換熱站設備安裝技術標書

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1、一、工程概況 1.工程名稱：換熱站設備制作安裝工程 二、工程特點及主要技術要求 1、本換熱站供熱面積約9萬平米，熱源為第三熱力公司高溫熱水，換熱機組換熱能力5MW，一次側供回水溫度為130℃/70℃二次側供回水溫度為80℃/60℃。 2、本換熱站選用一套全自動板式水水換熱機組，其中主要參數如下： 換熱能力 5MW 一次側安全閥起跳壓力 2.00MPa 一次網流量 70.9t/h 一次側安全閥回座壓力 1.93MPa 一次側工作壓力 1.95MPa 二次側電磁閥開啟壓力 0.45MPa 二次側工作壓力 0.65MPa 二次側電磁閥關閉壓力 0.39MPa

2、 系統(tǒng)定壓值 0.40MPa 二次側安全閥起跳壓力 0.47MPa 二次側安全閥回座壓力 0.42MPa 說明：換熱器負荷必須滿足供回水110℃/70℃運行溫差。 3、板式換熱機組要求 3.1換熱機組按照全自動無人值守性配置。在機組就地設置現場控制單元和一些必要的監(jiān)測儀表，對換熱站的熱力系統(tǒng)進行監(jiān)測與控制，從而保證熱網的安全、穩(wěn)定和經濟運行。 3.2換熱機組必須有流量、溫度、壓力、計量等自動化控制系統(tǒng)。自動化配置程度達到90%以上，接口管徑必須達到DN200/DN300。 3.3 機組控制必須實現全自動功能，包括自動恒壓補水、主/備用泵自動定時交替，主/備用泵在用戶

3、設定時間段自動運行。 3.4換熱器：機組內設板式換熱器一臺，板式換熱器及機組必須符合（國標《板式換熱器》GB16409-1996及《板式換熱機組》CJ/T191-2004）行業(yè)標準設計制造。板片選用優(yōu)質換熱板片，采用優(yōu)質不銹鋼制作，結構合理，墊片連接緊密可靠，安裝方便。 3.5循環(huán)水泵：機組內設循環(huán)水泵2臺，水泵為、南方、凱泉等國內知名品牌的立式水泵，一運一備，變頻控制。 3.6補水泵：機組內設補水泵2臺，水泵為南方、凱泉等國內知名品牌的立式水泵，一運一備，事故狀態(tài)同時運行，變頻控制。 3.7水泵底座需設置隔震墊。 3.8機組內過濾閥采用可拆式不銹鋼濾網，目數為40目，并配套14目濾

4、網，供正常運行使用。 3.9機組內換熱器要求采用聚乙烯橡塑板材進行保溫，采用不小于0.6mm厚鋁板保護層，保溫結構應便于拆卸及安裝。 3.10機組的一次側供水管設安全閥，二次側回水管設安全閥及泄水電磁閥，電磁閥先于安全閥啟動，電磁閥及安全閥開啟及關閉壓力設置參數如前表所示，電磁閥應在管道側面引管。 3.11機組內設置氣候補償系統(tǒng)，可設置曲線根據室外溫度控制二次供水溫度，一次熱媒（高溫水）通過換熱器入口前的電動溫度調節(jié)閥根據氣候補償器控制流量。 3.12配套的電氣控制柜主要元器件選用ABB、西門子、歐姆龍、施耐德等知名品牌，應有自動，手動操作，運行可靠。工藝質量標準應符合配電箱制作的有關

5、要求，配管配線應符合電氣施工驗收規(guī)范。 4、設備質量及技術要求 4.1設計先進，性能優(yōu)良，熱效率高，符合國家行業(yè)標準。 4.2設備選型合理，滿足使用要求，環(huán)保節(jié)電。 4.3運行可靠，噪音低，壽命長，施工和維護簡便。 4.4為了節(jié)省熱力站維修和更換部件的費用，所供板式換熱器至少應無故障運行四年。 4.5所有材料設備均要報綜合報價（設備費+安裝費等所有費用）和材料設備主材單價. 三、換熱機組啟動、運行說明書 （一）機組安裝 1、機組可直接水平放置在室內混凝土基礎上（高出地面100㎜即可），用地腳螺栓固定。 2、機組放置位置一定注意接管的方向并便于操作，周圍留出500㎜的操作

6、空間。 3、當機組裝在樓上時，只需核對樓板的承載能力即可。 4、與機組所有接管機組自身的各接口內部必須清理干凈后方可接管。 5、機組啟動前，必須按設計要求做一次水壓試驗。 （二）機組運行與維修 1、與機組相連的熱源，室外熱網，采暖工程必須經施工安裝驗收合格后，整個系統(tǒng)暢通無泄漏，機組方可啟動運行。 2、整個系統(tǒng)充滿水。 3、機組啟動前各閥門均處于關閉狀態(tài)，先全部開啟回水閥，啟動循環(huán)泵后，逐漸開啟出口閥、供水閥，此時應注意啟動電流是否超過額定值，當冷卻系統(tǒng)趨于穩(wěn)定時再逐步開啟進汽閥、疏水閥和旁通閥，排凈水后再打開疏水器前后閥，關閉旁通閥。 4、當系統(tǒng)達到穩(wěn)定動行后，定時紀錄各種溫

7、度，壓力以及流量數值。 5、停止運行時，先關閉進汽閥，五分鐘后再停運循環(huán)泵，關閉供水閥。 6、冬季停運時必須關閉接口閥，將水放凈。 7、在機組正常運行時，應定期進行維修清洗，觀察水泵運轉是否正常。 （三）板式換熱器性能特點 板式換熱器是由傳熱板片、密封膠墊、框架和夾緊螺栓等主要零部件組成。是用薄金屬制成具有一定形狀波紋的換熱板片，然后疊裝而成達到一種換熱器，工作流體在兩塊板片所形成的窄而曲折的通道中流過，冷熱流體依次通過各個流道，中間隔一層板片，通過此板片進行換熱。傳熱板片四個角開有角孔，鑲貼有密封膠墊的傳熱板片安裝在固定夾緊板和活動夾緊板之間的框架上，用夾緊螺柱夾緊。傳熱板片波紋為

8、人字形，相鄰板片具有反方向的人字形溝槽，溝槽的交叉點相互支撐形成接觸點，介質流動時形成湍流，從而獲得很高的傳熱效率。 板式換熱器是以波紋為傳熱面的新型、高效換熱器，它具有如下特點： 1.板式換熱器傳熱系數高，一般可達到4000-7000W/m2(介質同為水-水)。傳熱板片波紋結構科學合理，有利于強化傳熱，可以使介質在較低流速下形成激烈的湍流，結垢可能性降低，傳熱效率高。 2.使用壽命長：傳熱板片壓制成型時，采用合模新工藝，保證了板片均勻壓制，波紋尺寸精確，使得傳熱板片各部分耐腐蝕能力及機械強度均勻，從而延長了板式換熱器的使用壽命。 3.拆裝清洗方便，甚至可以不必完全拆開僅把壓緊螺栓松開

