模具異常及處理方法

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1、模具常見異常之原因分析及對策 目 錄 一。 毛邊 二. 沖頭易斷 三. 跳料 四. 拉伸破裂 五. 抽芽破裂及偏差 六. 脫料不順 七. 螺絲易斷 八. 折邊呎寸及角度偏差。 九. 推平后間隙過大及翹邊 十. 鉚合不良 十一。 滑塊不順及易裂 一. 毛邊 產(chǎn)品毛邊是我們沖壓廠沖壓模具最容易出現(xiàn)的異常之一,下面我就對毛邊出現(xiàn)的原因及排除分幾類講解. 1。 單純沖孔模毛邊: 原因分析 1〉。凸模與凹模磨損嚴(yán)重（正常損壞） 2〉.凸模與凹模被鏟（包括材料沖二次或模腔內(nèi)異物等） 3〉。凸

2、模與凹模間隙過大. 4〉.凸模與凹模間隙偏移. 5〉。凹模堵料而被擠裂. 改善對策 1>。研磨凸凹模刃口,保持刃口鋒利. 2〉。視被鏟壞之程度，可修復(fù)之凸凹模，可研磨補焊,嚴(yán)重之則要換凸凹模. 3〉。檢查凸模與凹模,視實際情況修整凸模與凹模之間隙。 4>。根據(jù)孔的正確位置，再確定凸?；虬寄Ｒ莆?。 5>.將凹模落料孔斜度加大，保証落料順暢. 2。復(fù)合模及切料毛邊 原因分析 1>。復(fù)合模自動化送料偏移或不到位導(dǎo)致切單邊而將凹凸模刃口鏟壞. 2>.內(nèi)外導(dǎo)柱與凸凹模定位梢偏移，導(dǎo)致間隙不均. 3〉.對于切料凸模(沖頭)沖頭端面無靠肩，而將凹模外側(cè)磨損產(chǎn)生,沖頭

3、受擠外移產(chǎn)生毛邊. 改善對策 1〉。調(diào)整送料平行度及長度，保証不出現(xiàn)上述情況（模具上之定位作卡料裝置) 2>.重新合模，試配凸凹模之間隙后固定，再加工凸凹模定位梢. 3〉.將沖頭端部追加靠肩。 3。其它之毛邊. 原因分析 1〉.工件定位過緊而刮出毛邊. 2〉.避位不夠?qū)е鹿纬雒叄ㄈ绯檠?折邊后工序在后工站的避位） 3>.抽芽孔上之毛邊（預(yù)沖孔即有毛邊) 改善對策 1>.調(diào)整定位（保証工序件之定位正確性） 2>。將避位加大. 3〉。修整預(yù)沖孔之毛邊。 二。 易斷沖頭 沖頭按斷的機率大小來區(qū)分，應(yīng)該依次為預(yù)沖頭，結(jié)構(gòu)薄弱之異形沖頭而此二種沖頭其一般為

4、工作部位斷掉，另切料之異形沖頭，卻經(jīng)常因為沖頭的凸定部位斷掉,也一樣是經(jīng)常發(fā)生的,下面就一些造成這些沖頭斷掉的原因及一般的改善作簡短的說明一下. 1. 預(yù)沖頭易斷之原因分析 1〉。凹模因落料斜度不夠或凹模磁性過大造成堵料，以致凸模斷掉. 2>.工作部分過長,強度不夠。 3〉。凸凹模間隙偏移. 4〉.材料沖二次時，材料卡放到位(或模腔內(nèi)有異物） 5>.沖次量已到正常損壞. 6>。脫料板內(nèi)彈簧斷掉,致使脫板變形而折斷。 7〉。夾板與脫料板偏差. 改善對策 1〉.將凹模下之落料孔斜度加大或孔徑加大，凹模用退磁器退磁。 2〉.工作部位減短一般采用4mm以內(nèi). 3>。研磨沖頭或凹

5、模，調(diào)整間隙（視呎寸之需要） 4〉.產(chǎn)線人員保証材料不重壓。 5〉。更換沖頭，保養(yǎng)時檢查. 6>.檢查彈簧，更換彈簧及沖頭. 7〉.修改夾板或脫料板之過孔間隙(視凹模之位置修改） 2。其它類沖頭斷掉之原因分析: 1〉.對于結(jié)構(gòu)薄弱之沖頭斷掉之原因及對策與預(yù)沖差不多. 2〉.對于切料沖頭固定方法的不一樣而導(dǎo)致從固定處拉斷。 3〉.鉚頭之沖頭回火不夠,導(dǎo)致鉚處崩掉而拉下(盡量不用鉚頭) 4〉。掛鉤之沖頭因掛鉤受力位置不對或掛鉤根部直角而造成易斷。 5〉.夾板上之沉頭不夠. 改善對策 1>。固火后再用或改用掛鉤及用螺絲鎖。 2〉。修改沖頭掛鉤之位置,保証受力均勻

