推動架加工工藝 和鉆M8螺紋底孔夾具設計[版本5]

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The design of the content can be divided into design for mechanical machining and machine fixture design two parts. First the B6065 planer promote frame parts are analyzed in detail, understanding the role and requirements of the processing, formulation, analysis, comparison and determine the process scheme, machining allowance and the process dimensions were determined, choose suitable processing equipment, to determine the cutting parameters, calculate the basic work processing required. And by using the basic principle and method of fixture design, fixture design scheme proposed, aiming at the slot milling machining process and drilling process four sets of special fixture design. Processing technology of the design is reasonable, feasible, high efficiency, labor saving fixture, can meet the processing requirements of parts, ensure the machining quality. Key Words: Mechanical processing; process planning; special fixture; promote frame 目 錄第一章 前言1第二章 零件的分析22.1零件的作用和結構22.2零件的工藝分析2第三章 工藝規(guī)程設計43.1.基準的作用及選擇43.1.1基準的選擇43.1.2粗基準的選擇43.1.3精基準的選擇原則53.2.1 工藝路線方案一53.2.2 工藝路線方案二63.2.3 工藝路線分析比較63.3機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定73.4加工余量的確定83.5 切削用量及基本時間的確定93.5.2工序四的設計133.5.3工序五的設計163.5.4工序六的設計193.5.5工序七的設計233.5.6工序八的設計253.5.7工序九的設計303.5.8工序十的設計313.5.9工序十一34第四章 夾具設計374 鉆底孔6.6，攻絲專用夾具設計374.1定位基準的選擇374.2切削力和夾緊力的計算374.3定位誤差分析38第五章 結論39參 考 文 獻40致 謝41湖南科技大學本科生畢業(yè)設計（論文）第一章 前言機械制造業(yè)是國民經(jīng)濟的支柱產(chǎn)業(yè)，是國家創(chuàng)造力、競爭力和綜合國力的重要體現(xiàn)。機械制造工藝是將各種原材料、半成品加工成產(chǎn)品的方法和過程。它是應先進工業(yè)和科學技術的發(fā)展需求而發(fā)展起來的?，F(xiàn)代工業(yè)科學技術的發(fā)展又為制造業(yè)技術提供了近一步發(fā)展的技術支持，如新材料的使用、計算機技術、微電子技術、控制理論與技術、信息處理技術、測試技術、人工智能理論與技術的發(fā)展與應用都促進了制作工藝技術的發(fā)展。目前我國制造業(yè)發(fā)展迅猛，但是行業(yè)整體規(guī)模弱小，沒有形成產(chǎn)業(yè)實體;夾具行業(yè)多是中小企業(yè)，夾具單件的多樣性只能采取小批量生產(chǎn)模式，經(jīng)濟效益十分有限，行業(yè)總體實力較差。