9、就可抽出板片清洗，更換墊片，更換板片。 4．傳熱板片流道四周采用加強結構，波紋尺寸合理，使得各接觸點分布均勻，提高了耐壓能力；波紋采用流線型，避免流動死區(qū)，流道當量直徑大，阻力損失小。 （四）板式換熱器技術特點 BR、BRB系列板式換熱器是我公司采用先進技術研制的新一代產品。在設計和制造時采用了計算機優(yōu)化設計和計算機輔助制造技術，并對常見的工況進行了計算機模擬，從而保證了設計與工況的一致性。 板片組包括一定數量的傳熱板片，根據傳熱面積的需要確定。板片上的密封墊片保證流道相互密封。密封墊片還決定換熱器中流體流動的方向。 框架是用緊固螺栓將板片固定。 進出口介質的接口通常在換熱器的固定

10、壓緊板上。在多通道情況下，連接口必須在固定壓緊板上。相鄰的板形成流道分別走熱和冷介質。 通常，單通道換熱器用于兩種介質100%逆流。所有接口均位于固定壓緊板上，便于安裝和維修。若兩種介質的流道數相同，可達100%的逆流。 （五）板式換熱器的主要技術改進特點： 1、換熱器的傳熱板片： 采用不銹鋼板材或鈦板，在萬噸板式換熱器專用油壓機上一次壓制成形，避免了重復沖壓,板片沖壓時采用雙面涂油覆膜技術，保證板片成型精度高，板片減薄量控制在0.1mm, 模具為組合式合模即整個模具由若干塊小模具拼裝而成即保證板片沖壓成型應力均勻同時當其中某塊模具出現磨損時可迅速更換,保證模具的精度,板片設計采用超細

11、網格的數值模擬技術結合精密的實驗測量方法，設計出流動和傳熱性能優(yōu)越的換熱板片；板片在低流速下能夠產生高湍流及高換熱系數；板片在一定的換熱系數下具有更小的阻力系數；“人”字形波紋板片在板片之間形成多達數千個接觸點，壓制的板片具有極高的精度，它使得板片之間的接觸點承壓均勻，從而能承受高達25bar以上的壓力。 1.1．板間距即波紋高度或墊片槽深度比普通型高25%，延長了液體在板間的換熱時間，從而使傳熱更充分，增大了冷熱介質溫差，提高了熱效率，最小換熱溫差僅為1℃。 1.2．傳熱系數高，高效節(jié)能，是因為液體進入板式換熱器板間后，湍流非常發(fā)達，湍流的形成與板片間的支撐觸點有很密切的關系，眾多的支撐

12、觸點使換熱器的換熱能力得到提高，承壓能力得到加強。 1.3．板片剛度好。因此墊片的厚度和寬度（即體積）要大許多，在同樣的工作壓力下，墊片在單位體積上的壓力要小許多，因此永久變形小，使用壽命長。 1.4．不等截面板式換熱器的優(yōu)點： A不等截面板式換熱器是將板片壓制成兩側流體通道橫截面積不等的波紋，然后把兩片（A板和B板）流體通道橫截面積大的波紋的一面相對組成寬流道， 把兩片板片（B板和A板）流體通道橫截面積小的波紋的一面相對組成窄流道。寬窄流道橫截面積之比約為2：1。大多數供熱場合冷介質流量比熱介質流量大，讓大流量的冷介質走寬流道，讓小流量熱介質走窄流道,在單流程的情況下，可使冷熱介質在

13、板間的流速接近或相等，這樣可提高板式換熱器的換熱能力，即提高換熱系數。同時保證寬流道介質不堵塞及較小的壓降。 B不等截面板式換熱器的接管都在一側，可使設備更有利于安裝、調試和維護。 C在冷熱介質處理量不等的情況下，選用不等截面板式換熱器可以減少一定的設備選用面積，可減少部分設備投資，一般減少20%。 D不等截面板式換熱器板間介質采用對角逆流的形式，更有利于冷熱介質的熱交換。 1.5．板片進口分流區(qū)采用網格狀設計 　　板片的進口分流區(qū)設計有流線引導槽，它具有拉近不同流道上的流動阻力之差別的作用，使得流體在板片換熱區(qū)域均勻分布，從而避免了不均勻流量分配和流動死角所帶來的換

14、熱效率下降，點蝕和結垢等弊端。對于寬度較大的板片，還增加了順等勢線均壓槽，從而形成了流線引導槽和順等勢線均壓槽交叉形成的阻力很小，具有近乎完美的均流作用的網格狀進口分流區(qū)。同時分流區(qū)還起到快速形成紊流強烈換熱的作用，使分流區(qū)提前參與換熱，有效的提高了換熱長度，減少換熱面積。（普通板片分流設計的弊?。涸谕橇鲿r冷介質若從左側進出板片，在短路效果作用下冷介質在板片左側易形成紊流高效換熱區(qū)，右側則易形成流動死區(qū)；而熱介質從右側進出板片，在短路效果作用下熱介質在板片右側易形成紊流高效換熱區(qū)，左側則易形成流動死區(qū)；使換熱效果惡化）。 1.6．板片懸掛定位鎖定系統(tǒng) 板片采用燕尾槽形狀的懸掛定位系統(tǒng)。該

15、系統(tǒng)有三個功能： 懸掛:將板片懸掛在上導桿上，使其能沿上導桿前后自由滑動; 定位:使板片上下左右定位準確; 鎖定:最新設計的燕尾槽折邊使得板片在夾緊時能自動相互鎖住，從而保證所有的板片在任何安裝條件下都能精確地對齊，避免了人為因素所造成的偏差。采用板片四角凹凸槽定位技術，使板片在裝配時互相咬邊鎖定，永不錯位。 1.7．采用熱混流技術。 傳熱板片分為銳角和鈍角人字型板。銳角板壓降小，紊流換熱程度差；鈍角板壓降大，紊流換熱程度強烈。選型設計流道時既有銳角銳角流道、鈍角鈍角流道、也有鈍角銳角新型組合流道以適應不同壓降和換熱的要求。被加熱水被分流到不同型的流道內（鈍角鈍角流道被加熱水出口溫度

16、高于正常溫度，銳角銳角流道低于正常溫度，銳角鈍角流道接近正常溫度）通過熱混流實現最好的傳熱性能和流通性能。 2.密封墊片： 2.1選用高品質膠墊片。一律采用優(yōu)質原料制造而成，有很長的使用壽命。其獨特設計的“凸”形截面能大大增強密封性。 采用機械卡扣的免粘貼式掛墊。 密封墊片鑲嵌在密封槽內，由周邊的掛鉤固定，提高了密封墊片工作的可靠性，板片墊片槽的設計科學合理，使成形板片剛度均勻一致，避免了剛度不均勻現象的發(fā)生，有效地延長了墊片的使用壽命獨特的密封墊片結構設計。 與傳統(tǒng)膠粘墊片相比有以下優(yōu)點： a承壓性能好。墊片四周的若干小扣與板片嵌入式連接，增加了墊片的定位性，在承壓狀態(tài)下墊片不滑

