： 由上文可知 δT=0.4×（Zmax-Zmin）=0.016mm； 故充當落料凸模作用的刃口尺寸為 DT===mm。 （2）充當拉深凹模作用的尺寸： Dd=== ； 圓角半徑rd1=4.2mm。 5.3 拉深凸模 （1）拉深凸模尺寸： Dp=== 圓角rp1=4.2mm。 （2）結(jié)構(gòu)說明： 拉深凸模上的通孔道為排氣孔，用以防止在拉深過程中凸模與零件之間 形成密閉空間。如果氣體被封閉在凸模與零件之間，會產(chǎn)生一定的氣壓，影響零件的成形和脫模。 5.4 卸料板 （1）尺寸設(shè)計 卸

26、料板的尺寸要和凹模的一致，所以我們計算出落料凹模的外形，也就確定了卸料板的外形，卸料板的厚度我們設(shè)計為8mm，其中導(dǎo)料槽的深度占5mm。根據(jù)落料凹模的尺寸，從而可以確定卸料板的尺寸124mm×8mm。 （2）卸料板材料的選擇 卸料板主要的功能是卸料，同時還有對凸模保護的作用，所以強度和硬度都有具有較高的要求，所以我們一般情況下都選擇45號鋼。45鋼是常用的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼，經(jīng)過調(diào)質(zhì)處理后，具有良好的綜合力學(xué)性能，即具有較高的強度、硬度，又具有較好的塑性、韌性。 （3）卸料板整體精度的確定 外輪廓精度要求不高，所以使用IT14級，表面粗糙度Ra6.3。 輪廓精度的要求要高于外輪廓，因此使

27、用IT11級，表面粗糙度為Ra3.2。 上下表面要經(jīng)常承受碰撞沖擊，精度要求較高。因此使用IT11級，表面粗糙度為Ra3.2。 螺釘孔和銷，導(dǎo)向槽具有定位功能，所以精度要求高，使用IT7級，表面粗糙度Ra3.2。 5.5 凸凹模固定板 凸凹模固定板的作用主要是固定落料拉深凸凹模，保證其有足夠的強度，使落料拉深凸凹模與落料凹模、上模座、墊板更好的定位。落料拉深凸凹模與凸凹模固定板的配合按H7/m6。 則凸凹模固定板的高度 H固 =（0.6～0.8）H落料凹模 。 =（0.6～0.8）×25 =15～20mm H落料凹模為落料凹模工作部分的高度，大約為25mm。 根據(jù)模具需

28、要選擇凸凹模固定板厚度15.5mm。 5.6 墊板的設(shè)計 墊板外形尺寸參考落料凹模的尺寸，選擇墊板厚度為8.5mm。故墊板尺寸為124 mm×8.5mm。 5.7模架 若采用中間導(dǎo)柱模架，則導(dǎo)柱對稱分布，受力平衡，滑動平穩(wěn)，拔模方便，但只能一個方向送料。若采用對焦導(dǎo)柱模架，則受力平衡，滑動平穩(wěn)，可縱向或橫向送料。 由于本例只需一個方向送料，故采用中間導(dǎo)柱模架即可。 標準模架的選用： 標準模架的選用依據(jù)為凹模的外形尺寸。 凹模高度H=52mm，凹模的外徑D=124mm。 根據(jù)以上選擇模架規(guī)格為： 滑動導(dǎo)向上模座 中間導(dǎo)柱圓形125×30 GB/T 2855.1-2008；

29、 滑動導(dǎo)向下模座 中間導(dǎo)柱圓形125×35 GB/T 2855.2-2008。 5.8導(dǎo)柱導(dǎo)套 針對本次加工的產(chǎn)品的精度要求不高，采用滑動式導(dǎo)柱導(dǎo)套極限導(dǎo)向即可。而且模具在壓力機上的安裝比較簡單，操作又方便，還可降低成本。 如用導(dǎo)板導(dǎo)向，則在模具上安裝不便而且阻擋操作者視線，所以不采用；若用滾珠式導(dǎo)柱導(dǎo)套進行導(dǎo)向，雖然導(dǎo)向精度高、壽命長，但結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，所以也不采用。 根據(jù)上下模座對導(dǎo)柱導(dǎo)套進行選型，選型如下： 導(dǎo)柱選型：滑動導(dǎo)向?qū)е鵄 22×150 GB/T 2861.1-2008； 滑動導(dǎo)向?qū)е鵄 25×150 GB/T 2861.1-2008。 導(dǎo)套選型：滑動導(dǎo)向

30、導(dǎo)套A 22×80×28 GB/T 2861.1-2008； 滑動導(dǎo)向?qū)е鵄 25×80×28 GB/T 2861.1-2008。 6落料拉深沖壓力的計算 6.1沖裁力 計算沖裁力一般按以下公式計算： F=k×τ×L×t ； 式中: F為沖裁力，亦稱落料力； k一般取1.3； τ為材料的抗剪強度，取τ=330Mpa； t為料厚，為1mm； L為材料輪廓長度，即沖裁剪圓周長。 所以p0=1.3×330×π×56.5×1≈76147.5 N 。 6.2卸料力、推件力和頂件力 查 《沖模設(shè)計》表3-15，取K卸=0.