夾具的社會認知度低，行業(yè)標準化、專業(yè)化程度低，制約著夾具產(chǎn)品朝專業(yè)化、市場化方向發(fā)展，夾具產(chǎn)品標準的制定工作亟待加強。 就我個人而言，我希望能通過這次畢業(yè)設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的“四化”建設打下一個良好的基礎。對于我們即將畢業(yè)的工科學生來說，這次畢業(yè)設計是對自己未來從事的的工作進行一次適應性的訓練，也是學校對我們最后一次培養(yǎng)訓練。希望在本次設計中充分的鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，在本次設計中能及時的發(fā)現(xiàn)自己的問題并且及時糾正解決。為將來能夠很好的適應工作打下一個良好的基礎。- 44 -湖南科技大學本科生畢業(yè)設計（論文）第二章 零件的分析2.1零件的作用和結構該零件為B6050刨床推動架，是牛頭刨床進給機構中的零件，如圖2.1.32孔安裝在進給絲杠軸，靠近32孔左端處裝一棘輪。在棘輪上方即為16孔裝棘輪。16孔通過銷與杠連接。把從電動機創(chuàng)來的旋轉運動，通過偏心輪杠桿使零件繞32軸心線擺動。同時，棘輪撥動棘輪，使絲杠轉動，實現(xiàn)工作臺自動進給。 圖2.1 推動架零件圖2.2零件的工藝分析分析可知本零件材料為灰口鑄鐵，HT200。該零件具有較高的強度，耐磨性，耐熱性，減震性，適應于承受較大的應力，要求耐磨的零件。刨床推動架具有兩組工作表面，他們之間有一定的位置要求。由零件圖可知，32、16孔的中心線是主要的設計基準和加工基準。該零件的主要加工面可分為兩組：1.32mm孔為中心的加工表面這一組加工表面包括：32mm的兩個端面及孔和倒角，16mm的兩個端面及孔和倒角。2.以16mm孔為加工表面這一組加工表面包括，16mm的端面和倒角及內孔10mm、M8-6H的內螺紋，6mm的孔及120倒角2mm的溝槽。這兩組的加工表面有著一定的位置要求，主要是：（1）32mm孔內與16mm中心線垂直度公差為0.10；（2）32mm孔端面與16mm中心線的距離為12mm。 由以上分析可知，對這兩組加工表面而言，先加工第一組，再加工第二組。由參考文獻中有關面和孔加工精度及機床所能達到的位置精度可知，上述技術要求可以達到，零件的結構工藝性可行。考慮到零件的精度不高可以以在普通機床上加工。年產(chǎn)三萬件，故為大批生產(chǎn)。第三章 工藝規(guī)程設計3.1.基準的作用及選擇 3.1.1基準的選擇工件加工時，用作定位的基準。正確的選擇定位基準，對保證零件技術要求、確定加工順序有著至關重要的影響。定位基準可分為粗基準和精基準，用毛坯上未經(jīng)加工的表面作定位基準，稱為粗基準。為使所選的定位基準能保證整個機械加工工藝過程順利進行，在選擇定位基準時，一般先根據(jù)零件的加工要求選擇精基，然后再考慮用哪一組表面作粗基準才能將精基準的表面加工出來，從而確定粗基準?；孢x擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。通常先確定精基準，然后再確定粗基準。 3.1.2粗基準的選擇 選擇粗基準主要是選擇第一道機械加工工序的定位基準，以便后續(xù)工序提供精基準。在選擇粗基準時，一般遵循下列原則：保證相互位置要求原則對于同時具有加工表面與不加工表面的工件，為了保證不加工表面與加工表面之間的位置要求，應選擇不加工表面作粗基準。如果零件上有多個不加工表面，則應以其中與加工表面相互位置要求較高的表面作粗基準。保證加工表面加工余量合理分配的原則如果首先要求保證工件某重要表面加工余量均勻時，應選擇該表面的毛坯作為粗基準。便于工件裝夾原則選擇粗基準應使定位精準，夾緊可靠，夾具結構簡單，操作方便。為此要求選用的粗基準盡可能平整、光潔，且有足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆口、鑄造冒口或其他缺陷。粗基準在同一尺寸方向上一般只能使用一次的原則因為粗基準本身是毛坯面，精度和表面粗糙度均較差，若在兩次裝夾中重復使用同一粗基準，所加工的兩組表面之間的位置誤差會相當大。對于零件而言，軸類零件加工常用的定位基準是兩頂尖孔和軸的外圓表面，處以外圓作為粗基準。 3.1.3精基準的選擇原則 選擇精基準一般遵循下列原則：基準重合原則應盡可能選擇被加工表面的設計基準為精基準，這樣可避免由于基準不重合而引起的誤差。