互換性與測量技術(shù)基礎[共45頁]

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1、互換性與測量技術(shù)基礎 課次：4 授課課題：形位誤差和形位公差 課題內(nèi)容：形位誤差的評定與檢測； 形位公差帶定義、特點 本次重點：形位誤差的評定 、檢測 形位公差精度分析 本次難點：形位公差精度分析 作業(yè)： 4-2 參考資料：<<互換性與測量技術(shù)基礎>> 何鏡民主編 <<公差配合與測量技術(shù)>> 忻良昌主編 課題四 形位誤差和形位公差

2、 0.008 φ0.05 A 實例引入， 承上啟下 A 0.05 A 一、 形狀誤差和形狀公差 1、 形狀誤差：被測實際要素對理想要素的變動量。

3、 解釋概念， 2、 形狀公差：單一實際要素的形狀所允許的變動全量。 明確內(nèi)容 二、 位置誤差和位置公差 1、 位置誤差：關(guān)聯(lián)被測實際要素對其理想要素的變動量。 2、 位置公差：關(guān)聯(lián)實際要素的位置對基準所允許的變動全量。 位置公差按幾何特征分： *定向公差：具有確定方向的功能，即確定被測實際要素相對基準要素的方向精度。 *定位公差：具有確定位置功能，即確定被測實際要素相對基準要素的位置精度。 *跳動公差：具有綜合控制的能力，即確定被測實際要素的形狀和位置兩方面的綜合精度。

4、零件的形位究竟是多少，該如何評定呢？ 提出問題， 三、 形位誤差的評定 引導思考 形位誤差是指被測要素對其理想要素的變動量。 形位誤差值小于或等于相應的形位公差值，則認為合格。 1、 形狀誤差的評定 （1） 形狀誤差的評定準則——最小條件 所謂最小條件，是指被測實際要素相對于理想要素的最大變動量為最小，此時，對被測實際要素評定的誤差值為最小。 （2） 形狀誤差值的評定 評定形狀誤差時，形狀誤差數(shù)值的大小可用最小包容區(qū)域（簡稱最小包容區(qū)域）的寬度或直徑表示。 3

5、個區(qū)域比較，引出最小條件、最小區(qū)域的概念，用以評定形狀誤差。 2、 位置誤差的評定 *定向誤差是被測實際要素對一具有確定方向的理想要素的變動量，該理想要素的方向由基準確定。 定向誤差值用定向最小包容區(qū)域（簡稱定向最小區(qū)域）的寬度或直徑表示。定向最小區(qū)域是指按理想要素的方向包容被測實際要素時，具有最小寬度或直徑的包容區(qū)域。 通過定向誤差的評定分析，比較定向最小區(qū)域與最小區(qū)域的差別。 *定位誤差是被測實際要素對一具有確定位置的理想要素的變動量。該理想要素的位置由基準和理論正確尺寸確定。 定位誤差用定位最小包容區(qū)域（簡稱定位最小區(qū)域）的寬度或直徑表示。定

6、位最小區(qū)域是指以理想要素定位來包容被測實際要素時，具有最小寬度或直徑的包容區(qū)域。 明確定位最小區(qū)域，引出基準的概念 *跳動是當被測要素繞基準軸線旋轉(zhuǎn)時，以指示器測量被測實際要素表面來反映其幾何誤差，它與測量方法有關(guān)，是被測要素形狀誤差和位置誤差的綜合反映。 跳動的大小由指示器示值的變化確定，例如圓跳動即被測實際要素繞基準軸線作無軸向移動回轉(zhuǎn)一周時，由位置固定的指示器在給定方向上測得的最大與最小示值之差。 跳動先給出概念，在跳動公差中再詳細介紹 *基準 基準是具有正確形狀的理想要素，在實際運用時，則由基準實際要素來確定。由于實際要素存在形位誤差，因

7、此，由實際要素建立基準時，應以該基準實際要素的理想要素為基準，理想要素的位置應符合最小條件。 *三基面體系：確定被測要素在空間的理想位置所采用的基準由三個互相垂直的基準平面組成，這三個互相垂直的基準平面組成的基準體系稱為三基面體系。 第一基準平面 三基面體系（含三個基準平面）：第二基準平面 第三基準平面 零件的基準數(shù)量和順序的確定：根據(jù)零件的功能要求來確定，一般零件上面積大、定位穩(wěn)的表面作為第一基準；面積較小的表面作為第二基準；面積最小的表面作為第三基準。 注意：在加

8、工或檢測時，設計時所確定的基準表面和順序不可隨意更改，以保證設計時提出的功能要求。 ３、形狀誤差的檢測、評定舉例： 典型分析，一般自學， 直線度誤差的檢測： 操作實驗，掌握技能。 1） 按最小條件求直線度誤差f’=7.5um 2） 按兩端點連線法求直線度誤差：f’’=f1+f2=9.5um 一、 形狀和位置公差帶 形位公差帶定義：用以限制實際要素變動的區(qū)域。 有形狀、大小、方向、位置。 提出四因素， 形位公差帶的主要形狀：（十種）

9、便于分析 形位公差帶大小用以體現(xiàn)形位精度的高低，是由給定的形位公差t所確定。一般指形位公差帶的寬度或直徑，且為全值。 （一） 形狀公差帶 特點對比， 特點：只對要素有形狀要求，無方向、位置約束。 分類討論 1、 直線度：用以限制被測實際直線對其理想直線變動量的一項指標。 被限制的直線有平面內(nèi)的直線，回轉(zhuǎn)體的素線，平面與平面交線和軸線等。 （1） 在給定平面內(nèi)的直線度 （2） 在任意方向上的直線度 2、 平面度：用以限制實際表面對其理想平面變動量的一項指標。 公差帶：是距離為公差值t的兩平行

10、平面之間的區(qū)域。 3、 圓度：用以限制實際圓對其理想圓變動量的一項指標。 職能：它是對圓柱面（圓錐面）的正截面和球體上通過球心的任一截面上提出的形狀精度要求。 公差帶：是指在同一正截面上，半徑差為公差值t的兩同心圓之間的區(qū)域。 注意：標注圓度時指引線箭頭應明顯地與尺寸線箭頭錯開；標注圓錐面的圓度時，指引線箭頭應與軸線垂直，而不該指向圓錐輪廓線的垂直方向。 提出難點，進行剖析 4、 圓柱度：限制實際圓柱面對其理想圓柱面變動量的一項指標。它是對圓柱面所有正截面和縱向截面方向提出的綜合性形狀精度要求。