6、. 3〉.加高沉頭孔. 三. 跳料 跳料包括小型沖孔跳料及較大型切料廢料跳料 原因分析： 1>。凹模間隙過大. 2〉。凸模磁性過大。 3>.凹模刃口磨損，刃壁光亮. 4>。凸模進(jìn)入凹模有效行程過短. 改善對策 1>.調(diào)整凹模間隙，重新線割入塊 2>.凸凹模退磁。 3〉。用披覆機將凹模刃口打粗糙. 4〉。加長凸模的工作長度。 1. 另外對于型沖子加長后再將工作面磨一缺口成R角或刃口倒角均可(附圖) 2。 對于較大型沖子,可在沖頭內(nèi)加裝頂料梢或滾珠螺絲（附圖） 四。拉伸(深)破裂 拉伸(深)破裂之原因 1>。凸凹模之間隙過?。òㄕw間隙和凸凹模偏移之

7、局部間隙） 2〉。凹模無圓角粗糙度過大. 3>。材料材質(zhì)過硬,塑性不好。 4>.拉深高度超過材料塑性變形的極限（拉深次數(shù)為一次) 5>。第二次拉深材料未到位 6〉.壓邊力不夠,拉深后凸臺邊緣起皺或凹陷。 改善對策: 1>.將凸凹模之間隙修整至正常值。 2>.按產(chǎn)品要求研磨相應(yīng)R角并拋光. 3>。如果材料超規(guī)太多則更換材料,另可相應(yīng)加大凹模R角及光亮度可 避免. 4>.可以分幾次拉深。 5>.調(diào)整定位使其能正確定位. 6>.凹凸模之脫料板加彈彈力，增加壓邊力 五。抽芽破裂及偏差 1。 抽芽破裂之原因分析： 1〉。抽芽沖頭

8、預(yù)沖刃口斷掉. 一次性抽芽：2>。凸凹模偏位. 預(yù)沖孔抽芽： 3〉.凸模與凹模間隙過小. 4>。預(yù)沖孔毛邊過大或沖頭斷掉,孔未沖出。 5〉。凸模破裂（抽芽沖頭工作部位崩缺) 改善對策： 1〉.更換抽芽沖頭。 2>。調(diào)整凸凹模位置. 3>。將凸凹模間隙調(diào)整至適中. 4〉。更換預(yù)沖沖頭. 5>.更換抽芽沖頭。 2. 抽芽高度不夠之原因分析. 1〉。預(yù)沖孔孔徑太大. 2>.抽芽沖頭工作部位進(jìn)入凹模深度不夠. 3>.抽芽沖

9、頭直徑太小，與凹模間隙太大（或凹模直徑太大） 4>。預(yù)沖孔之材料到抽芽工站時錯位，以致抽芽后一邊高一邊低. 改善對策； 1〉.將預(yù)沖孔修改至適當(dāng)之直徑（如果預(yù)沖孔太小，導(dǎo)致抽芽后偏高. 2〉。加長抽芽沖頭工作長度. 3>。將抽芽沖頭修改至所需要的直徑，凹模也一樣. 4〉。調(diào)整抽芽或預(yù)沖孔二個工站的定位,視抽芽孔的位置來調(diào)整。 六脫料不順 脫料不順主要是以下幾種原因造成 1模板磁性太大 2定位太緊 3脫料梢彈簧失效（脫料板也一) 4脫料板上無脫料梢 5材料受壓線擠壓寬度增加在后工序定位不良造成 6材料變形平面度不良

10、 7產(chǎn)品折邊或成形后模具上避位不夠。 8 滑塊被卡死，活動不順 9對于復(fù)合模，材料與廢料未完全分開 改善對策 1將模板退磁 2依產(chǎn)品定位的位置正確性調(diào)整定位 3更換脫料梢彈簧(脫料板也一樣） 4在脫料板上追加頂料梢 5最好能采用內(nèi)定位?；蚨ㄎ辉跊]有變異的位置 6調(diào)整材料的平面度 7加大模具上之讓位 8修整滑塊.使其能滑動順暢 9上下模追加頂料梢。使材料與廢料能順利分開 七螺絲易斷 螺絲斷裂： 分正常損壞與非正常損壞 一正常損壞之原因 1螺絲本身的 受力設(shè)計就不夠(規(guī)格不對或數(shù)量不夠） 2螺絲本身的材質(zhì)太差 3螺絲的正常損耗沖次已到而斷 改善對策 1將

11、螺絲規(guī)格改大.如用M8或M10數(shù)量增加（視實際情況而定) 2更換新材質(zhì)之螺絲 3保養(yǎng)模具對更換 非正常損壞 1二塊板之間錯位而強行緊固 2凸凹模間隙過小(特別是成形模具) 3對于有氣墊之模具，頂桿過長.氣墊壓力過大。。導(dǎo)致下模螺絲斷掉 4折邊。成形模.,沖壓二片料或沖二次 改善對策 1擴孔或重新鑽孔 2詷整凸凹模間隙 3頂桿與模具氣墊板標(biāo)準(zhǔn)化 4盡量避免沖二次或二片料 八 折邊尺寸及角度不良 一. 折邊尺寸不良之原因: 1。 設(shè)計時材料展開長度錯誤. 2. 定位鬆動. 3。 折邊角度偏差影響呎寸. 4. 材料未壓死，致R角太大（模高,氣墊壓力等）導(dǎo)致尺寸