基準統(tǒng)一原則若工件以某一組表面作為精基準定位，可以比較方便地加工大多數(shù)其他表面，則應盡早地把這一組基準表面加工出來，并達到一定精度，在后續(xù)工序均以其作為精基準加工其他表面，這稱之為基準統(tǒng)一原則。采用基準統(tǒng)一原則可以避免基準轉換所產(chǎn)生的誤差；可以減少夾具數(shù)量和簡化夾具設計；可以減少裝夾次數(shù)，便于工序集中，簡化工藝過程，提高生產(chǎn)率?；榛鶞试瓌t對于某些位置精度要求很高的表面，常采用互為基準反復加工的方法來保證其位置精度，這就是互為基準原則。自為基準原則有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，在加工時就應盡量選擇加工表面本身作為精基準，這就是自為基準原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。選擇設計基準作為定位基準，按照基準重合原則可以避免因基準不重合引起的基準不重合誤差。為了保證加工精度和降低加工成本，將32孔和16孔作為定位基準。3.2制定機械加工工藝路線 制定工藝路線得出發(fā)點,應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領已確定的情況下,可以考慮采用通用機床配以專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。3.2.1 工藝路線方案一工序一 備毛坯工序二 人工時效處理工序三 銑32mm孔和16mm在同一個基準的兩個端面工序四 銑16mm孔的右端面和銑32mm孔的右端面工序五 擴，絞32mm，倒角45工序六 鉆，擴，絞16mm，倒角45工序七 粗銑27mm圓柱上端面工序八 鉆10mm孔和擴鉸16mm孔工序九 鉆孔6，锪孔120倒角工序十 鉆M8底孔6.6，絲錐攻絲M8-6H工序十一銑深9.5mm寬6mm的槽工序十二拉溝槽R3工序十三檢驗工序十四入庫3.2.2 工藝路線方案二工序一 備毛坯工序二 人工時效處理工序三 銑32mm孔和16mm在同一個基準的兩個端面工序四 銑16mm孔的右端面和銑32mm孔的右端面工序五 擴，絞32mm，倒角45工序六 鉆，擴，絞16mm，倒角45工序七 銑深9.5mm寬6mm的槽工序八 粗銑27mm圓柱上端面工序九 鉆10mm孔和擴鉸16mm孔工序十 鉆孔6，锪孔 120倒角 工序十一 鉆M8底孔6.6， 絲錐攻絲M8-6H工序十二拉溝槽R3工序十三檢驗工序十四入庫3.2.3 工藝路線分析比較 工藝路線一與工藝路線二的差別在于對16銷孔和銑深9.5mm寬6mm的槽的加工安排的不同，工藝路線一將16銷孔基準，加工槽6x1、6x9.5，準統(tǒng)一，能很好的保證銑深9.5mm寬6mm的槽的精度要求，所以此次設計依據(jù)工藝路線一來開展設計。 3.3機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定推動架，零件材料為HT200，生產(chǎn)類型大批量，鑄造毛坯，鍛件質量大約為0.72。據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確定各家工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。毛坯圖3.1 如下。 圖3.1 推動架毛坯圖(1) 32mm的孔毛坯為空心，通孔，孔內要求精度介于IT7IT8之間。查參考文獻14表2.3-8確定工序尺寸及余量。 鉆孔：30mm. 2z=0.85mm擴孔：31.75mm 2z=0.18mm粗鉸：31.93mm 2z=0.07mm精鉸：32H7(2) 16mm的孔毛坯為實心，不沖孔，孔內要求精度介于IT7IT8之間。查參考文獻14表2.3-9確定工序尺寸及余量。鉆孔：15mm. 2z=0.85mm擴孔：15.85mm 2z=0.15mm鉸： 16H8(3) 鉆6mm孔毛坯為實心、不沖出孔，孔內要求精度較低。鉆孔：6mm(4) 鉆螺紋底孔6.6mm的孔毛坯為實心、不沖出孔，孔內要求精度介于IT8IT9之間。查參考文獻14表2.3-8確定工序尺寸及余量。鉆孔：6.6mm 2z=1.2mm攻絲：M8-6H 3.4加工余量的確定由參考文獻14可知，查得該鑄件的尺寸公差等級CT為810級，加工余量等級MA為G級，故CT=10級，MA為G級。