11、 職能：圓柱度公差可以同時控制圓度、素線直線度和兩素線平行度等項目的誤差。 公差帶：是指半徑為t的兩同軸圓柱面之間的區(qū)域。 授課教案 課次：6 授課課題：　幾何量精度　公差原則（一） 目的要求：掌握有關(guān)作用尺寸、最大實體尺寸、最大實體尺寸邊界、最大實體實效尺寸、最大實體實效邊界等概念；獨立原則、包容要求的基本概念，并會分析應用。 重點難點：包容要求的應用分析 作業(yè)：4-4 　　　 公差原則 *要素的實際狀態(tài)是由要素的尺寸和形位誤差綜合作用的結(jié)果，因此在設計和檢測時需要明確形位公差與尺寸公差之間的關(guān)系。 *公差原則：處理形狀公差或位置公差與

12、尺寸公差之間關(guān)系而確立的原則。 *公差原則有獨立原則；相關(guān)原則 一、 有關(guān)公差原則的基本概念 1、 作用尺寸和關(guān)聯(lián)作用尺寸 （1） 作用尺寸：單一要素的作用尺寸簡稱作用尺寸MS。是實際尺寸和形狀誤差的綜合結(jié)果。 在被測要素的給定長度上，與實際內(nèi)表面（孔）體外相接的最大理想面，或與實際外表面（軸）體外相接的最小理想面的直徑或?qū)挾?，稱為體外作用尺寸，即通常所稱作用尺寸。對于單一被測要素，內(nèi)表面（孔）的（單一）體外作用尺寸以Dfe’表示；外表面（軸）的（單一）體外作用尺寸以dfe表示。 在被測要素的給定長度上，與實際內(nèi)表面（孔）體內(nèi)相接的最小理想面，或與實際外表面（軸）體內(nèi)相接的最大

13、理想面的直徑或?qū)挾龋Q為體內(nèi)作用尺寸。 對于單一被測要素，內(nèi)表面（孔）的（單一）體內(nèi)作用尺寸以Dfi表示，外表面（軸）的（單一）體內(nèi)作用尺寸以dfi表示，如圖2-31所示。 　　 （2） 關(guān)聯(lián)作用尺寸：關(guān)聯(lián)要素的作用尺寸簡稱關(guān)聯(lián)作用尺寸，是實際尺寸和位置誤差的綜合結(jié)果。 它是指假想在結(jié)合面的全長上與實際孔內(nèi)接（或與實際軸外接的最大（或最?。├硐胼S（或理想孔）的尺寸，且該理想軸（或理想孔）必須與基準A保持圖樣上給定的幾何關(guān)系。 2、 最大、最小實體狀態(tài)和最大、最小實體實效狀態(tài) （1）最大和最小實體狀態(tài) MMC：含有材料量最多的狀態(tài)?？诪樽钚O限尺寸；軸為最大極限尺寸。 LMC：

14、含有材料量最小的狀態(tài)。孔為最大極限尺寸；軸為最小極限尺寸。 MMS=Dmin；dmax LMS=Dmax；dmin （2） 最大、最小實體實效狀態(tài) 最大實體實效狀態(tài)MMVC：是指實際尺寸達到最大實體尺寸且形位誤差達到給定形位公差值時的極限狀態(tài)。 最大實體實效尺寸MMVS：在最大實體實效狀態(tài)時的邊界尺寸。 A） 單一要素的最大實體實效尺寸是最大實體尺寸與形狀公差的代數(shù)和。 對于孔：最大實體實效尺寸MMVSh=最小極限尺寸—形狀公差 對于軸：最大實體實效尺寸MMVSs=最大極限尺寸+形狀公差 B） 關(guān)聯(lián)要素的最大實體實效尺寸是最大實體尺與位置公差的代數(shù)和。

15、 對于孔：最大實體實效尺寸MMVSh=最小極限尺寸—位置公差 對于軸：最大實體實效尺寸MMVSs=最大極限尺寸+ 位置公差 在給定長度上，實際尺寸要素處于最小實體狀態(tài)，且其中心要素的形狀或位置誤差等于給出公差值時的綜合極限狀態(tài)，稱為最小實體實效狀態(tài)。對于給出定向公差的關(guān)聯(lián)要素，稱為定向最小實體實效狀態(tài)；對于給出定位公差的關(guān)聯(lián)要素，稱為定位最小實體實效狀態(tài)。 最小實體實效狀態(tài)下的體內(nèi)作用尺寸，稱為最小實體實效尺寸。 內(nèi)表面（孔）的最小實體實效尺寸以DLV表示，外表面（軸）的最小實體實效尺寸以ｄLV表示，有： 對于內(nèi)表面（孔） DLV=DL+tL=Dmax+tL 對于外表

16、面（軸） dLV=dL-tL=dmin-tL 3、 理想邊界 理想邊界是設計時給定的，具有理想形狀的極限邊界。 （1） 最大實體邊界（MMC邊界） 當理想邊界的尺寸等于最大實體尺寸時，該理想邊界稱為最大實體邊界。 （2） 最大實體實效邊界（MMVC邊界） 當理想邊界尺寸等于最大實體實效尺寸時，該理想邊界稱為最大實體實效邊界。 單一要素的實效邊界沒有方向或位置的約束；關(guān)聯(lián)要素的實效邊界應與圖樣上給定的基準保持正確幾何關(guān)系。 二、 獨立原則 定義：圖樣上的形位公差與尺寸公差不僅分別給定且相互無關(guān)，被測要素應分別滿足各自公差要求。 應用獨立原則時，形位誤差的數(shù)值用通用

17、量具測量。 三、 相關(guān)原則 定義：指圖樣上給定的形位公差與尺寸公差相互有關(guān)的公差原則。 根據(jù)要素實際狀態(tài)所應遵守的邊界不同，相關(guān)原則分：包容要求；最大實體要求；最小實體要求 1、 包容要求（遵守MMC邊界） （1） 定義：要求被測實際要素的任意一點，都必須在具有理想形狀的包容面內(nèi)，該理想形狀的尺寸為最大實體尺寸。 即當被測要素的局部實際尺寸處處加工到最大實體尺寸時，形位誤差為零，具有理想形狀。 （2） 包容要求的特點 A、 要素的作用尺寸不得超越最大實體尺寸MMS。 B、 實際尺寸不得超越最小實體尺寸LMS 。 按包容原則要求，圖樣上只給出尺寸公差，但這種公差具有

18、雙重職能，即綜合控制被測要素的實際尺寸變動量和形狀誤差的職能。形狀誤差點用尺寸公差的百分比小一些，則允許實際尺寸的變動范圍大一些。若實際尺寸處處皆為MMS，則形狀誤差必須是零，即被測要素應為理想形狀。因此，采用包容原則時的尺寸公差，總是一部分被實際尺寸占用，余下部分可被形狀誤差占用。 （3） 包容要求用于單一要素 包容原則用于單一要素時，在圖樣上于極限偏差后或公差帶代號后必須加注符號E 。被測要素必須遵守MMC邊界。 φ100-0。2E