17、動，承壓能力比膠粘式連接高0.4Mpa。 b能有效避免粘劑中因含有大量氯離子而造成對不銹鋼板片的腐蝕，保護板片，可防止粘貼式板換板片密封凹槽因腐蝕造成的泄露。 c維修方便，并能迅速簡單地替換，墊片可重復利用3—5次。 A外卡扣設計 B內卡扣設計 板片的密封槽兩側都有連續(xù)分布的側邊，而且通常一側是直邊，另一側是不規(guī)則波紋狀的側邊。連續(xù)的側邊能對密封墊起到強有力支撐，而波紋狀的板片側邊與波紋狀的密封墊側邊正好相互咬合，使密封墊在板片上固定得更加牢固，不 易因壓力波動等原因而滑出密封槽。 　　最新開發(fā)的專利技術，不僅使得免粘結密封墊的安裝十分簡便，而且密封墊外

18、側的山脊狀凸起物正好與另一板片背部的凹槽相吻合，使得整個板片組在夾緊時相互卡住，避免錯位。 2.2．采用特殊粘較加高溫固化粘接工藝 在同行業(yè)中率先采用高溫固化粘接工藝,密封粘膠根據水質特點選用美國3M公司生產的特殊產品,并采用配套先進涂膠設備噴涂粘膠,從而保證板式換熱器密封墊片的粘接穩(wěn)定性和密封墊片的使用壽命,板片和密封墊片粘接后,在一定的預緊力條件下放入160℃的高溫烘箱中恒溫烘干8小時,板片和密封墊片之間發(fā)生高溫聚合反應,從而使板片與密封墊片的粘接更加牢固,所以組裝后的板式換熱器的板片在160℃以下的運行工況經過多次拆裝而密封墊片不會脫落。 2.3．角孔采用雙道密封。 在夾緊螺栓的

19、作用下板片四周凹槽的墊片不易脫槽錯位,而角孔內側的墊片相對來說定位性薄弱,因此在進出口兩種介質被雙道密封墊分開，防止任何處理之間的介質混合。另處，在墊片結構設計中，充分考慮了墊片在多次拆裝后的永久變形問題，新設備出廠時規(guī)定的夾緊盡寸下，板片之間并未剛性接觸，而是預留了0.1mm 的間隙，多次拆裝后尚有進一步夾緊的余地，以保證墊片的密封性能。這種結構設計提高了換熱器長期可靠的運行性能。 2.4．密封墊在冷熱流體間設置兩道密封,中間設有泄漏檢查孔。 無論是冷流體還是熱流體的內密封發(fā)生損壞，所泄漏的流體都會經泄漏區(qū)從特別設計的密封墊泄漏孔流到外界，而不會相互摻混。檢查孔處墊片為一半厚度,長度為2

20、cm。 (六)設備制造規(guī)范和標準 產品涉及的標準與下列標準發(fā)生矛盾時，按較高要求執(zhí)行。 序號 標準名稱 標準編號 標準狀態(tài) 一、基礎標準 1 質量管理體系標準 GB/T19000-2000 現行標準 2 GB/T19001-2000 現行標準 3 GB/T19004-2000 現行標準 4 壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程 　 現行標準 5 特種設備安全監(jiān)察條例 　 現行標準 6 現場設備、工業(yè)管道焊接 工程施工及驗收規(guī)范 GB50236-98 現行標準 7 壓力容器中化學介質毒性危害和爆炸危險程度分類 HG20660-2000

21、 現行標準 二、設計標準 1 鋼制壓力容器 GB150-1998 現行標準 2 板式換熱器 GB16409-1996 現行標準 3 鋼制焊接常壓容器 JB4735- 1997 現行標準 三、制造檢驗標準 1 鋼制壓力容器焊接工藝評定 JB4708-2000 現行標準 2 鋼制壓力容器焊接規(guī)程 JB/T4709-2000 現行標準 3 承壓設備無損檢測 JB/T4730-2005 現行標準 4 焊接工藝規(guī)程及評定的一般原則 GB/T 19866-2005 現行標準 5 電弧焊焊接工藝規(guī)程 GB/T 19867.1-2005 現行

22、標準 6 壓力容器用鋼焊條訂貨技術條件 JB/T 4747-2002 現行標準 7 鋼的成品化學成分允許偏差 GB/T222-2006 現行標準 四、材料及其他 1 鋼制壓力容器用封頭 JB/T4746-2002 現行標準 2 補強圈 JB/T4736-2002 現行標準 3 容器支座 JB/T4712-2007 現行標準 4 設備吊耳 HG/T21574-2008 現行標準 5 鋼制人孔和手孔 HG/T21514-2005 現行標準 6 鋼制管法蘭、墊片、緊固件 HG/T20592-2009 現行標準 7 壓力容器法蘭

23、 JB/T4700-2000 現行標準 8 壓力容器用鋼板 GB6654-1996 現行標準 9 壓力容器用鋼鍛件 JB4726~4728 -2000 現行標準 10 碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋厚鋼板和鋼帶 GB/T3274-2007 現行標準 11 優(yōu)質碳素結構鋼 GB/T699-1999 現行標準 12 不銹鋼冷軋鋼板和鋼帶 GB/T3280-2007 現行標準 13 板式換熱器用鈦板 GB/T14845-2007 現行標準 14 輸送流體用無縫鋼管 GB/T8163-2008 現行標準 15 壓力容器涂敷與運輸包裝 JB

24、/T4711-2003 現行標準 設備制造成完畢要進行水壓試驗或氣密性試驗，經專業(yè)檢驗人員的監(jiān)督檢查下無任何滲漏、無任何異常變化，確認合格后，方可出廠。 （七）工廠檢查 1 工廠檢查是質量控制的一個重要組成部分。供方需嚴格進行廠內各生產環(huán)節(jié)的檢查和試驗。供方提供的合同設備須簽發(fā)質量證明、檢驗記錄和測試報告，并且作為交貨時質量證明文件的組成部分。 2 檢查的范圍包括原材料和元器件的進廠，部件的加工、組裝、試驗、出廠試驗。 3 供方檢查的結果要滿足標準要求，如有不符之處或達不到標準要求，供方要采取措施處理直至滿足要求，同時向需方提交不一致性報告。供方發(fā)生重大質量問題時將情況及

25、時通知需方。 4 工廠檢查的所有費用包括在合同總價之中。 （八） 設備監(jiān)造 1 監(jiān)造依據 根據本合同和電力部機械工業(yè)部文件電辦(1995)37號《大型電力設備質量監(jiān)造暫行規(guī)定》和《駐大型電力設備制造廠總代表組工作條例》，以及國家有關部門規(guī)定。 2 監(jiān)造方式 文件見證、現場見證和停工待檢，即R點、W點、H點。每次監(jiān)造內容完成后，供方和監(jiān)造代表均須在見證表格上履行簽字手續(xù)。供方復印3份，交監(jiān)造代表1份。 R點：供方只需提供檢查或試驗記錄或報告的項目，即文件見證。 W點：需方監(jiān)造代表參加的檢驗或試驗的項目，即現場見證。 H點：供方在進行至該點時必須停工等待需方監(jiān)造代表參加的檢驗或試