31、04，K推,0.055，K頂=0.06 。 因為所設(shè)計落料凹模為直刃口，直刃口部分的高度h=6mm，故n=h/t=6/1=6。 F卸= K卸F=0.04×76147.5=3045.9 N F推= nK推F=6×0.055×76147.5≈25128.7 F頂= K頂F=0.06×76147.5≈4568.9 6.3壓邊力的計算 10號鋼屬于軟鋼，查 《沖模設(shè)計》表5-12取單位壓邊力為2Mpa。 ∴壓邊力大小為 Q= = ≈2840.6 N 6.4拉深力的計算 10號鋼的抗拉強度σb=335 Mpa，根據(jù)《沖模設(shè)計》表5-13取修正系數(shù)k1取1。 根據(jù)首次拉深力的計算

32、公式計算得 P=π×d1×t×σb×k1=π×28.8×1× 335×1≈30310.1 N 其中: d1—拉深后直徑； t —板料厚度； 6.5壓力機的選擇 對于中小型沖裁件，彎曲件或拉深件的生產(chǎn)，主要應(yīng)采用開式機械壓力機。雖然開式?jīng)_床的剛度差，在沖壓力的作用下床身的變形會破壞沖裁模的間隙分布，降低模具的壽命或沖裁件的表面質(zhì)量。不過，開式機械壓力機操作條件的極為方便，容易安裝機械化附屬裝置。這使它成為目前中、小型沖壓設(shè)備的主要形式。 對于大中型沖壓件的生產(chǎn)，則多采用閉式結(jié)構(gòu)形式的機械壓力機。 液壓機常用于在小批量生產(chǎn)當中，尤其是大型厚板沖壓件的生產(chǎn)。液壓機沒有固定的行程，不會

33、因為板料厚度變化而超載。在需要很大的施力行程時，液壓機與機械壓力機相比具有明顯的優(yōu)點。但是，液壓機的速度小，生產(chǎn)效率低。而且，由于某些操作因素的影響，零件的尺寸精度不太穩(wěn)定。 摩擦壓力機具有結(jié)構(gòu)簡單、造價低廉、不易發(fā)生超負荷損壞等特點，所以在小批量生產(chǎn)中常用來完成彎曲、成形等沖壓工作。但是，摩擦壓力機的行程次數(shù)較少，生產(chǎn)率低，而且操作也不太方便。 綜合以上因素，由于本文所加工工件為中小型沖裁拉深件，對表面質(zhì)量的要求不是很高，板料較薄，應(yīng)選用開式壓力機比較適宜。 壓力機公稱壓力P0應(yīng)大于總的工藝力，總工藝力為拉深力與壓邊力的和。即 P總=P+Q=30310.1+2840.6

34、=33150.7 N。 一般來說，對于淺拉伸，有P0≥（1.6~1.8）P總 ；對于深拉伸，有P0≥（1.8~2.0）P總 。所以選取P0=1.8P總=59671.26 N≈60 KN。 按照公稱壓力的大小，按照下表6.1選用設(shè)備。初選壓力機設(shè)備型號為J23—25。該壓力機其余技術(shù)參數(shù)亦見下表： 型號 J23-25 J23-35 J23-40 J23-63 公稱壓力/KN 250 350 400 630 滑塊行程/mm 65 100 100 130 最大閉合高度/mm 270 290 330 360 閉合高度調(diào)節(jié)/mm 55 60 65 8

35、0 滑塊中心線至床身 距離/mm 200 200 250 260 工作臺板厚度/mm 50 55 65 80 模柄孔尺寸/mm 直徑 40 40 50 50 深度 60 60 70 80 表6.1 開式壓力機規(guī)格與參數(shù) 完畢語 通過對帶凸緣圓筒件的相關(guān)工序計算和具體模具的設(shè)計、計算，我對落料拉深復(fù)合模的設(shè)計流程有了更深的了解，包括零件的工藝分析、工藝方案的確定、模具結(jié)構(gòu)的形式的選擇、必要的工藝計算、主要的零件設(shè)計、總裝配圖與零件圖的繪制。在設(shè)計的過程中，有些數(shù)據(jù)、尺寸是一點也馬虎不得的，只要一個數(shù)據(jù)有誤，就得全部的改動，使設(shè)計難度大大的

36、增加。幾番修改之后，才算完成了初步設(shè)計。本文中也許仍然存在一些小紕漏，望讀者見諒。 在這次設(shè)計中，我感覺要完成設(shè)計不僅要有扎實的專業(yè)的知識，還要有過硬的計算機的基礎(chǔ)保障，方才能很好的完成這次設(shè)計。所以我們今后的學(xué)習(xí)中不僅要學(xué)習(xí)好應(yīng)該所學(xué)的，還要盡可能多的去擴展我們的其他方面的領(lǐng)域，只有這樣我們才能做得過更好。除了復(fù)合模之外，在查閱資料的過程中對連續(xù)模和單工序模也有了簡單的了解。越是了解得多越發(fā)現(xiàn)沖壓和模具這門課的博大精深，產(chǎn)生越來越濃厚的興趣。在設(shè)計過程中遇到許多疑問，比如導(dǎo)料銷、卸料板、導(dǎo)料板的設(shè)計等等，這方面的資料相對于模架等零件較為稀少，感老師的幫助，才得以完成了這幾部分的設(shè)計。 參考文獻 [1]春雷主編．沖壓工藝與模具設(shè)計(第二版)[M]．：理工大學(xué).2008 [2]建，杜東福編．沖壓工藝與模具設(shè)計技術(shù)問答[M]．：科學(xué)技術(shù).2005. [3]沿平主編．機械精度設(shè)計與檢測技術(shù)基礎(chǔ)(第2版)[M]．：機械工業(yè).2012. [4]朱冬梅，何建英，胥北瀾主編．畫法幾何與機械制圖(第六版)[M]．：高等教育.2008.