19、 （a） （a）圖中：當被測要素處于最大實體尺寸φ10時，該軸形狀誤差為零。當被測要素為LMS=φ9.98時，允許的形狀誤差為最大，可達0.02mm。 φ100-0。2E 0．1 （b） （b）圖與（a）圖區(qū)別是對要素規(guī)定了最大的直線度要求0.1mm。即當銷軸直徑從φ10mm減小到φ9.9 mm時，直線度誤差可從0增加到0.1 mm，但當銷軸直徑從φ9.9mm減小到φ9.8mm時, 直線度誤差仍只

20、能為0.1 mm。 課次：7 授課課題：　幾何量精度　公差原則（二） 目的要求：進一步理解最大實體實效尺寸、最大實體實效邊界的概念； 掌握最大、最小實體要求的基本概念，并會分析應用。 難點：最大、最小實體要求的分析應用 重點：最大實體要求的應用分析 作業(yè)：4-6 三、最大實體要求 定義：是被測要素或基準要素偏離最大實體狀態(tài)，而其形狀、定向、定位公差獲得補償?shù)囊环N公差原則。 特點：*遵守實效邊界 *要求被測要素的作用尺寸或關(guān)聯(lián)作用尺寸不得超越實效尺寸，實際尺寸不得超越極限尺寸。 *公差框格中形位公差值后加注符號 。 應用解釋： 最大實體要求應用于被

21、測要素時，被測要素的實際輪廓應遵守其最大實體實效邊界，即在給定長度上處處不得超出最大實體實效邊界。也就是說，其體外作用尺寸不得超出最大實體實效尺寸。而且，其局部實際尺寸不得超出最大和最小實體尺寸。 對于內(nèi)表面（孔） Dfe≥DMV 且 DM=Dmin≤Da≤DL=Dmax 對于外表面（軸） dfe≤dMV 且 dm=dmax≥da≥dL=dmin 最大實體要求應用于被測要素時，被測要素的形位公差值是在該要素處于最大實體狀態(tài)時給出的。當被測要素的實際輪廓偏離其最大實體狀態(tài)，即其實際尺寸偏離最大實體尺寸時，形位誤差值可以超出在最大實體狀態(tài)下給出的形位公差值，即此時的形位

22、公差值可以增大。 （1） 最大實體要求用于被測要素 *被測要素采用最大實體原則時，表示圖樣上給出的形位公差 值是在被測要素處于最大實體狀態(tài)時給定的。當被測要素偏離最大實體狀態(tài)時，允許增大形位公差值。 *形狀公差值能夠增大多少，取決于被測要素偏離最大實體狀態(tài)的程度。 *形狀公差值的最大值為圖樣上給定的形狀公差值+尺寸公差值。 （2） 最大實體要求用于基準要素 當最大實體原則用于基準要素，而基準要素遵守包容原則時，則被測要素的位置公差是在該要素用基準要素皆處于最大實體狀態(tài)時給定的。 其標注為：公差框格中基準字母的后面標有符號“M” ，基準要素的尺寸公差值或

23、公差帶代號后標有“M” 。 示例1 軸線垂直度公差采用最大實體要求。 圖a表示Φ50+00。13孔的軸線對基準面A的垂直度公差采用最大實體要求（Φ0.08M）。 　 最大實體要求的應用實例 ①當該孔處于最大實體狀態(tài)時，其軸線對基準面A的垂直度公差為Φ0.08mm，如圖b所示。若孔的實際尺寸偏離最大實體尺寸，即大于最大實體尺寸Φ50mm則其軸線對基準平面A的垂直度誤差可以超出圖樣給出的公差值Φ0.08mm，但必須保證其定向體外作用尺寸Dfe′不超出孔的定向最大實體實效尺寸DMV′。 ②圖c表示孔的實際尺寸處處為Φ50.07mm時，其軸線對基準平面A的垂直度公差t=Φ(0.08

24、+0.07)mm=Φ0.15mm。 ③圖d表示孔的實際尺寸處處為最小實體尺寸Φ50.13mm時，其軸線對基準平面A的垂直度公差可達最大值，且等于其尺寸公差與給出的垂直度公差之和，即t=Φ(0.13+0.08)mm=Φ0.21mm。 ④圖e為其動態(tài)公差圖。圖中虛線代表圖2-47c所示的情況。由圖可見，孔的實際尺寸與軸線垂直度公差的關(guān)系是一條與橫坐標成45夾角的斜直線。這條粗斜直線上各點的橫坐標值與縱坐標值之差等于孔的定向最大實體實效尺寸Φ49.92mm。因此，落在由兩極限尺寸（Φ50mm和Φ50.13mm）及定向最大實效尺寸（Φ49.92mm）的粗斜直線所限定的陰影線區(qū)域之內(nèi)的，孔的尺寸與軸

25、線對基準平面A的垂直度誤差的綜合結(jié)果是合格的。 圖a所示孔的尺寸與軸線對基準平面A的任意方向垂直度的合格條件是： DL=DMAX=Φ50.13mm≥Da≥DM=Dmin=Φ50mm 且 Dfe′≥DMV′=DM-tM=Φ(50-0.08)mm=Φ49.92mm （3）最大實體要求的兩種特殊應用 ①　零形位公差 零形位公差的意義是：當被測要素處于最大實體狀態(tài)時，其中心要素對基準的形位公差為零，即不允許有形位誤差。只有當被測要素的實際尺寸偏離最大實體尺寸時，才允許其中心要素對基準有形位誤差。 它為最大實體要求的一種特殊情況，即其形位公差框格第二格值為零。 例：圖

26、a表示Φ50+0.13 -0.18mm孔的軸線對基準平面A的垂直度公差采用最大實體要求的零形位公差Φ0M。 ①當該孔處于最大實體狀態(tài)時，其軸線對基準平面A的垂直度公差為零，即不允許有垂直度誤差，或軸線必須具有理想形狀且垂直于基準平面A，如圖b所示。只有當孔的實際尺寸方向偏離最大實體尺寸，即大于最大實體尺寸ф49.92mm時，才允許其軸線對基準平A有垂直度誤差，但必須保證其定向體外作用尺寸Dfe′ 不超出（不小于）孔的定向最大實體實效尺寸（即最大實體尺寸）DMV′。 ②圖c表示孔的實際尺寸處處為Φ50.02mm時，其軸線對基準平面A的垂直度公差t = 0 +Φ0.10 = Φ0.10m