26、驗的項目，即停工待檢。 需方接到見證通知后，及時派代表到供方檢驗或試驗的現場參加現場見證或停工待檢。如果需方代表不能按時參加，W點可自動轉為R點，但H點如果沒有需方書面通知同意轉為R點，供方不得自行轉入下道工序，與需方商定更改見證時間，如果更改后，需方仍不能按時參加，則H點自動轉為R點。 3.3 監(jiān)造內容 序號 監(jiān)造部套 監(jiān)造內容 監(jiān)造方式 H W R 數量 1 原材料 幾何尺寸、機械性能、化學成份 √ 全部 2 板片 幾何尺寸 √ 抽查 3 夾緊板 幾何尺寸 √ 抽查 4 焊縫 無損檢測記錄 √ 抽查

27、 5 設備 水壓試驗 √ √ 全部 6 設備 外觀、油漆 √ 抽查 注：H—停工待檢，W—現場見證，R—文件見證，數量—檢驗數量 注：本表內容在合同簽訂時未盡事宜可以協商加入 3.4 對供方配合監(jiān)造的要求 3.4.1 供方有配合需方監(jiān)造的義務，并及時提供相關資料，并不由此發(fā)生任何費用。 3.4.2供方應給需方監(jiān)造代表提供工作、生產方便。 3.4.3 供方在現場見證或停工待檢前10天將設備監(jiān)造項目及時間通知需方監(jiān)造代表。 3.4.4 需方監(jiān)造代表有權查(借)閱與合同監(jiān)造設備有關的技術資料，如需方認為需要復印存檔，供方提供方便。 3.4.5 供方在

28、見證后十天內將有關檢查或試驗記錄或報告資料提供給需方監(jiān)造代表 （九）、性能驗收試驗 4.1 性能驗收試驗的目的為了檢驗合同設備的所有性能是否符合附件1的要求。 4.2 性能驗收試驗的地點由合同確定，一般為需方現場。 4.3 性能驗收試驗的時間：機組試驗一般在168小時試運之后半年內進行，具體試驗時間由供需雙方協商確定。 4.4 性能驗收試驗所需的測點、一次元件和就地儀表的裝設由供方提供，參加方配合, 并符合有關規(guī)程、規(guī)范和標準的規(guī)定，并經需方確認。供方也要提供試驗所需的技術配合和人員配合。 4.5 制造、安裝和性能驗收試驗的內容 4.5.1 材料試驗：設備的材料進行理化性能試驗

29、。 4.5.2 工廠試驗：供方通過試驗，確保所提供的設備符合規(guī)范書中的要求。 4.5.3 現場試驗：需方將在供方代表的指導下進行現場試驗，以驗證所提供的設備能滿足指定的性能要求。 4.6 性能驗收試驗的標準和方法 GB178《工業(yè)企業(yè)噪聲控制設計規(guī)范》 4.7 性能驗收試驗由需方主持，供方參加。試驗大綱由需方提供，與供方討論后確定。具體試驗由供、需雙方認可的測試部門完成。如試驗在現場進行，供方按本附件4.4款要求進行配合；如試驗在工廠進行，試驗所需的人力和財力等由供方提供。 4.8 性能驗收試驗結果的確認 性能驗收試驗報告由測試單位編寫，報告結論供需雙方均應承認。進行性能驗收試驗

30、時，一方接到另一方試驗通知而不派人參加試驗，則被視為對驗收試驗結果的同意。 四、現場安裝施工組織及施工前技術準備 1.通過分析該工程特點，施工工期短，質量要求高，安裝工藝復雜，因此協調好設計與項目施工、業(yè)主與項目施工、監(jiān)理與項目施工、土建與安裝施工的相互關系至關重要，為保證該項目工程安全、優(yōu)質、按期交付使用，決定依據ISO9002《質量體系--生產、安裝和服務質量保證模式》各要素和質量體系文件的要求，采用項目法施工。 2.項目經理部職能與責任 2.1項目經理部在項目經理的領導下組成管理班子，合理地組織本工程項目的生產要素的優(yōu)化組合，使施工方法上先進，組織管理上合理，精心組織施工。

31、 2.2認真編制月、旬、周生產計劃，落實工期目標，質量目標及成本目標，確保工程項目的順利完成。 2.3將施工安全、質量、工期、成本及文明施工等責任到人，根據工程項目的具體情況，定期召開生產協調會議，解決施工中的問題。 2.4嚴格依照建筑法組織施工，將施工管理納入法制化管理，嚴格按規(guī)范、規(guī)程標準施工。 2.5項目經理對安全、質量全面負責，堅持項目經理領導下的項目安全生產領導小組正常工作，為切實抓好項目的安全與質量，項目經理部設安全員一名、質量員一名。 2.6項目崗位責任職責按公司質量體系文件執(zhí)行。 3.開工前的技術準備 3.1認真學習設計圖紙及相關規(guī)范、規(guī)程標準，并對圖紙中的問題進行

32、整理記錄，請設計單位進行設計交底、圖紙會審。 3.2結合本工程特點，總結以往換熱站設備安裝工程施工經驗，確定重點工序的施工方法。 3.3進行用電負荷計算，繪制臨時用電平面圖，編制臨時施工用電組織設計。 3.4編制工程進度計劃，根據工期要求及土建與其它影響安裝施工的實際情況，進行合理穿叉施工安排，做好工序銜接。 3.5編制單位工程施工預算，主要內容有業(yè)主供貨計劃，材料需用量計劃，勞動力使用計劃，設備、機具使用計劃，預制加工及外協加工計劃。 3.6確定各分部、分項工程質量目標，并與施工班組簽定質量目標責任書，安全目標責任書，文明施工目標責任書。 3.7根據施工總平面規(guī)劃要求，確定工程臨

33、設搭建場地。 3.8施工過程按體系文件《過程控制工作程序》及《糾正和預防措施》執(zhí)行。 3.9總結類似工程經驗編制詳細的技術交底。 4.項目經理部組織機構圖 項目經理 項目技術負責人 項目副經理 專業(yè)施工員 質量員 安全員 材料員 資料員 計量員 計劃統(tǒng)計員 設備管理員 四、安裝工程施工方案 1.設備安裝工程 1.1設備安裝應具備條件： 1.1.1所有設備均應有出廠合格證，技術檢驗證書，設備說明書及全套設備圖紙。 1.1.2土建工程基本結束，基礎附近地下工段已完成，場地

34、已平整。 1.1.3設備運輸道路暢通。 1.1.4與設備有關的材料、機具、勞力、安全措施已落實。 1.1.5設備安裝通用技術： 1.2開箱檢查與保管： 1.2.1設備開箱應由業(yè)主、監(jiān)理、供貨商及施工方共同參加。 1.2.2開箱前核實箱號、箱數及檢查包裝情況。 1.2.3核實設備的名稱、型號及規(guī)格，應符合設計要求。 1.2.4檢查清點裝箱清單、設備技術文件、隨機資料及專用工具，其資料應齊全，滿足施工要求。 1.2.5設備表面不應有損壞和銹蝕等及其它缺陷，部件不得缺損。 1.2.6對以上檢查情況填寫開箱記錄。 1.2.7開箱后的設備及零、部件和專用工具應妥善保管，不應使其變形

