無損檢測滲透檢測方法和質(zhì)量分級

《無損檢測滲透檢測方法和質(zhì)量分級》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《無損檢測滲透檢測方法和質(zhì)量分級（11頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、無損檢測 滲透檢測方法和質(zhì)量分級 前 言 ? 本標準為新編制企業(yè)標準。在編制過程中，參照了壓力容器和機械行業(yè)的標準，結合本公司船舶制造中各種試件的特點編制而成。 本標準的附錄A、附錄B為規(guī)范性附錄。 本標準由上海外高橋造船有限公司提出。 本標準由設計部歸口。 本標準起草部門：品質(zhì)保證部。 本標準主要起草（編制）： 顧秋兵 標檢： 徐玉珍 審核： 孫嘉鈞 本標準由總工程師 南大慶 批準。 ? ? 1 范圍 本標準規(guī)定了滲透檢測的檢驗前準備、人員、檢驗要求和檢驗過程。

2、 本標準適用于金屬材料制成的船用產(chǎn)品及其零部件表面開口缺陷的檢測方法和缺陷等級評定。 2 規(guī)范性引用文件 HB/Z 61-1998 滲透檢驗 JB/T 6064 滲透探傷用鍍鉻試塊條件 3 術語和定義 下列術語和定義適用于本標準。 3.1 滲透劑 一種能進入到開口于表面的缺陷中去的可見染料溶液。 3.2 乳化劑 可使多余滲透劑形成乳化液而易于清洗的液體。 3.3 清洗劑 一種能溶解滲透液的揮發(fā)性溶劑，用于去除被檢工件表面上多余的滲透液。 3.4 顯象劑 在液體滲透檢驗中，一種施加在檢驗面上以加速滲出和增強指示對比度的材料。 3.5 滲透時

3、間 在液體滲透檢驗中，滲透劑與試件表面接觸的全部時間，包括施加和流滴的時間。 3.6 干燥時間 在液體滲透檢驗中，使經(jīng)水洗或經(jīng)濕顯象的受檢件干燥所需的時間。 3.7 顯象時間 液體滲透檢驗中，施加顯象劑和檢驗零件之間所經(jīng)過的時間。 4 檢測前準備 4.1 探傷劑 4.1.1 探傷劑包括滲透劑（熒光和著色）、乳化劑、清洗劑、顯像劑。應具有足夠的缺陷檢測能力，對被檢件無腐蝕作用、對人體無害。 4.1.2 對奧氏體不銹鋼制件檢測時，每種探傷劑的氯和氟含量之和不得大于1%。 4.1.3 探傷劑的性能要求及其試驗方法應符合HB/Z 61中的有關規(guī)定，不同廠家、不同型號的

4、探傷劑不能混用。 4.2 標準試塊 4.2.1 標準試塊應符合JB/T 6064的規(guī)定。 4.2.2 不銹鋼鍍鉻試塊（B型試塊 ）和黃銅鍍鎳鉻定量試塊（C型試塊），主要用于檢驗操作方法和工藝系統(tǒng)靈敏度。使用試塊時，應在檢測的同時按同樣的工藝進行操作，指示應與試塊所附照片相同。 4.2.3 試塊使用后，要按產(chǎn)品說明書的規(guī)定進行清洗，清洗后將其置于1：1的丙酮和乙醇溶液中浸漬30分鐘，涼干或吹干后置于試塊盒內(nèi)，并放置在干燥處保存。 4.2.4 當發(fā)現(xiàn)標準試塊有堵塞或靈敏度與原先比較有下降時，應及時更換。 5 人員 5.1 從事滲透檢測人員應具有必要的專業(yè)知識，并經(jīng)過技術

5、培訓，取得國家主管部門頒發(fā)的 與其工作相應的資格證書。 5.2 檢測人員的視力應每年檢查一次，矯正視力不低于1.0，無色盲和色弱。 6 檢驗要求 6.1 工件表面不得有鐵銹、氧化皮、焊接飛濺、鐵屑、毛刺以及各種防護層。 6.2 被檢工件機加工表面粗糙度Ra 值為6.3μm；被檢工件非機加工表面粗糙度Ra 值為12.5μm。但對不能打磨的工件可適當放寬。 6.3 局部檢測時，準備工作范圍應從檢測部位四周向外擴展25mm。 7 檢驗過程 7.1 檢驗程序 7.1.1 滲透檢測工藝流程圖見圖1。 ? ? ? ? 水洗型