27、m。 ③圖d表示孔的實際尺寸處處為最小實體尺寸Φ50.13mm，即處于最小實體狀態(tài)時，其軸線對基準平面A的垂直度公差可達最大值，即孔的尺寸公差，t = Φ0.21mm。 ④圖e是該孔的動態(tài)公差圖。圖中虛線代表圖2-48c所示的情況。 圖a所示孔的尺寸與軸線對基準平面A的任意方向垂直度合格條件是： Da ≤ DL = Dmax =Φ50.13mm 且 Dfe′≥ DMV ′=DM—tM=Φ49.92—0 =Φ49.92mm ②　可逆要求 可逆要求（RR）是當中心要素的形位誤差值小于給出的形位公差值時，允許在滿足零件功能要

28、求的前提出下擴大尺寸公差。 可逆要求用于最大實體要求時，被測要素的實際輪廓應遵守其最大實體實效邊界。當其實際尺寸向最小實體尺寸方向偏離最大實體尺寸時，允許其形位誤差值超出在最大實體狀態(tài)下給出的形位公差值，即形位公差值可以增大。當其形位誤差值小于給出的形位公差值時，也允許其實際尺寸超出最大實體尺寸，即尺寸公差值可以增大的一種要求。因此，也可以稱為“可逆的最大實體要求”。 采用可逆的最大實體要求，應在被測要素的形位公差框格中的公差值后加注符號“R”。 四、最小實體要求（LMR） 這是與最大實體要求相對應的另一種相關(guān)要求。它既可以應用于被測要素，也可以應用于基準中心要素。 最小實體要求

29、應用于被測要素時，應在被測要素形位公差框格中的公差值后標注符號“L”?。蛔钚嶓w要求應用于基準中心要素時，應在被測要素的形位公差框格內(nèi)相應的基準字母代號后標注符號“L”　。 最小實體要求的標注 1） 最小實體要求應用于被測要素 最小實體要求應用于被測要素時，被測要素的實際輪廓應遵守其最小實體實效邊界，即在給定長度上處處不得超出最小實體實效邊界。也就是說，其體內(nèi)作用尺寸不得超出最小實體實效尺寸。而且，其局部實際尺寸不得超出最大和最小實體尺寸。 對于內(nèi)表面（孔）Dfi≤DLV且DＭ=Dmin≤Da≤DL=Dmax 對于外表面（軸）dfi≥dLv且dm=dmax≥da

30、≥dL=dmin 最小實體要求應用于被測要素時，被測要素的形位公差值是在該要素處于最小實體狀態(tài)時給出的。當被測要素的實際輪廓偏離其最小實體狀態(tài)，即其實際尺寸偏離最小實體尺寸時，形位誤差值可以超出最小實體狀態(tài)下給出的形位公差值，即此時的形位公差值可以增大。 若被測要素采用最小實體要求時，其給出的形位公差值為零，則稱為最小實體要求的零形位公差，并以“0L”表示。 課次：9 授課課題：　形位公差習題課　 目的要求：熟悉形位公差的項目及有關(guān)基本概念 　　　　　掌握形位公差的標注及公差原則的分析應用 難點：公差原則的分析應用 重點：形位公差的標注及公差原則的分析應用 作業(yè)：4-10

31、 一、基本內(nèi)容： 1、 形位公差的標注：被測要素、公差框格、指引線（垂直于框格引出，指向公差帶寬度方向）、基準（分清輪廓要素和中心要素，字母放正，單一基準和組合基準） 2、 公差帶的特點（四要素）大小、方向、形狀、位置 3、 公差原則 基本概念 作用尺寸：單一要素的作用尺寸簡稱作用尺寸MS。是實際尺寸和形狀誤差的綜合結(jié)果。 作用尺寸：Dms=Da—誤差 dms=da+誤差 最大、最小實體狀態(tài)和實效狀態(tài)： （1）最大和最小實體狀態(tài) MMC：含有材料量最多的狀態(tài)?？诪樽钚O限尺寸；軸為最大極限尺寸。 LMC：含有材料量最小的狀態(tài)?？诪樽畲髽O限尺

32、寸；軸為最小極限尺寸。 MMS=Dmin；dmax LMS=Dmax；dmin （2） 最大實體實效狀態(tài) 最大實體實效狀態(tài)MMVC：是指實際尺寸達到最大實體尺寸且形位誤差達到給定形位公差值時的極限狀態(tài)。 最大實體實效尺寸MMVS：在實效狀態(tài)時的邊界尺寸。 C） 單一要素的實效尺寸是最大實體尺寸與形狀公差的代數(shù)和。 對于孔：最大實體實效尺寸MMVSh=最小極限尺寸—形狀公差 對于軸：最大實體實效尺寸MMVSs=最大極限尺寸+形狀公差 D） 關(guān)聯(lián)要素的實效尺寸是最大實體尺與位置公差的代數(shù)和。 對于孔：最大實體實效尺寸MMVSh=最小極限尺寸—位置公差

33、對于軸：最大實體實效尺寸MMVSs=最大極限尺寸+ 位置公差 理想邊界 理想邊界是設計時給定的，具有理想形狀的極限邊界。 （3） 最大實體邊界（MMC邊界） 當理想邊界的尺寸等于最大實體尺寸時，該理想邊界稱為最大實體邊界。 （4） 最大實體實效邊界（MMVC邊界） 當理想邊界尺寸等于實效尺寸時，該理想邊界稱為實效邊界。 包容原則（遵守MMC邊界）E （4） 定義：要求被測實際要素的任意一點，都必須在具有理想形狀的包容面內(nèi)，該理想形狀的尺寸為最大實體尺寸。即當被測要素的局部實際尺寸處處加工到最大實體尺寸時，形位誤差為零，具有理想形狀。 （5） 包容原則的特點 C、 要

34、素的作用尺寸不得超越最大實體尺寸MMS。 D、 實際尺寸不得超越最小實體尺寸LMS 。 按包容原則要求，圖樣上只給出尺寸公差，但這種公差具有雙重職能，即綜合控制被測要素的實際尺寸變動量和形狀誤差的職能。形狀誤差占尺寸公差的百分比小一些，則允許實際尺寸的變動范圍大一些。若實際尺寸處處皆為MMS，則形狀誤差必須是零，即被測要素應為理想形狀。因此，采用包容原則時的尺寸公差，總是一部分被實際尺寸占用，余下部分可被形狀誤差占用。 最大實體要求（遵守最大實體實效邊界） 定義：是被測要素或基準要素偏離最大實體狀態(tài)，而形狀、定向、定位公差獲得補償?shù)囊环N公差原則。 特點：*遵守最大實體實效邊界