35、、損壞、銹蝕、丟失。 1.3基礎驗收 1.3.1基礎驗收應在土建基礎合格交付后進行，驗收應由業(yè)主、監(jiān)理及施工單位共同參加。 1.3.2設備基礎的位置，幾何尺寸及質量要求應符合設計及現行國家標準《鋼筋混凝土工程施工及驗收規(guī)范》，并滿足設備安裝的要求，復測結果應符合下表。 設備基礎尺寸和位置的允許偏差 項 目 允許偏差（mm） 坐標位置（縱、橫軸線） 20 不同平面的標高 -20 平面外形尺寸 20 凸臺上平面外形尺寸 -20 凹穴尺寸 +20 平面的水平度（包括地坪上需安裝設備的部分） 每米 5 全長

36、 10 垂直度 每米 5 全長 10 預埋地腳螺栓： 標高（頂端） +20 中心距（在根部和頂部測量） 20 預埋地腳螺栓孔 中心位置 10 深度 +20 孔壁鉛垂度 10 注：設備高于本要求的按設備安裝技術要求。 1.3.3設備基礎表面和地腳螺栓的預留孔中的油污、碎石、泥土、積水等均應清除干凈，預埋地腳螺栓的螺紋和螺母應保護完好,暫不安裝的應涂鈣基脂，放置墊鐵部位的表面應鑿平。 1.4設備就位、找正和找平 1.4.1設備就位前，應按施工圖并依據有關建筑物的軸線、邊緣線或標高放出安裝基準線。 1.4.2平面位置安裝基準線對基礎實際軸線（如無基礎時則與

37、廠房墻或柱的實際軸線或邊緣線）距離的允許念頭為20mm。 1.4.3設備就位前，必須將設備底座底面的油污、泥土等臟物和地腳螺栓與預留孔中的雜物除去。灌漿處的基礎或地坪表面應鑿除，以保證灌漿質量。 1.4.4設備上定位基準的面、線或點對安裝基礎準線的平面位置和標高的允許偏差。一般應符合下表規(guī)定： 設備上定位基準的面、線或點對安裝基準線的允許偏差 序號 項目 允許偏差（毫米） 平面布置 標高 1 與其它設備無機械上聯系 10 +20 -10 2 與其它設備有機械上聯系 2 1 固定在地坪上的整體或剛性連接的設備，不應跨越地坪伸縮縫、沉降縫。 1.5地腳螺栓

38、1.5.1地腳螺栓的不鉛垂度不應超過10/1000。 1.5.2地腳螺栓離孔壁的距離應大于15毫米。 1.5.3地腳螺栓底端不應碰孔底。 1.5.4地腳螺栓上的油脂和污垢應清除干凈,但螺紋部分應涂油脂。 1.5.5螺母與墊圈間和墊圈與設備底座間的接觸均應良好;擰緊螺母后,螺栓必須露出螺母1.5—5個螺距。 1.5.6擰緊地腳螺栓應在混凝土達到規(guī)定強度的75%后進行。 1.6墊鐵安裝 1.6.1不受主要負荷的墊鐵組（主要負荷基本上由灌漿層承受），可使用單塊斜鐵，斜鐵下面應有平墊鐵。 1.6.2隨主要負荷的墊鐵組，應使用成對斜墊鐵，找平后用電弧焊牢。 1.6.3隨主要負荷的較強連

39、續(xù)振動的墊鐵組，宜使用平墊鐵。 1.6.4第一塊墊鐵組應盡量減少墊鐵的塊數，一般不超過三塊，并少用薄墊鐵。放置平墊鐵時，最厚的放在下面，最薄的放在中間，并應將各墊鐵相互焊牢，但鑄鐵墊鐵可不焊。 1.6.5每一墊鐵組放置整齊平穩(wěn)，接觸良好，設備找平后每一墊鐵組應被壓緊，并并可用0.25公斤手錘逐組輕擊聽聲音檢查。 1.6.6設備找平后，墊鐵應露出設備底座底面外緣，平墊鐵應露出10—30毫米，斜墊鐵應露出10—50毫米。墊鐵組（不包括單塊斜墊鐵）伸入設備底座底面的長度應超過設備地腳螺栓孔。 1.6.7安裝在金屬結構上的設備找平后，其墊鐵均應與金屬結構焊牢。 1.7灌漿 1.7.1灌漿前

40、，灌漿處應清洗干凈。灌漿一般宜用細碎石混凝土，其標號應比基礎或地坪的混凝土標號高一檔。灌漿時，應搗固密實，并不應使地腳螺栓歪斜和影響設備的安裝精度。 1.7.2灌漿層與設備底座底面接觸要求較平時，應盡量采用膨脹水泥攔制的混凝土。 1.7.3灌漿層厚不應小于25毫米，只起固定墊鐵或防止油、水進入等作用且灌漿無困難時，可小于25毫米。 1.7.4灌漿前應安設外模板，外模板至設備底座底面外緣的距離不應小于60毫米。 1.7.5設備帶底座下不全部灌漿且灌漿層需承受設備負荷，應安放內模板。內模板至設備底座底面至基礎或地坪面的距離。 1.7.6為使墊鐵與設備底座底面、灌漿層的接觸良好，宜采用壓漿

41、法施工。 1.8設備清洗 1.8.1設備上需要裝配的零、部件應根據裝配順序清洗干凈，并涂以適當的潤滑油脂。設備上原已裝好的零、部件，應全面檢查其清潔程度，如不合要求，應進行清洗。 1.8.2設備上各種管路應清洗干凈并暢通。 1.8.3設備加工面如有銹蝕，應進行除銹處理。 1.8.4需在忌油條件下工作的設備、管路及其附件，應進行脫脂。脫脂后，應將脫脂件上殘留的脫脂劑清除干凈。 1.9泵安裝 1.9.1安裝程序 基礎驗收→開箱檢查→放線→墊鐵配置→鏟麻面→地腳螺栓安裝→設備就位安裝→校正調整→基礎灌漿→拆裝清洗→二次精平→各部位檢查→試運轉。 1.9.2整體出廠的泵在防銹保證期內

42、，其內部零件不宜拆卸，清洗和檢查應符合設備技術文件規(guī)定。 1.9.3整體安裝的泵，縱向安裝水平偏差不應大于0.10/1000，橫向安裝水平偏差不應大于0.20/1000，測量時應選在泵的進出口法蘭面或其它水平面。 1.9.4泵的找正：找正應以設計軸線為基準，驅動機軸與泵軸以聯軸器連接時，兩個半聯軸器的徑向位移，端面間隙，軸線傾斜均應符合設備技術文件的規(guī)定。當無規(guī)定時應符合現行國家標準《機械設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范規(guī)定》。 1.9.5管道與泵連接時應符合以下規(guī)定： 1.9.5.1管子內部和管端應清洗潔凈，清除雜物，密封面和螺紋不應損傷。 1.9.5.2吸入和輸出管道應有各自的支架