6、 溶劑去除型 后乳化型 ? 表面預清理 ? 干燥 ? ? ? 施加可水洗 施加可溶劑 施加后乳化

7、 的滲透劑 清洗的滲透劑 的滲透劑 ? ? ? 施加乳化劑 施加去除劑 ? ? ? ? 水洗 溶劑拭除 水洗 顯像劑 （水基） 顯像劑 （水基） ? ? ? ?

8、 干燥 干燥 ? ? ? ? ? ? 顯像劑 干燥 干燥 顯像劑 (干或

9、溶劑) 顯像劑 （干或溶劑） （干或溶劑） ? ? 觀察 ? ? 后清除 ? 圖1 滲透檢測的一般檢測工藝流程圖 ? 7.2 檢驗方法 7.2.1 滲透檢測方法的選用可根據(jù)被檢工件表面粗糙度，檢測靈敏度、檢測批量大小和檢測現(xiàn)

10、場的水源、電源等條件來決定。 7.2.2 對于表面光潔且檢測靈敏度要求高的工件宜采用后乳化型著色。 7.2.3 對于表面粗糙且檢測靈敏度低的工件宜采用水洗型著色法。 7.2.4 對于現(xiàn)場無水源、電源的檢測宜采用溶劑去除型著色法。 7.2.5 對于批量大的工件檢測，宜采用水洗型著色法。 7.2.6 對于大工件的局部檢測，宜采用溶劑去除型著色法。 7.3 操作過程 7.3.1 預清洗 檢測部位的表面狀況在很大程度上影響著滲透檢測的檢測質(zhì)量。因此，在進行過表面清理之后還要進行一次預清洗，以去除檢測表面的污垢。清洗時，可用溶劑、洗滌劑等進行。清洗范圍應滿足6.3的要求。清

11、洗后，檢測面上遺留的溶劑、水分等必須干燥，且應保證在施加滲透劑之前不被污染。 7.3.2 施加滲透劑 7.3.2.1 滲透劑施加方法 施加方法應根據(jù)零件大小、形狀、數(shù)量和檢測部位來選擇。所選方法應保證被檢部位完全被滲透劑覆蓋，并在整個滲透時間內(nèi)保持濕潤狀態(tài)。具體施加方法如下： a) 噴涂：可用靜電噴涂裝置、噴罐及低壓泵等進行，適用于大工件的局部或全部檢測； b) 刷涂：可用刷子、棉紗、布等進行，適用于大工件的局部檢測、焊縫檢測； c) 澆涂：將滲透劑直接澆在工件被檢面上，適用于大工件的局部檢測； d) 浸涂：把整個工件浸泡在滲透劑中，適用于小零件的全面檢測。 7.2

12、.3.2 滲透時間及溫度 在(15~50)?C的條件下，滲透劑的滲透時間一般不少于10min。當溫度在(3~15)?C范圍內(nèi)要適當增加滲透時間，當溫度低于3?C或高于50?C時，用對比試塊進行比較，并在檢驗報告中必須加以說明。 7.3.2.3 乳化處理 7.3.2.3.1 在進行乳化處理前，對被檢工件表面所附著的殘余滲透劑應盡可能去除。使用水基乳化劑時，應用水噴法排除多余的滲透劑，如無特殊規(guī)定，水壓一般應控制在0.14MPa。 7.3.2.3.2 乳化可采用浸漬、澆注、噴灑等方法施加與工件被檢表面，不允許采用刷涂法。 7.3.2.3.3 乳化時間取決于乳化劑和滲透劑的性能及