35、 *要求被測要素的作用尺寸不得超越最大實體實效尺寸，實際尺寸不得超越極限尺寸。 *公差框格中形位公差值后加注符號M 。 二、練習 1．改正圖2-7中各項形位公差標注上的錯誤（不得改變形位公差項目）。 改正： 2．試將下列技術(shù)要求標注在圖2-17上。 （1）φd圓柱面的尺寸為φ30 0 -0.025 mm，采用包容要求，φD圓柱面的尺寸為φ50 0 -0.039 mm，采用獨立原則。 （2）φd表面粗糙度的最大允許值為Ra =1.25μm，φD表面粗糙度的最大允許值為Ra =2μm。 （3）鍵槽側(cè)面對φD軸線的對稱度公差為0．02 mm。

36、（4）φD圓柱面對φd軸線的徑向圓跳動量不超過0．03 mm，軸肩端平面對φd軸線的端面圓跳動不超過0．05 mm。 3．如圖2-32所示，被測要素采用的公差原則是＿＿，最大實體尺寸是＿＿mm，最小實體尺寸是＿＿mm ，實效尺寸是＿＿mm，當該軸實際尺寸處處加工到20 mm時，垂直度誤差允許值是＿＿mm，當該軸實際尺寸處處加工到φ19.98mm時，垂直度誤差允許值是＿＿mm。 答：包容要求 φ20 φ19.98 φ20.01 0 φ0.01 4．如圖2-34所示，要求： （1）指出被測要素遵守的公差原則。 （2）求出單一要素的最大實體實效尺寸

37、，關(guān)聯(lián)要素的最大實體實效尺寸。 （3）求被測要素的形狀、位置公差的給定值，最大允許值的大小。 （4）若被測要素實際尺寸處處為φ19.97mm，軸線對基準A的垂直度誤差為φ0.09mm，判斷其垂直度的合格性，并說明理由。 解：（1）被測要素遵守最大實體要求。 （2）單一要素的實效尺寸=φ20.02mm 　要素的實效尺寸=φ20.05mm （3）直線度公差的給定值為φ0.02mm，垂直度公差的給定值為φ0.05mm。 直線度誤差的最大允許值為φ0.12mm，垂直度誤差的最大允許值為φ0.15mm。 （4）此時允許的垂直度誤差為：0.03+0.05=0.08<0.09，故不合格

38、。 課次：10 授課課題：　幾何量精度　表面粗糙度 目的要求：了解表面粗糙度、取樣長度、評定長度、基準線的概念 掌握表面粗糙度的高度特征參數(shù)及標注 難點：　高度特征參數(shù)的選用 重點： 表面粗糙度的高度特征參數(shù)及標注 作業(yè)：5-1 參考資料：《公差配合與測量技術(shù)》 表面粗糙度 一、表面粗糙度的實質(zhì) 機械零件表面精度所研究和描述的對象是零件的表面形貌特性。 零件的表面形貌可以分為三種成分，如圖2-45所示。 (1) 表面粗糙度 是零件表面所具有的微小峰谷的不平程度，其波長和波高之比一般小于 50。 (2) 表面波紋度 零件表面中峰谷的波

39、長和波高之比等于50～1000的不平程度稱為波紋度。 (3) 形狀誤差 零件表面中峰谷的波長和波高之比大于1000的不平程度屬于形狀誤差。 放大的實際表面輪廓 表面粗糙度成分 波紋度成分 形狀誤差成分 表面形貌 表面粗糙度對機器零件的摩擦磨損、配合性質(zhì)、耐腐蝕性、疲勞強度及結(jié)合密封性等都有很大的影響。 二、表面粗糙度對零件使用性能的影響 （1） 影響零件的耐磨性 表面越粗糙，摩擦系數(shù)就越大，而結(jié)合面的磨損越快。 （2） 影響配合性質(zhì)的穩(wěn)定性 對間隙配合來說，表面越粗糙，越易磨損，使工作邊程中間隙增大。 （3） 影響零件的強度 （4

40、） 影響零件的抗腐蝕性能 三、表面粗糙度的評定標準 （一） 評定表面粗糙度的基本規(guī)定 1、 實際輪廓　 實際輪廓是平面與實際表面垂直相交所得的輪廓線（如圖）。 按照所取截面方向的不同，又可分為橫向?qū)嶋H輪廓和縱向?qū)嶋H輪廓。在評定或測量表面粗糙度時，除非特別指明，通常是指橫向?qū)嶋H輪廓，即與加工紋理方向垂直的截面上的輪廓 2、 樣長度l：評定表面粗糙度時所取的一段基準線長度。 目的：在于限制和減弱其他幾何形狀誤差，特別是表面波紋度對測量結(jié)果的影響。 表面越粗糙，取樣長度越大，因為表面越粗糙，波距也越大，較大的取樣長度才能反映一定數(shù)量的微量高低不平的痕跡。 3、評定長度Ln

41、：評定表面輪廓所必需的一段長度。 評定長度包括一個或幾個取樣長度，由于零件表面各部分的表面粗糙不一定很均勻，在一個取樣長度上往往不能合理地反映某一表面粗糙度特征，故需在表面上取幾個取樣長度來評定表面粗糙度。 4、基準線：評定表面粗糙度參數(shù)值大小的一條參考線。 基準線有下列兩種：輪廓最小二乘中線、輪廓算術(shù)平均中線。 （1）輪廓最小二乘中線m：輪廓的最小二乘中線是在取樣長度范圍內(nèi)，實際被測輪廓線上的各點至該線的距離平方和為最?。ㄒ妶D），即： （2）輪廓算術(shù)平均中線 輪廓的算術(shù)平均中線是在取樣長度范圍內(nèi)，將實際輪廓劃分上下兩部分，且使上下面積相等的直線（見圖2-50），即 　　

42、　　F1＋F2＋…+ Fn=G1+ G2 +…+ Gm 輪廓算術(shù)平均中線往往不是唯一的，在一簇算術(shù)平均中線只有一條與最小二乘中線重合。在實際評定和測量表面粗糙度時，使用圖解法時可用算術(shù)平均中線代替最小二乘中線。 輪廓算術(shù)平均中線 （二） 表面粗糙度的評定參數(shù) 1、 輪廓算術(shù)平均偏差Ra 在取樣長度l內(nèi)，被測實際輪廓上各點至輪廓中線距離絕對值的平均值，即 Ra能充分反映表面微觀幾何形狀高度方面的特性，但因受計量器具功能的限制，不用作過于粗糙或太光滑的表面的評定參數(shù)。 2、 微觀不平度十點平均高度Rz 在取樣長度內(nèi)５個最大的輪廓峰高ypi平均值與5個最大輪廓谷深yvi