43、，泵不得直接承受管道的重量。 1.9.5.3相互連接的法蘭端面應平行，其偏差不得大于法蘭外徑的千分之一點五，且不得大于2mm,螺紋管接頭軸線應對中，不應借法蘭螺栓或管接頭強行連接。 1.9.5.4管道與泵連接后，應復驗泵的原找正精度，當發(fā)現管道連接引起的誤差時，應調整管道。 1.9.5.5管道與泵連接后，不應在其上進行焊接和氣割；需要時，應拆管道或采取必要的措施，并防止焊渣進入泵內。 1.9.5.6泵的吸、排出管道的配置應符合設計及規(guī)范規(guī)定。 1.9.6試運轉前檢查內容及要求 1.9.6.1試運轉前驅動機應空載運行２h，并無異常現象，其轉向與泵的轉向相符；各指示儀表、安全保護裝置及

44、電控裝置均應靈敏、準確、可靠。 1.9.6.2各固定聯接部位無松動；各潤滑部位已按設備技術文件規(guī)定加注潤滑劑，有預潤滑要求的部位應按規(guī)定進行預潤滑。 1.9.6.3盤車靈活、無異?，F象。泵起動前，泵的出入口閥門應處于下列位置：吸入管路閥門：全開；排出管路閥門：離心泵全閉，其它泵全開（混流泵真空引水時，全閉）。 1.9.7試運轉 1.9.7.1設備試運轉應符合設備技術文件的規(guī)定，進口設備試運轉應有廠家現場技術代表指導，試運轉過程中各固定部位不應有松動，轉子及各運動部件運轉正常，不得有異常聲響及摩擦現象，附屬系統(tǒng)運轉正常，管道連接牢固，無滲漏現象；溫度及潤滑符合設備技術文件規(guī)定；安全保護，

45、電控裝置及各部分儀表均應靈敏，正確可靠；機械密封的泄漏量不應大于5ml/h。特殊介質的泵，密封的泄漏量不應大于設計的規(guī)定值。 1.9.7.2泵在額定工況下連續(xù)試運行時間不應少于2h；特殊泵的試運轉時間應符合設備技術文件的規(guī)定。 1.9.7.3試運轉結束后，離心泵應關閉入口閥門；待泵冷卻后應再依次關閉附屬系統(tǒng)的閥門，其它泵應按設備技術文件的規(guī)定關閉有關閥門；切斷電源及其它動力來源，輸送易結晶、凝固、沉淀等介質的泵，停泵后，應及時用清水或其它介質沖洗泵和管道，防止堵塞；放凈泵內積存的液體，防止銹蝕和凍裂;如長時間停泵放置，應采取必要的措施，防止設備沾污.銹蝕和損壞 2.管道安裝施工方法：

46、2.1管道安裝程序 放線→標高測量→管子及其附件復驗→管子及附件預加工→管子及附件→管道支架預制→支架刷底漆→支架安裝→刷底漆→管道焊接→管道安裝→管道試壓→管道補底漆→管道及支架刷面漆2.2管道安裝的2.2一般規(guī)定 2.2.1管道安裝應與土建專業(yè)及其它專業(yè)密切配合,依據設計圖紙做好預埋件及預埋套管的安裝，對有關的建筑結構、支架、預埋預留孔、溝槽墊層及土方等質量，應按設計和相應的施工規(guī)范進行檢查驗收，合格后方可進行管道安裝。 2.2.2與管道連接的設備找正合格，固定完畢，方可碰頭。 2.2.3必須在管道安裝前完成的有關工序如清洗、內部水泥砂漿襯里等已進行完畢。 2.2.4管子、管件及

47、閥門等已經檢驗合格，并且具備有關部門的技術證件。 2.2.5管道的坡度、坡向應符合設計要求。 2.2.6法蘭、焊縫及其它連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板和管架上。 2.2.7管道安裝合格后，不得承受設計外的附加載荷。 2.2.8管道經試壓、吹掃合格后，應對該管道與設備的接口進行復位檢查。 2.2.9施工人員所用的量具、測量儀器，必須經有關單位檢驗合格后，方可投入使用并應按期校驗。 2.3管子及管件預制 2.3.1管道預制必須根據施工圖紙進行分段安排，安裝時的焊口設置必須合適，法蘭連接應留一頭活口。 2.3.2每段管必須考慮運輸和安裝方便。 2.3.3預制完的管段，

48、將管內清除干凈后，應進行檢驗，合格后進行除焊口外的除銹、防腐和保溫工作并立即封閉焊口。 2.3.4預制的管段必須具有足夠的剛性，不得在運輸或吊裝過程中產生永久變形。 2.3.5鋼管內、外焊縫的余高應為0.5—3.0毫米。 2.3.6對公稱壁厚小于或等于13毫米的鋼管，錯邊（鋼帶兩對邊的徑向錯位）不得超過0.35管子壁厚，且最大不得超過3.0毫米，對公稱壁厚大于13毫米的鋼管，錯邊不得超過0.25管子壁厚。 2.3.7有縫管制作彎頭、三通時，焊縫應避開受拉（壓）區(qū)。 2.4管道試驗 2.4.1管道系統(tǒng)試驗前具備以下條件 管道系統(tǒng)施工完畢，符合設計要求和管道安裝的規(guī)定。支架、吊架安裝

49、完畢，配置正確，緊固可靠。焊接工作結束，并經檢驗合格，焊縫及其它檢查部位，未經涂漆和保溫，所有的焊接法蘭以及其它接著處均能便于檢查。清除管線上的所有臨時用和夾具、堵板、盲板、旋塞等。試驗用的臨時加固措施經檢查確認安全可靠。試驗用壓力表已經校驗，精度不低于1.5級，表的滿刻度值為最在大被測壓力的1.5倍，壓力表不少于2塊。具有完善的并經批準的試驗方案。 2.4.2管道系統(tǒng)試驗前應準備的工作 檢查清理管內雜物。將不能參與試驗的系統(tǒng)、設備、儀表及管道附件等加以隔離，加置盲板的部位應有明顯的標記和記錄。試驗過程中，如發(fā)生泄漏，不得帶壓修理，缺陷清除后，應重新試驗。系統(tǒng)試驗合格后，試驗介質宜在合適地

50、點排放，并注意安全，應及時拆除臨時盲板，核對記錄。 2.4.3管道系統(tǒng)試驗要求: 液壓試驗：液壓試驗用清潔自來水進行。系統(tǒng)注水時，打開管道各高處排氣閥，將空氣排盡。待水灌滿后，關閉排氣閥和進水閥，用試壓泵試壓，壓力逐漸升高，加壓到0.5倍試驗壓力時，停下來對管道進行檢查，無問題時再繼續(xù)加壓，分三次升到試驗壓力，當壓力達到試驗壓力時，停止加壓，停壓十分鐘，壓力表針不降，無泄漏，目測無變形為合格。強度試壓合格后,把壓力降至工作壓力，進行嚴密性試驗。在工作壓力下，對管道進行全面檢查，用重1.5Kg的小錘在距焊縫15-20毫米處沿焊縫方向輕輕敲擊，檢查完畢時，如壓力指針下降，管道的焊縫及法蘭連接處