13、被檢工件表面粗糙度。通常，使用油基乳化劑的乳化時間在2min內(nèi)，水基乳化劑的時間在5min內(nèi)。 7.3.4 清洗多余的滲透劑 7.3.4.1 在清除工件被檢表面多余的滲透劑時，應注意防止過度清洗而使檢測質(zhì)量下降，同時也應注意防止清除不足而造成對缺陷顯示識別困難。 7.3.4.2 水洗型和后乳化型滲透劑均可用水清洗。沖洗時，水射束與被檢面的夾角以30?為宜。在無沖洗裝置時，可采用干凈不脫毛的抹布蘸水依次擦洗。采用沖洗方法時，如無特殊規(guī)定，沖洗裝置噴嘴處的水壓應不超過0.34MPa。 7.3.4.3 溶劑去除型滲透劑用清洗劑清洗。除特別難于清洗的地方外，一般應先用干凈不脫毛的布依次

14、擦拭，直至大部分多余滲透劑被清洗后，再用蘸有清洗劑的干凈不脫毛的布或紙進行擦拭，直至將被檢面上多余的滲透劑全部擦凈。但必須注意，不得往復擦拭，不得用清洗劑直接在被檢面沖洗。 7.3.5 干燥處理 7.3.5.1 施加快干式顯像劑之前或施加濕式顯像劑之后，檢測面須經(jīng)干燥處理。一般可用熱風進行干燥或進行自然干燥。干燥時，被檢面的溫度不得大于50?C。 7.3.5.2 當采用清洗劑進行清洗時，應自然干燥，不得加熱干燥。 7.3.5.3 干燥時間通常為(5~10)min。 7.6 施加顯像劑 7.3.6.1 使用濕式顯像劑時，須先經(jīng)干燥處理，再用適當方法將顯像劑均勻地噴灑在整個

15、被檢表面上，并保持一段時間。 7.3.6.2 使用濕式顯像劑時，在被檢面經(jīng)過清洗處理后，可直接將顯像劑噴灑或涂刷到被檢面上或?qū)⒐ぜ氲斤@像劑中，然后迅速排除多余顯像劑，再進行干燥處理。 7.3.6.3 用快干式顯像劑時，經(jīng)干燥處理后，再將顯像劑噴灑或涂刷到被檢面上，然后進行自然干燥或用低溫空氣吹干。 7.3.6. 顯像劑在使用前應充分攪拌均勻，顯像劑施加應薄而均勻，不可在同一地點反復多次施加。 7.3.6.5 噴施顯像劑時，噴嘴離被檢面距離為(300~400)mm，噴灑方向與被檢面夾角為30?~40?。 7.3.6.6 禁止在被檢面上傾倒快干式顯像劑，以免沖洗掉缺陷內(nèi)的滲

16、透劑。 7.3.6.7 顯像時間取決于顯像劑種類，缺陷大小以及被檢工件溫度，一般不應少于7min。 7.3.7 觀察 7.3.7.1 觀察顯示跡痕應在顯像劑施加后(7~30)min內(nèi)進行。如顯示跡痕的大小不發(fā)生變化，也可超過上述時間。 7.3.7.2 著色滲透檢測時，觀察應在被檢測表面光照度大于500lx的條件下進行。 7.3.7.3 當出現(xiàn)顯示跡痕時，必須確定跡痕是真缺陷還是假缺陷。必要時應用(5~10)倍放大鏡進行觀察或進行復驗。 7.3.8 復驗 7.3.8.1 當出現(xiàn)下列情況之一時，需進行復驗： a) 檢測結束時，用對比式塊驗證滲透劑已失效； b) 發(fā)

17、現(xiàn)檢測過程中操作方法有誤； c) 供需雙方有爭議或有其他需要時； d) 經(jīng)返修后的部位。 7.3.8.2 當決定進行復驗時，必須對被檢測面進行徹底清洗，以去除前次檢測時所留下的跡痕。必要時，應用有機溶劑進行浸泡。當確認清洗干凈后，按7.3.1~7.3.7條的規(guī)定進行復驗。 7.3.9 后處理 檢測結束后，為防止殘留的顯像劑腐蝕被檢工件表面或影響其使用，應清除殘余顯像劑。清除方法可用刷洗、水洗、布或紙擦除等方法。 7.4 缺陷顯示跡痕分類 7.4.1 除確認顯示跡痕是有外界因素或操作不當造成的之外，其他任何大于或等于0.5mm的顯示跡痕均應作為缺陷顯示跡痕處理。 7.