43、平均值之和（見圖2-51）即 Rz只能反映輪廓的峰高，不能反映峰頂?shù)募怃J或平鈍的幾何特性，同時若取點不同，則所得Rz值不同，因此受測量者的主觀影響較大。 3、 輪廓最大高度Ry 在取樣長度內(nèi)，輪廓的峰頂線和谷底線之間的距離（見圖2-51）。峰頂線和谷底線平行于中線且分別通過輪廓最高點和最低點 　 Ry =︱ypmax︱+︱yvmax︱ Ry值是微觀不平度十點中最高點和最低點至中線的垂直距離之和，因此它不如Rz值反映的幾何特性準確，它對某些表面上不允許出現(xiàn)較深的加工痕跡和小零件的表面質(zhì)量有實用意義。　　 總之：確定表面粗糙度時，可在三項高度

44、特性方面的參數(shù)中Ra、Rz、Ry選取，只有當用高度參數(shù)不能滿足表面功能要求時，才選取附加參數(shù)。 四、表面粗糙度的標注(引導自學) 五、表面粗糙度的選用 *確定零件表面粗糙度時，既要滿足零件表面的功能要求，又要考慮經(jīng)濟性。 *表面粗糙度選擇包括參數(shù)選擇和參數(shù)值的選擇。 1、 參數(shù)選取的原則 確定表面粗糙度時，可在三項高度特性方面的參數(shù)（Ra、Rz、Ry）中選取，只有當高度參數(shù)不能滿足表面的功能要求時，才選取附加參數(shù)作為附加項目。 2、 高度參數(shù)值選擇原則 在滿足零件表面使用功能前提下，應盡量選用大的參數(shù)值。具體選擇參數(shù)值時應注意： （1） 同一零件上，工作表面粗糙

45、度值小于非工作表面。 （2） 摩擦表面粗糙度值小于非摩擦表面。 （3） 運動速度高、單位面積壓力大，以及受交變應力作用的鋼質(zhì)零件圓角、溝槽處、應有較小的粗糙度。 （4） 配合性質(zhì)要求高的配合表面，如小間隙的配合表面，受重載荷作用的過盈配合表面，都應有較小的表面粗糙度。 （5） 尺寸精度要求高時，參數(shù)值應相應地取得小。 六、表面粗糙度的檢測 表面粗糙度的檢測方法主要有：比較法、光切法、光波干涉法和感觸法。 （結(jié)合實驗學習） 課次：11 授課課題：　幾何量精度習題課　 目的要求：熟悉幾何量精度的有關(guān)基本概念 　　　　　掌握公差和表面精度的基本應用 形位公差的標注及公差

46、原則的分析應用 難點：公差原則的分析應用 重點：形位公差的標注及公差原則的分析應用 作業(yè)：4-9 課題二幾何量精度習題課 一、基本內(nèi)容框圖 二、重點內(nèi)容框圖 幾何量精度重點內(nèi)容框圖 三、舉例及練習 1、舉例(基本概念) * φ50H10的孔和φ50js10的軸，已知IT10=0.100mm，其ES=＿＿mm，EI=＿＿mm，es=＿＿mm，ei=＿＿mm。 * 已知基本尺寸為φ50mm的軸，其最小極限尺寸為φ49.98mm，公差為0.01mm，則它的上偏差是＿＿mm，下偏差是＿＿mm。 * 常用尺寸段的標準公差的大小，隨基本尺寸的增大而＿＿，隨公差等級的提高而＿＿。

47、 * mm孔的基本偏差數(shù)值為＿＿， mm軸的基本偏差數(shù)值為＿＿mm。 * 表面粗糙度是指＿＿。 * 評定長度是指＿＿，它可以包含幾個＿＿。 * 測量表面粗糙度時，規(guī)定取樣長度的目的在于＿＿。 * 國家標準中規(guī)定表面粗糙度的主要評定參數(shù)有＿＿、＿＿、＿＿三項。 2、填空 * 圓柱度和徑向全跳動公差帶相同點是＿＿，不同點是＿＿。 * 在形狀公差中，當被測要素是一空間直線，若給定一個方向時，其公差帶是＿＿之間的區(qū)域。若給定任意方向時，其公差帶是＿＿區(qū)域。 * 圓度的公差帶形狀是＿＿，圓柱度的公差帶形狀是＿＿。 * 當給定一個方向時，對稱度的公差帶形狀是＿

48、＿。 * 由于＿＿包括了圓柱度誤差和同軸度誤差，當＿＿不大于給定的圓柱度公差值時，可以肯定圓柱度誤差不會超差。 * 當零件端面制成＿＿時，端面圓跳動可能為零。但卻存在垂直度誤差。 * 徑向圓跳動公差帶與圓度公差帶在形狀方面＿＿，但前者公差帶圓心的位置是＿＿而后者公差帶圓心的位置是＿＿。 3、標注 * φ30K7和φ50M7采用包容原則。 * 底面F的平面度公差為0.02mm；φ30K7孔和φ50M7孔的內(nèi)端面對它們的公共軸線的圓跳動公差為0.04 mm。 * φ30K7孔和φ50M7孔對它們的公共軸線的同軸度公差為0.03mm。 * 6-φ11H10對φ50M7孔的軸線和F面的

49、位置度公差為0.05mm，基準要素的尺寸和被測要素的位置度公差應用最大實體要求。 4、標注改錯舉例 5、公差原則舉例 試對圖2-29所示的A1=A2=… =20.01mm軸套，應用相關(guān)原則，填出表2-8中所列各值。實際零件如圖4-28b所示，判斷該零件是否合格？ 最大實體尺寸MMS 最小實體尺寸LMS MMC時的軸線直線度公差 LMC時的軸線直線度公差 實體尺寸VS 作用尺寸MS 6、公差原則舉例 如圖所示，被測要素采用的公差原則是＿＿，最大實體尺寸是＿＿mm，最小實體尺寸是＿＿mm，實效尺寸是＿＿mm。，垂直度公差給定值是＿＿mm

50、，垂直度公差最大補償值是＿＿mm。設孔的橫截面形狀正確，當孔實際尺寸處處都為φ60mm時，垂直度公差允許值是＿＿mm，當孔實際尺寸處處都為φ60．10mm時，垂直度公差允許值是＿＿mm。 課次：13 授課課題：典型結(jié)合的精度設計：光滑圓柱結(jié)合的精度設計 基本內(nèi)容：了解圓柱結(jié)合的精度設計 掌握基準制、公差等級、配合種類的選擇原則。 重點難點：掌握基準制、公差等級、配合種類的選擇原則。 作業(yè)：2—4 參考資料：《互換性與測量技術(shù)基礎》 何鏡民主編 光滑圓柱結(jié)合的精度設計 　　光滑圓柱結(jié)合是機械中應用最為廣泛的一種結(jié)合，其結(jié)合精度的設計就是基準制、公差等級和配合的