51、未發(fā)現滲漏現象，嚴密性試驗合格。 2.5管道保溫 2.5.1管道保溫施工時，保溫前需檢查并清除管子外表面之污垢和鐵銹。 2.5.2安裝完后，按設計要求進行防腐保溫施工，刷防銹漆兩道，施工時應注意涂刷均勻、無漏涂、流淌等現象。 2.5.2.1涂料的品種、性能、顏色、涂刷層數及表面標志等應符合設計規(guī)定，涂材應有生產廠家的合格證書，過期的涂料必須經過檢驗部門檢驗合格后方準使用。 2.5.2.2涂漆質量應符合下列要求。 2.5.2.3與基層結合牢固，厚度符合要求，面層色調一致,光亮清潔，無氣泡現象。漆膜均勻、完整無漏涂、損壞。 2.5.2.4色環(huán)間距均勻，寬度一致,與管道軸線垂直。 2

52、.5.3管道保溫 2..5.3.1保溫材料有應有產品合格證和材料性能檢測試驗報告，其種類、性能應符合設計規(guī)定，在進入現場的每批保溫材料中，應任選1－2組試樣進行導系數測定，導熱系數超過取定5％以上的材料不得使用。 2.5.3.2保溫應在管道試壓及涂漆合格后進行，必要時，探傷合格后預先做保溫，但應將管道連接處理和環(huán)型焊縫留出，待水壓試驗合格后，再將連接處保溫。井內管道保溫采用聚氨脂現場發(fā)泡，嚴格按照施工規(guī)范的規(guī)定進行操作。 2.5.3.3柔性材料制成的氈、席等制品，應與被保溫表面貼緊，縱向接縫應朝向下方并互相錯開，接頭處不得有空隙，雙面結構時，層間應蓋縫，表面應保持平整，捆扎用的鍍鋅鐵絲或

53、箍帶應扎緊，間距為150-200mm。 2.5.3.4保溫層端部應做成60－70角的坡面，設備、容器上的人孔、檢查孔等需要拆裝部位，應做成45的坡面。 2.5.3.5保溫層施工偏差，應符合下表的規(guī)定： 檢 查 項 目 允許偏差 檢查方法 厚度 硬制品 +5% 用鋼針刺入 保溫層測厚 柔性材料 +8% 伸縮縫寬度 5mm 用尺檢查 2.5.3.6保護的搭接應符合下列要求： 2.5.3.6.1水平管道，應按管道坡度由低處向高處施工，形成以高壓低的搭接。 2.5.3.6.2垂直管道，應由下部向上部施工，形成以高蓋低的搭接。 2.5.3.6.3保護層表面不平

54、度，應符合下表的規(guī)定： 檢 查 項 目 允許偏差mm 檢查方法 涂抹保護層 表面的平面度 ＜10 用兩米靠尺和塞尺檢查 防 潮 層 表面的平面度 ＜10 保 護 層 表面的平面度 ＜5 防 水 層 表面的平面度 ＜10 3.電氣安裝 3.1施工中采用的規(guī)范、標準及其它技術文件 《外殼保護等級》 GB4208 《旋轉電機的基本技術要求》 GB755 《電氣裝置安裝工程高壓電器施工及驗收規(guī)范》GBJ147-90 《電氣工程電氣變壓器、油浸電抗器

55、、互感器施工及驗收規(guī)范》 GBJ148-90 《電氣裝置安裝工程電氣設備交接試驗標準》 GB50150-91 《電氣裝置安裝工程電纜線路施工及驗收規(guī)范》GB50168-92 電氣裝置安裝工程接地裝置施工及驗收規(guī)范》 GB50169-92 《電氣裝置安裝工程旋轉電梯施工及驗收規(guī)范》GB50170-92 《電氣裝置安裝工程盤、柜及二次回路結線施工及驗收規(guī)范》GB50171-92 《電氣裝置安裝工程起重機電氣裝置施工及驗收規(guī)范》GB50256-96 《電氣裝置安裝工程爆炸和火災危險環(huán)境電氣裝置施工及驗收規(guī)范》GB50257-96 《電氣裝置安裝工程IKV及以下配線工程施工及驗收規(guī)

56、范》GB50258-96 《建筑電氣安裝工程質量檢驗評定標準》 GBJ303-88 《電氣裝置安裝工程電氣照明裝置施工及驗收規(guī)范》GB50259-96 3.2成套盤、柜安裝 3.2.1安裝程序 熟悉圖紙→定位放線→外觀檢查→基礎支架制安→就位找正→質量檢查→電氣整定調試→壓線→質量檢查 3.2.2現場條件要求 3.2.2.1屋頂、樓板施工完畢； 3.2.2.2預埋件符合設計； 3.2.2.3門窗完畢； 3.2.2.4影響設備安全的其它施工全部結束。 3.2.3外觀檢查 3.2.3.1設備規(guī)格、型號符合設計要求，零部件齊全； 3.2.3.2技術文件齊全；

57、 3.2.3.3外觀應良好，無機械損傷。 3.2.4安裝要求 3.2.4.1基礎型鋼安裝允許垂直度偏差不大于1mm/m，全長5mm；水平度偏差不大于1mm/m，全長5mm；位置誤差及不平行度小于5mm; 3.2.4.2基礎型鋼應可靠接地；基礎型鋼宜高出地面10mm；但高壓開關柜基礎型鋼與地平便于手車移動; 3.2.4.3盤、柜及其內部設備與各構件間連接應牢固； 3.2.4.4盤、柜安裝允許偏差 項 目 允許偏差（mm） 垂直度（m） <1.5 水平偏差 相鄰兩盤頂部 <2 成列盤頂部 <5 盤面偏差 相鄰盤邊 <1 成列盤面 <5 盤間接縫

58、 <2 3.2.4.5盤、柜應可靠接地，裝有電器的可開啟的門，應以銅軟線與接地構架可靠地連接; 3.2.4.6成套柜安裝要求：機械閉鎖、電氣閉鎖動作準確，可動觸頭與靜觸頭的中心線應一致，觸頭接觸緊密；輔助開關的切換點應動作準確，接觸可靠; 3.2.5試驗 3.2.5.1絕緣電阻測量； 3.2.5.2直流泄漏電流； 3.2.5.3交流耐壓試驗； 3.2.5.4斷路器分、合閘時間的測量； 3.2.5.5測量分、合閘線圈的絕緣電阻和直流電阻。 3.3銅母線安裝 3.3.1銅母線安裝程序 熟悉圖紙→定位放線→絕緣子安裝→母線加工→安裝→質量檢查 3.3.2外觀檢查 3.3.