18、4.2 長度與寬度之比大于3的缺陷顯示跡痕，按線性缺陷處理；長度與寬度之比小于或等于3的缺陷顯示跡痕，按圓形缺陷處理。 7.4.3 缺陷顯示跡痕長軸方向與工件軸線或母線的夾角大于或等于30°時，按橫向缺陷處理，其它按縱向缺陷處理。 7.4.4 兩條或兩條以上缺陷顯示跡痕在同一直線上間距小于或等于2mm時，按一條缺陷處理，其長度為顯示跡痕長度之和加間距。 8 缺陷顯示跡痕等級評定 8.1 下列缺陷不允許存在： a) 任何裂紋和白點； b) 焊縫上任何長度大于3mm的線性缺陷顯示； d) 鍛件上任何長度大于4mm的線性缺陷顯示； e) 焊縫、鍛件上單個尺寸大于或等

19、于4mm的圓形缺陷顯示。 f) 鑄件上任何單個長度大于6mm的線性缺陷顯示；任何單個長度大于10mm的圓形缺陷顯示。 8.2 缺陷顯示積累長度的等級評定按表1進行。 表1 缺陷顯示累積長度的等級評定 評定區(qū)尺寸 35×100 用于各類焊縫 100×100 用于各類鍛件 105×148 用于各類鑄件 等 級 Ⅰ ＜0.5 ＜0.5 ＜12 Ⅱ ≤2 ≤3 ≤24 Ⅲ ≤4 ≤9 ≤36 Ⅳ ≤8 ≤18 ≤54 Ⅴ 大于Ⅳ級者 ? 9 報告及記錄 9.1 滲透探傷報告及記錄應包括下列內(nèi)容： a) 委托單位、工件名稱、

20、編號、形狀、尺寸、材質(zhì)； b) 檢測部位、檢測比例、滲透劑牌號； c) 檢測方法，包括滲透劑類型、顯像方式； d) 操作條件，包括滲透溫度、滲透時間、顯像時間等； e) 檢測結果及缺陷等級評定、檢測標準名稱； f) 缺陷示意圖； g) 檢測人員、審核人員簽字； h) 檢測日期、審核日期。 9.2 滲透探傷報告格式見附錄A。 9.3 滲透探傷登記表格式見附錄B。 ? ? ? ? 附錄A （規(guī)范性附錄） 滲透探傷報告格式 5 上海外高橋造船有限公司 SHANGHAI WAIGAOQIAO SHIPBUILDING CO.，LTD 滲透探傷報告

21、 PENETRATING INSPECTION CERTIFICATE 工程編號或名稱： Work`s No.or.Name： 報告編號： Ref .No： 工件名稱： Workpiece`s Name： 規(guī)格及數(shù)量： Specification/Quantity： 主體材料： Material： 驗收標準： Standard of Survey： 滲透劑型號： Renetrant Model： 環(huán)境溫度： Temperature： 。c 對比試片： Reference block： 滲透時間： Penetration Time：

22、 min 探測面狀況： Condition of Surface： 顯像時間： Developing： min 檢驗部位及缺陷記錄： Inspection Position &. Defect： ? 結論： Conclusion： ? ? ? ? 備注： Remark:： 檢測者： Examined by： 審核人員： Auditor： 驗船師： Surveyor： 日期： Date： 日期： Date： 日期： Date： Q/SWS04—02.80.06—2001 附錄B

23、（規(guī)范性附錄） 滲透探傷登記表格式 SWS(P)—032 上海外高橋造船有限公司 滲透探傷登記表 工程編號 ? 探傷劑型號 ? 環(huán)境溫度 ? 執(zhí)行標準 ? 試件規(guī)格 ? 探傷方法 ? 表面狀況 ? 委托部門 ? 主體材質(zhì) ? 滲透時間 ? 探測比例 ? ? ? 熱處理狀態(tài) ? 對比試塊 ? 探測數(shù)量 ? ? ? 序號 探傷編號 缺陷類別 缺陷長度 備 注 探測部位及示意圖： ? 1 ? ? ? ? 2 ? ? ? ? 3 ? ? ? ? 4 ? ? ? ? 5 ? ? ? ? 6 ? ? ? ? 結論： ? 7 ? ? ? ? 檢測人員 報告編號 探測日期 ? ? ? ?