51、選擇。 二、 基準制的選擇 從制造加工方面考慮：兩種基準制適用的場合不同。從加工工藝的角度來看，對應用最廣泛的中小直徑尺寸的孔，通常采用定尺寸刀具（如鉆頭、鉸刀、拉刀等）加工和定尺寸量具（如塞規(guī)、心軸等）檢驗。而一種規(guī)格的定尺寸刀具和量具，只能滿足一種孔公差帶的需要。對于軸的加工和檢驗，一種通用的外尺寸量具，也能方便地對多種軸的公差帶進行檢驗。由此可見：對于中小尺寸的配合，應盡量采用基孔制配合。 當孔的尺寸增大到一定的程度，采用定尺寸的刀具和量具來制造，將逐漸變得不方便也不經(jīng)濟。這時如都用通用工具制造孔和軸，則選擇哪種基準制都一樣。 標準規(guī)定：應優(yōu)先選用基孔制。 下列特殊情況

52、采用基軸制 （1） 截取冷拉軸作軸時 冷拉圓型材，其尺寸公差可達IT7～IT9，這對某些軸類零件的軸頸精度，已能滿足性能要求，在這種情況下采用基軸制，可免去軸的加工。只需按照不同的配合性能要求加工孔，就能得到不同性質(zhì)的配合。 （2） 一軸配多孔，且配合性質(zhì)要求不同時。 （3） 采用標準件時，基準制不能隨便采用，要按規(guī)定選取用。 例：滾動軸承為標準件，它的內(nèi)圈與軸頸配合無疑應是基孔制，而外圈與外殼孔的配合應是基軸制。 三、 公差等級的選擇 公差等級越高，合格尺寸的大小越趨一致，即尺寸的一致性好，配合的一致性好，配合精度高。 各級公差的應用范圍可參考有關(guān)資料。 注意： 1、

53、 對相配合的孔和軸，兩者公差等級之間的關(guān)系，標準推薦如下： （1）基本尺寸至500mm的配合 A） 公差等級高于或等于IT8（≤IT8）時，孔的公差比軸的公差低一級。 B） 標準也推薦少量8級公差的孔與8級公差的軸組成孔、軸同級的配合。 C） 公差等級低于IT8（>IT8）時，孔、軸同級配合。 （2）基本尺寸>500mm時，標準推薦孔、軸同級配合。盡量保證孔、軸加工難易程度 相同。 2、 公差等級與加工方法之間的關(guān)系見表。 3、 公差等級與生產(chǎn)成本關(guān)系見有關(guān)圖表。 4、 在選擇公差等級時，應全面考慮使用性能、加工方法和經(jīng)濟效果等多方面因素的影響。要防止精度越高越好的片面

54、思想，在保證使用性能要求前提下應選取最低的公差等級。 四、 配合的選擇 1、 選擇的任務：對基孔制選擇軸的基本偏差；對基軸制選擇孔的基本偏差；必需選取用上述兩種基準制以外的配合時，要同時選定孔和軸的基本偏差。 2、 配合選擇的方法 （1） 計算法：根據(jù)配合部位使用性能的要求，在理論分析指導下，通過一定的公式計算出極限間隙或極限過盈量。然后從標準中選定合適的孔和軸的公差帶。重要的配合部位才采用。 （2） 類比法：經(jīng)過實踐考驗認為選擇得恰當?shù)哪撤N類似配合相比較，然后選取定其配合種類。一般的配合部位采用。 （3） 試驗法：在新產(chǎn)品設計過程中，對某些特別重要部位的配合，為了防止計算或類

55、比不準確而影響產(chǎn)品的使用性能，可通過幾種配合的實際試驗結(jié)果，從中找出最佳的配合方案。用于特別重要的關(guān)鍵性配合。 3、 配合種類的選擇 （1） 間隙配合 a～ｈ（或Ａ～Ｈ）11種基本偏差與基準孔（或基準軸）形成間隙配合。間隙大→小 應用場合：有相對運動，有活動結(jié)合的部位，要求經(jīng)常拆卸，某些需要方便裝卸的靜止連接中（要加緊固件），也可采用間隙配合。 （2） 過渡配合 js、j、k、m、n（或JS、K、J、M、N）5種基本偏差與基準孔（基準軸）形成過渡配合。形成的配合松緊程度由大→小 應用場合：相配件對中性要求高，而又需要經(jīng)常拆卸的靜止結(jié)合部位。 （3） 過盈配合 p～ｚｃ（或

56、Ｐ～ＺＣ）12種基本偏差與基準孔（或基準軸）形成過盈配合。 過盈由小→大 應用場合：無相對運動，無輔助連接件（如螺釘、鍵等）靠過盈傳遞扭矩，或是雖有輔助連接件，但扭矩大或是有沖擊負載時采用過盈配合。 例題：設孔、軸配合的基本尺寸為Ф30mm，要求間隙在+0.020～+0.055mm之間,試確定孔和軸的精度等級和配合種類。 解：1）選擇基準制。本例無特殊要求，選用基孔制。EI=0 2）選擇公差等級 由使用要求得 Tf=Xmax-Xmin=Th+Ts=+55-（+20）=35μm 取Th=Ts=Tf/2=17.5μm 從附表查得：孔

57、和軸公差等級介于IT6和IT7之間。 ∵IT6和IT7屬于高的公差等級 ∴孔和軸應選取不同的公差等級 孔為IT7，Th=21μm，軸IT6，Ts=13μm ∴得出孔的公差帶為H7 選取孔和軸的配合公差為Tf’=Th’+Ts’=21+13=34μm

58、果 Ф30H7/f6的Xmax=+54μm，Xmin=+20μm，它們分別小于要求的最大間隙（+55μm）和等于要求的最小間隙（+20μm），因此設計結(jié)果滿足使用要求，本例確定的配合為Ф30H7/f6 課次：14 授課課題：典型結(jié)合和傳動的精度設計（習題課） 基本要求：理解有關(guān)標準公差、基本偏差系列、配合制的意義，會查表并應用 掌握圓柱結(jié)合的精度設計 重點：標準公差、基本偏差系列、配合制的意義及查表應用 難點：掌握圓柱結(jié)合的精度設 作業(yè)：2-6 參考資料：《公差配合與測量技術(shù)》 一、基本內(nèi)容： 基本概念：基準制；標準公差和基本偏差系列；公差帶及優(yōu)先常用公差帶；配