59、2.1銅母線型號、規(guī)格符合設計要求； 3.3.2.2母線外觀良好，無變形、無機械損傷。 3.3.3母線加工 3.3.3.1母線應矯正平直，切斷面應平整； 3.3.3.2母線彎曲處不得有裂紋及顯著的折皺，最小彎曲半徑符合以下要求：矩形母線平彎：12510mm2以下，最小變曲半徑2a(a-母線厚度) 3.3.3.3母線接頭螺孔直徑宜大于螺栓直徑1mm.母線接觸面加工必須平整、無氧化膜。 3.3.4母線安裝： 3.3.4.1矩形母線采用螺栓固定搭接時，連接處距絕緣子支持夾也不小于50mm； 3.3.4.2母線安裝后，必須涂相色漆，A相為黃色；B相為綠色；C相為紅色； 3.3.4.3

60、母線連接處必須緊密，螺母與母線間應加銅質搪錫平墊圈； 3.3.4.4交流母線的固定金具不應成閉合磁路； 3.3.4.5母線相間及對地應符合設計及規(guī)范要求； 3.3.4.6母線支架可靠接地。 3.3.5試驗 3.3.5.1測量母線相間及對地絕緣電阻； 3.3.5.2交流耐壓實驗。 3.4電纜線路安裝 3.4.1安裝程序 熟悉圖紙→定位放線→電纜支架、橋架安裝、保護管敷設→支架接地→質量檢查→電纜敷設→絕緣測試→電纜頭制安→質量檢查 3.4.2外觀檢查 3.4.2.1產品技術文件應齊全； 3.4.2.2電纜型號、規(guī)格符合要求；電纜外觀不應受損傷； 3.4.2.3電纜封端應

61、嚴密； 3.4.2.4電纜絕緣良好。 3.4.3電纜橋架、托架安裝 3.4.3.1電纜托架和橋架應采用規(guī)范厚度的鍍鋅鋼材，彎頭連接件等采用廠制品； 3.4.3.2橋架安裝應橫平、豎直，無扭曲變形，內壁應光滑無毛刺，線槽連接應連續(xù)不斷，每節(jié)線槽固定點不少于2個；在轉角和分支處和端部均應有固定點。 3.4.3.3橋架切割后，切割處應平整處理，并在2h內冷鍍鋅一層； 3.4.3.4橋架經過建筑物變形縫時，應采取補償措施，線槽、橋架本身應斷開，槽內連接板連接；保護地線、電纜等均應有補償余量； 3.4.3.5橋架內敷設接地線，保證全長良好的電氣通路； 3.4.3.6連接螺栓螺母向外。

62、3.4.4電纜管加工敷設 3.4.4.1電纜管采用熱浸鍍鋅鋼管或阻燃型ABS 管，管口和內壁光滑，端口需做成倒喇叭口; 3.4.4.2穿線管彎曲半徑不小于管外徑的10倍，且不小于所穿電纜的最小允許彎曲半徑; 3.4.4.3穿線管、較長時采用過渡接線盒便于抽線; 3.4.4.4鋼管暗敷設，兩端口要密封緊密，防止進雜物; 3.4.4.5暗配管采用套管連接，套管長度不小于管外徑的2.2倍; 3.4.4.6鋼管絲接時，管箍兩端必須焊接地跨接線，明裝鋼管，跨接線采用專用接地線卡子; 3.4.4.7穿線后鋼管、管口必須密封，防止水流進入。 3.4.5電纜敷設 3.4.5.1電纜安裝采用滾

63、筒及支撐架; 3.4.5.2電纜敷設前，必須進行絕緣測量; 3.4.5.3電纜應從盤的上端引出，不應使電纜在支架上及地面磨擦拖拉,電纜上不得有鎧裝壓扁、電纜絞擰、護層折裂等未消除的機械損傷; 3.4.5.4電纜敷設時應排列整齊，不宜交叉，加以固定，并及時裝設標志牌，電纜終端頭、拐彎處、人井內，裝設標志牌，應注明線路編號、起始、終止地點、型號及規(guī)格; 3.4.5.5高壓電力電纜、施電、弱電控制電纜應按順序分層配置，一般由上而下; 3.4.5.6電纜彎曲半徑，應符合以下規(guī)定：（注：D為電纜外徑） VV 電纜>10D KVV 電纜>10D 鎧裝電纜>15D 3.4.5.7室內電纜

64、溝支架內電纜垂直距離200mm以上，電纜敷設間距應符合以下要求： 項目 最小凈距(m) 平行 交叉 電力電纜間與控制纜間 10KV 1KV 0.1 0.5 10KV以上 0.25 0.5 控制纜間 0.5 熱力管.及熱力設備 0.5 其它管道(溝) 0.5 0.5 排水溝 1.0 0.5 3.4.5.8電纜在橋架口敷設時，應排列整齊，每5—10m固定一點; 3.4.5.9直埋電纜過路或與其它管線交叉時，應穿鋼管保護，管口密封良好，禁止電纜在其它管道上下平行敷設，電纜凈埋深>0.7m。直埋敷設時，應在溝內埋15mm砂或細土，敷設后，再蓋

65、上100mm砂或細土，上蓋鋼筋混凝土，專用保護蓋板。及時設立標志; 3.4.5.10電纜進入構筑物或轉彎處，應設置標志; 3.4.5.11電纜進入開關柜、設備機殼、電纜盒時，應采用銅質夾件來固定; 3.4.5.12電纜與電機連接，管口至電機或其它設備處應采用金屬軟管保護; 3.4.5.13戶外電纜管口應有防水彎。 3.4.6電纜頭制安 3.4.6.1電纜終端頭與中間接頭由熟悉工藝的人員進行; 3.4.6.2 6KV電纜頭采用新工藝冷縮電纜終端頭; 3.4.6.3電纜頭應采取加強絕緣、密封防潮、機械保護等措施。6KV電纜終端頭，應有改善電纜屏蔽端部電場集中的有效措施，并應確保外絕

66、緣相間和對地距離; 3.4.6.4帶金屬層的電纜終端頭必須裝護層良好接地; 3.4.6.5電纜終端頭必須固定牢固，不得使端子受機械應力，終端頭上相色標志與系統(tǒng)相位一致。 3.4.7試驗 3.4.7.1測量絕緣電阻; 3.4.7.2直流耐壓試驗及泄漏電流測量; 3.4.7.3相位檢查。 3.4.7.4直流耐壓試驗標準(塑料電纜) 1KV：試壓電壓2.4KV 15min 10KV：試壓電壓24KV 15min 泄漏電流應均衡，一般10KV電纜小于30μA. 3.5設備單體試車方案 3.5.1 設備單體試車準備工作 1、認真審閱施工圖紙，熟悉設備制造廠提供的有關技術資料。 2、認真檢查管道安裝質量，并核對管道連接及走向的準確性和可靠性。 3、電動機的轉向要符合泵的轉向要求，各緊固連接部位不得松動；安全、保護裝置應靈敏、可靠；盤車保證靈活、正常；泵起動前，泵的出入口閥門處于下列開啟位置：入口閥門，全開；出口閥門、離心泵全閉； 3.5.2 試車步驟 3.5.2.1一般水泵調試 1、泵各獨立的附屬系統(tǒng)檢查。 2、泵各獨