用查表法確定各加工表面的總余量如表3.2所示：表3.2 加工表面的總余量表加工表面基本尺寸/mm加工余量等級加工余量數(shù)值/mm說明27的端面 92H2.0頂面降一級，單側加工16的孔 16H16.0底面，孔降一級，雙側加工50的外圓端面 45G2.5雙側加工（取下行值）續(xù)表 表3.2 加工表面的總余量表32的孔 32H32.0孔降一級，雙側加工35的兩端面 20G2.5雙側加工（取下行值）16的孔16H16.0孔降一級，雙側加工由參考文獻14可知，鑄件主要尺寸的公差如表3.3所示：主要加工表面零件尺寸/mm總余量/mm毛坯尺寸/mm公差CT27的端面924.0943.216的孔1616162.250的外圓端面455502.832的孔3232322.635的兩端面205252.416的孔1616162.2表3.3 尺寸的公差表3.5 切削用量及基本時間的確定3.5.1工序三的設計本工序為銑16mm孔左端面，銑32mm孔左端面，選擇高速鋼圓柱銑刀，直徑d=63mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)參考文獻14選擇銑刀的基本形狀，a=12，=45。機床選用XA6132臥式銑床。 如圖3.1. 圖3.1 工序三示意圖 a. 銑16mm孔左端面 (1) 切削深度ap=3mm，(2) 選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據(jù)參考文獻14表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度T=120min。(3) 確定切削速度 依據(jù)銑刀直徑d=63mm，齒數(shù)z=10，銑削寬度ae=35mm，銑削深度ap=3mm，耐用度T=180min時,查參考文獻16表2.4-84，查得切削速度v取v0.2m/s。機床主軸轉速n: (3.1) 根據(jù)XA6132型臥式銑床主軸轉速表查取，n=65r/min則實際切削速度v： (3.2) (4) 確定每齒進給量af，進給量f，進給速度vf根據(jù)參考文獻資料所知，XA6132型臥式銑床的功率為4kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查參考文獻14表2.4-73 每齒進給量af =0.2mm/z0.3mm/z、現(xiàn)取af=0.2mm/z。 則 (3.3) (5) 校驗機床功率 依據(jù)上道工序校驗的方法，根據(jù)參考文獻14資料所知，切削功率的修正系數(shù)k=1，則Pcc=2.3kw，Pct=0.8kw，Pcm=7.5kw可知機床功率能夠滿足要求。 (6) 基本時間tj (3.4) 被切削層長度l：l=35mm 刀具切入長度l1： 刀具切出長度l2：l2=13 取l2=2mm 所以由公式（3.4）得 b. 銑32mm孔左端面 (1) 查參考文獻14表得：ap=2mm (2) 選擇銑刀磨損標準及耐用度根據(jù)參考文獻14表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度T=120min。 (3) 確定切削速度依據(jù)銑刀直徑d=63mm，齒數(shù)z=10，銑削寬度ae=50mm，銑削深度ap=2mm，耐用度T=180min時，查參考文獻14表2.4-84，查的切削速度取v0.2m/s。由公式（3.1）得機床主軸轉速n: 根據(jù)XA6132型臥式銑床主軸轉速表查取，n=65r/min則由公式（3.2）得實際切削速度v： (4) 確定每齒進給量af，進給量f，進給速度vf根據(jù)參考文獻資料所知，XA6132型臥式銑床的功率為4kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查參考文獻14表2.4-73 每齒進給量af =0.2 mm/z0.3mm/z、現(xiàn)取af =0.2mm/z。 由公式（3.3）得 (5) 校驗機床功率 根據(jù)參考文獻14資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當af =0.2mm/z ap=2mm,ae=50mm,v=0.2m/s時由切削功率的修正系數(shù)k=1，則Pcc=3.5kw Pct=0.8kw。根據(jù)XA6132型立式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率 （3.5） 因此機床功率能滿足要求。 (6）被切削層長度l：l=50mm 刀具切入長度l1： 刀具切出長度l2：l2=13 取l2=2mm 所以 由公式（3.4）得 3.5.2工序四的設計本工序為銑16mm孔右端面,銑32mm孔的右端面。已知工件材料為HT200，選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=63mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)參考文獻16選擇銑刀的基本形狀，a=12，=45。機床選用XA6132臥式銑床。如圖3.2。 圖3.2 工序四示意圖a. 銑16mm孔右端面(1) 切削深度ap=2mm，(2) 選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據(jù)參考文獻14表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度T=120min。 (3) 確定切削速度 依據(jù)銑刀直徑d=63mm，齒數(shù)z=10，銑削寬度ae=35mm，銑削深度ap=2mm，耐用度T=180min時，查參考文獻14表2.4-84查的切削速度v取v0.27mm/s。由公式（3.1）得機床主軸轉速n: 根據(jù)XA6132型臥式銑床主軸轉速表查取，n=100r/min則由公式（3.1）得實際切削速度v： (4) 確定每齒進給量af，進給量f，進給速度vf根據(jù)參考文獻資料所知，XA6132型臥式銑床的功率為4kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查參考文獻14表2.4-73 每齒進給量af =0.2 mm/z0.3mm/z、現(xiàn)取af =0.2mm/z。 則 由公式（3.2）得 (5) 校驗機床功率 根據(jù)參考文獻14資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當af =0.2mm/z ap=2mm,ae=35mm,v=0.3m/s時由切削功率的修正系數(shù)k=1，則Pcc=3.5kw Pct=0.8kw。根據(jù)XA6132型立式銑床說明書可知，由公式（3.5）得機床主軸主電動機允許的功率 因此機床功率能滿足要求。 (6)被切削層長度l：l=35mm 刀具切入長度l1： 刀具切出長度l2：l2=13 取l2=2mm 所以由公式（3.4）得 b. 銑32mm孔的端面本工序為銑32mm孔右端面。已知工件材料為HT200，選擇高速鋼圓柱銑刀，直徑d=63mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)參考文獻14選擇銑刀的基本形狀，ao=12，=45。機床選用XA6132臥式銑床。 (1) 切削深度ap=2mm (2) 選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據(jù)參考文獻14表2.4-71和2.4-72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度T=120min。 (3) 確定切削速度 依據(jù)銑刀直徑d=63mm，齒數(shù)z=10，銑削寬度ae=50mm，銑削深度ap=2mm，耐用度T=180min時,查參考文獻14表2.4-84,切削速度v取v0.21m/s。由公式（3.1）得機床主軸轉速n: 根據(jù)XA6132型臥式銑床主軸轉速表查取，n=65r/min則實際切削速度v： (4) 確定每齒進給量af,進給量f，進給速度vf根據(jù)參考文獻14資料所知，XA6132型臥式銑床的功率為4kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查參考文獻14表2.4-73 每齒進給量af =0.2mm/z0.3mm/z,現(xiàn)取af =0.2mm/z。 則由公式（3.2）得 (5) 校驗機床功率 根據(jù)參考文獻14資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當af =0.2mm/z ap=2mm,ae=50mm, v=0.21m/s時由切削功率的修正系數(shù)k=1，則Pcc=3.5kw Pct=0.8kw。根據(jù)XA6132型立式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率 因此機床功率能滿足要求。 (6) 被切削層長度l：l=50mm 刀具切入長度l1： 刀具切出長度l2： l2=13 取l2=2mm 所以由公式（3.4） 得 3.5.3工序五的設計本工序為擴、鉸32mm孔，倒角45。如圖 圖3.3 工序五示意圖 a. 擴32mm孔 刀具選用高速鋼直柄擴孔鉆，直徑d=31.75mm，使用切削液，選用Z535立式鉆床。 (1) 切削深度ap=0.875mm， (2) 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)參考文獻14表2.4-51，鉆頭后刀面最大磨損量為0.9-1.4mm，耐用度T=70min (3) 確定切削速度 查參考文獻16表2.4-53，查的切削速度v取v0.26mm/s。由公式（3.1）得機床主軸轉速n: 根據(jù)Z535鉆床床主軸轉速表查取，n=195r/min則實際切削速度v： (4) 確定進給量f，進給速度vf根據(jù)參考文獻16，表2.4-52，f=1.2-1.5mm/r，由于孔徑和深度都很大，l/d=45/31.75=1.423,取f=1.2mm/r。 則 (5)被切削層長度l：l=45mm 刀具切入長度l1： (3.6)由選擇的刀具得kr=60。 刀具切出長度l2：l2=24 取l2=3mm 所以由公式（3.4） b. 粗鉸32mm孔刀具選用高速鋼鉸刀，直徑d=31.93mm，使用切削液，選用Z535立式鉆床。 (1) 切削深度ap=0.09mm (2) 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)參考文獻14表2.4-57，鉸刀后刀面最大磨損量為0.6-0.9mm，耐用度T=80min (3) 確定切削速度 查參考文獻14表2.4-60查的切削速度v取v0.13mm/s。 由公式（3.1）機床主軸轉速n: 根據(jù)Z535鉆床床主軸轉速表查取，n=100r/min 則實際切削速度v： (4) 確定進給量f，進給速度vf 根據(jù)參考文獻14，表2.4-58，f=1.6-3.2mm/r，由于孔徑和深度都很大，l/d=45/31.93=1.413,取f=2mm/r。 則 (5)被切削層長度l：l=45mm 由選擇的刀具得kr=45。 由公式（3.6） 刀具切出長度l2：查參考文獻16表2.5-8 取l2=13mm 由公式（3.4） c. 精鉸32mm孔 刀具選用高速鋼鉸刀，直徑d=32mm，使用切削液，選用Z535立式鉆床。 (1) 切削深度ap=0.035mm， (2) 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)參考文獻14表2.4-57，鉸刀后刀面最大磨損量為0.6-0.9mm，耐用度T=80min (3) 確定切削速度 查參考文獻14表2.4-60查的切削速度v取v0.13mm/s。 由公式（3.1）機床主軸轉速n: 根據(jù)Z535鉆床床主軸轉速表查取，n=100r/min 則實際切削速度v： (4) 確定進給量f，進給速度vf 根據(jù)參考文獻14，表2.4-58，f=1.6-3.2mm/r，由于孔徑和深度都很大，l/d=45/32=1.43,取f=1.6mm/r。 則 (5) 被切削層長度l：l=45mm 由選擇的刀具得kr=45。由公式（3.5）得 刀具切出長度l2：查參考文獻16表2.5-8 取l2=13mm 所以由公式（3.4） 3.5.4工序六的設計本工序為鉆、擴、鉸16mm的孔，倒角45。刀具：鉸刀選用15.95mm的標準高速鋼鉸刀，鉸孔擴削用量，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角o120。如圖3.5。 圖3.5 工序六示意圖 a. 鉆16孔 刀具選用高速鋼復合鉆頭，直徑d=15mm，使用切削液，選用Z535立式鉆床。 (1) 切削深度ap=7.5mm， (2) 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)參考文獻14表2.4-37，鉆頭后刀面最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度T=45min (3) 確定切削速度 查參考文獻14表2.4-41查的切削速度v取v0.45mm/s。 