59、合代號；優(yōu)先和常用配合；工藝等價；同名配合；配制配合； 基本技能：基準制、公差等級及配合的合理選擇 基本操作：孔徑、軸徑的測量； 二、練習： 一．判斷題（正確的打√，錯誤的打） l．單件小批生產(chǎn)的配合零件，可以實行”配作”，雖沒有互換性，但仍是允許的。（ ） 2．圖樣標注φ30 +0.033 0mm的孔，可以判斷該孔為基孔制的基準孔。（ ） 3．過渡配合可能具有間隙，也可能具有過盈，因此，過渡配合可能是間隙配合，也可能是過盈配合。（ ） 4．配合公差的數(shù)值愈小，則相互配合的孔、軸的公差等級愈高。（ ） 5．孔、軸配合為φ4

60、0H9／n9，可以判斷是過渡配合。（ ） 6．配合H7/g6比H7/s6要緊。（ ） 7．孔、軸公差帶的相對位置反映加工的難易程度。（ ） 8．最小間隙為零的配合與最小過盈等于零的配合，二者實質(zhì)相同。（） 9．基軸制過渡配合的孔，其下偏差必小于零。（ ） 10．從制造角度講，基孔制的特點就是先加工孔，基軸制的特點就是先加工軸。（ ） 二．選擇題（將下列題目中所有正確的論述選擇出來） 1．以下各組配合中，配合性質(zhì)相同的有＿＿。 A．φ30H7／f6和φ30H8／p7 B．φ30P8／h7和φ

61、30H8／p7 C．φ30M8／h7和φ30H8／m7 D．φ30H8／m7和φ30H7／f6 E．φ30H7／f6 和30F7／h6。 2．下列配合代號標注正確的有＿＿。 A．φ60H7/r6 B．φ60H8／k7 C．φ60h7／D8 D．φ60H9／f9 E．φ60H8／f7 3．下列孔軸配合中選用不當?shù)挠校撸摺? A．H8／u8 B．H6／g5 C．G6／h7 D．H5／a5 E．H5／u5 4．決定配合公差帶大小和位置的有＿＿。

62、 A．標準公差 B．基本偏差 C．配合公差 D．孔軸公差之和 E，極限間隙或極限過盈 5．下列配合中，配合公差最小的是＿＿。 A．φ30H7／g6 B．φ30H8／g7 C．φ30H7／u6 D．φ100H7／g6 E．φ100H8／g7 三．填空題 1．φ30 +0.021 0mm的孔與φ30-0.007 -0.020mm的軸配合，屬于＿＿制＿＿配合。 2．φ30+0.012 -0.009mm的孔與φ30 0 -0.013mm的軸配合，屬于＿＿制＿＿配合。 3．配合代號為φ50H

63、10／js10的孔軸，已知IT10=0．100mm，其配合的極限間隙（或過盈）分別為＿＿mm、＿＿mm。 4．已知某基準孔的公差為0．013，則它的下偏差為＿＿mm，上偏差為＿＿mm。 5．選擇基準制時，應優(yōu)先選用＿＿原因是＿＿。 6．配合公差是指＿＿，它表示＿＿的高低。 四、若已知某孔軸配合的基本尺寸為φ30，最大間隙Xmax=+23μm，最大過盈Ymax=-10μm，孔的尺寸公差Th=20μm，軸的上偏差es=0，試確定孔、軸的尺寸。 五、某孔、軸配合，已知軸的尺寸為φ10h8，Xmax=+0.007mm，Ymax=-0.037mm，試計算孔的尺寸，并說明該配

64、合是什么基準制，什么配合類別。 六、如圖：快換鉆套用襯套和鉆模板的配合為Ф22H7/n6，快換鉆套的外徑和襯套的配合選用Ф15F7/k6，快換鉆套引導鉆頭的內(nèi)孔選用Ф10F7，試分析其合理性。 解：1）快換鉆套用襯套是鉆模的重要部位，有較嚴的定心，定位要求，配合精度要求高，工作時與相配件均不要求有相對運動，均選用7級孔和6級軸的過盈配合?？紤]快換鉆套的襯套工作時幾乎不受負荷，故選用H7/n6。 2）Ф10鉆頭本身直徑公差帶相當于基準軸，可視基準件?？鞊Q鉆套工作時是引導旋轉(zhuǎn)著鉆頭進給的，既要保證一定的導向精度，又要防止間隙過小而被卡住，故內(nèi)孔選用F7 3）快換鉆套由于

65、經(jīng)常更換，所以它的外徑和襯套的配合既有準確定心的要求，又需一定間隙保證更換迅速，選用H7/n6類配合是合適的。 GB2263-80（夾具標準）考慮到統(tǒng)一鉆套和襯套內(nèi)孔公差帶，均選用F7公差帶以便制造。所以在襯套內(nèi)孔公差帶為F7的前提下選用相當于H7/g6類配合的F7/k6非基準制配合。兩者極限間隙基本相同。 課次：15 授課課題：典型結(jié)合和傳動的精度設計（續(xù)） 基本要求：了解滾動軸承內(nèi)外徑公差、公差帶、負荷類型等基本概念 掌握滾動軸承的精度設計的基本方法 重點難點：滾動軸承的精度設計 作業(yè)：7-3 參考資料：《公差配合與測量技術(shù)》 滾動軸承的精度設計 滾動軸承是標準化部件，

66、一般由外圈、內(nèi)圈、滾動體（滾子或鋼球）和保持架組成。 滾動軸承的類型：向心滾子軸承、向心推力球軸承、推力球軸承、推力向心滾子軸承 滾動軸承的外徑D、內(nèi)徑d是配合尺寸，分別與外殼和軸頸相配合。滾動軸承與外殼孔及軸頸的配合屬于光滑圓柱體配合，其互換性為完全互換；而內(nèi)、外圈滾道與滾動體的裝配一般采用分組裝配，其互換性為不完全互換。 滾動軸承具有摩擦系數(shù)小，潤滑簡便、易于更換等許多優(yōu)點，因而，在機械制造中作為轉(zhuǎn)動支承得到廣泛應用。 1 滾動軸承的精度等級 根據(jù)國家標準的規(guī)定，向心滾動軸承按其尺寸公差和旋轉(zhuǎn)精度分為五個公差等級，用0，6，5，4，2表示。精度依次提高，0級公差軸承精度最低，2級公差精度最高，其公差帶如圖所示。 向心或向心推力軸承內(nèi)圈和外圈都是薄壁件，在制造過程中或在自由狀態(tài)下都容易變形；而當軸承內(nèi)圈與軸、外圈與外殼孔裝配后，又容易使這種變形得到糾正。根據(jù)這種特點，滾動軸承標準不僅規(guī)定了兩種尺寸公差帶，還規(guī)定了兩種形狀公差。其目的是控制軸承的變形程度、軸承與軸和殼體孔配合的尺寸精度。 兩種尺寸公差是：①軸承的單一內(nèi)徑（ds）與外徑（Ds）的極限偏差（△d