12、偏差. 5。 在沖孔時就已錯位。 6. 折塊螺絲鬆動或斷掉導(dǎo)致尺寸不穩(wěn)定. 7. 預(yù)折邊壓線位置偏差. 8 材料變形,平面度不良影響定位不良. 改善對策： 1. 變更材料之下料長度或可增加預(yù)折邊壓線可修整過來。 2. 調(diào)整定位。 3。 將折邊角度調(diào)整至規(guī)格內(nèi), 4. 調(diào)整模高及氣墊壓力或彈簧保證材料能壓死。 5. 調(diào)整前工站沖孔及切料，保證前工件之正確性. 6。 更換螺絲堅固.再調(diào)整定位. 7. 調(diào)整預(yù)折邊壓線位置. 8。 調(diào)整材料平面度. 折邊角度不良之原因分析： 1。 凹凸模間隙偏大角度偏大. 2。 氣墊壓力過大或過小(凹模彈力過大或?。┲陆嵌绕蠡蛐?

13、3。 凸模R角過大時。 4. 折塊螺絲鬆掉或斷掉。 5。 材料變形及平面度不良。 6. 預(yù)折邊壓線位置不對或深淺不一。 7. 凸模壓線過高或過低致角度偏小或偏大。 折邊角度不良改善對策: 1. 調(diào)整凹凸模之間隙. 2. 調(diào)整凹模之氣墊壓力. 3。 修整凸模R或凸模負(fù)角度減少回彈。 4。 緊固或更換折塊螺絲. 5. 調(diào)整材料之變形及平面度。 6. 調(diào)整預(yù)折邊壓線位置及深淺. 7。 修整凸模上之壓線高度。 九 翹推平后間隙過大及翹邊 間隙過大原因分析： 1. 預(yù)折邊壓線過深或位置偏移。 2. 折邊后角度偏大及往外變形。 3. 推平滑塊讓位不夠. 4。 推平滑塊之

14、間隙過高或過低或模具閉合高度壓得太死或未壓死. 5。 推平滑塊讓位不夠。 6. 推平滑塊之間隙過小或過大. 7. 材料材質(zhì)過硬. 改善對策: 1。 修改預(yù)折邊壓線的高度或位置。 2。 調(diào)整折邊角度及材料變形度。 3。 調(diào)整上模壓塊之高低或模高. 4。 加大推平滑塊之讓位。 5. 調(diào)整推平滑塊之間隙。 推平翹邊之原因分析： 1。 預(yù)折邊壓線過淺及位置不對或折邊凸模無壓線或壓線過淺。 2。 推平模壓塊高度不夠未壓死。（包括模高不夠） 3。 推平滑塊之間隙過大. 4. 材料材質(zhì)過硬。 改善對策： 1. 調(diào)整壓線之深度及位置. 2。 加高推平壓塊之高度. 3.

15、修整推平滑塊之間隙. 4。 更換材料或修整預(yù)折邊壓線之寬度及深度可克服。 十 鉚合不良 鉚合不良之原因分析: 1。 鉚合沖頭R角過大或過小. 2。 抽芽孔與鉚合孔偏位(折邊成形時)。 3. 抽芽高度不夠. 4. 產(chǎn)品在鉚合模內(nèi)定位不良。 5. 鉚合沖頭破損。 6。 鉚合沖頭與凹?？族e位。 7。 鉚合沖頭與凹模間隙過大或過小。 8. 鉚合沖頭過短進(jìn)入凹模深度不夠. 改善對策： 1. 修整鉚合沖頭R角. 2。 調(diào)整折邊成形時之抽芽孔與鉚合孔之位置. 3. 修整抽芽高度. 4. 調(diào)整定位. 5。 更換鉚合沖頭 6. 調(diào)整鉚合沖頭與凹模。 7. 調(diào)整鉚合沖頭

16、與凹模之間隙. 8. 加長鉚合沖頭。 十一 滑塊不順及易裂 滑塊不順及易裂之原因分析: 1。 滑塊與模板之間隙過小。 2。 滑塊內(nèi)彈簧斷掉。 3。 滑塊壓二片料或模腔內(nèi)異物造成裂開或變形。 4。 滑塊模內(nèi)R角過小造成易裂. 5. 滑塊模內(nèi)脫料位置不對受力不均. 6。 滑塊與模板接觸太粗糙。 7。 結(jié)構(gòu)設(shè)計太薄弱, 改善對策: 1。 修整滑塊與模板之間的間隙. 2。 更換滑塊內(nèi)之彈簧。 3. 修復(fù)滑塊補焊研磨。 4. 最好變更滑塊及模板內(nèi)的槽的R角. 5。 調(diào)整滑塊與脫料位置讓其受力均勻. 6. 拋光滑塊及模板間隙的接觸面。 7. 加強結(jié)構(gòu)不能改的可改為快換式鑲件式.