由公式（3.1）機床主軸轉速n: 根據(jù)Z535鉆床床主軸轉速表查取，n=530r/min 則實際切削速度v： (4) 確定進給量f，進給速度vf 根據(jù)參考文獻16，表2.4-38，f=0.45-0.56mm/r，l/d=20/15=1.333,所以取f=0.5mm/r。 則 (5) 被切削層長度l：l=20mm 由選擇的刀具得kr=120。 刀具切出長度l2：l2=14mm 取l2=2mm 所以由公式（3.4） 得 (6) 校驗扭矩功率查參考文獻16表2.4-41 Mc=30.9Nm，由機床數(shù)據(jù)知Mm=144.2Nm,所以McMm 故滿足條件，校驗成立。 b. 擴孔 刀具選用高速鋼直柄擴孔鉆，直徑d=15.85mm，使用切削液，選用Z535立式鉆床。 (1) 切削深度ap=0.425mm (2) 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)參考文獻14表2.4-51，鉆頭后刀面最大磨損量為0.6-0.9mm，耐用度T=30min (3) 確定切削速度 查參考文獻16表2.4-53查的切削速度v取v0.34mm/s。由公式（3.1）得機床主軸轉速n: 根據(jù)Z535鉆床床主軸轉速表查取，n=400r/min則由公式（3.2）得實際切削速度v： (4) 確定進給量f，進給速度vf 根據(jù)參考文獻16，表2.4-52 f=0.9-1.1mm/r，取f=1mm/r。 則 (5)被切削層長度l：l=20mm刀具切入長度l1： 由選擇的刀具得kr=60。 刀具切出長度l2：l2=24 取l2=3mm 所以 由公式（3.4）得 c. 鉸孔 刀具選用高速鋼鉸刀，直徑d=16mm，使用切削液，選用Z535立式鉆床。 (1) 切削深度ap=0.15mm (2) 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)參考文獻16表2.4-57，鉸刀后刀面最大磨損量為0.4-0.6mm，耐用度T=35min (3) 確定切削速度 查參考文獻16表2.4-60查的切削速度v取v0.19mm/s。由公式（3.1得）機床主軸轉速n： 根據(jù)Z535鉆床床主軸轉速表查取，n=275r/min則由公式（3.2得）實際切削速度v： (4) 確定進給量f，進給速度vf根據(jù)參考文獻16，表2.4-58 f=12mm/r，取f=1mm/r。則 (5) 被切削層長度l：l=20mm刀具切入長度l1： 由選擇的刀具得kr=45。 刀具切出長度l2：查參考文獻16表2.5-8 取l2=13mm 所以由公式（3.4）得 3.5.5工序七的設計 本工序為粗銑27mm圓柱上端面，選用XA6132臥式銑床。選用高速鋼圓柱銑刀,刀具直徑d=50mm，齒數(shù)z=8。如圖3.6 圖3.6 工序七示意圖 (1) 切削深度ap=2mm， (2) 選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據(jù)參考文獻14資料所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度T=120min。 (3) 確定切削速度 查參考文獻16表2.4-84查的切削速度v取v0.3m/s。由公式（3.1）機床主軸轉速n: 根據(jù)XA6132型臥式銑床主軸轉速表查取，n=125r/min則由公式（3.2）得實際切削速度v： (4) 確定每齒進給量af，進給量f，進給速度vf根據(jù)參考文獻資料所知，XA6132型臥式銑床的功率為4kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查參考文獻14表2.4-73 每齒進給量af =0.12mm/z0.2mm/z,現(xiàn)取af =0.2mm/z。 則由公式（3.3）的 (5)被切削層長度l：l=27mm 刀具切入長度l1： 刀具切出長度l2：l2=13 取l2=2mm 所以由公式（3.4）得基本時間tj (6) 校驗機床功率 依據(jù)上道工序校驗的方法，根據(jù)參考文獻資料所知，切削功率的修正系數(shù)k=1，則Pcc=2.3kw，Pct=0.8kw，Pcm=4kw可知機床功率能夠滿足要求。 3.5.6工序八的設計本工序為鉆10mm孔和擴、鉸16mm孔。選擇高速鋼復合鉆鉆頭d=10mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角o120。 如圖3.7. 圖3.7 工序八示意圖 a. 鉆10mm孔刀具選用高速鋼復合鉆頭，直徑d=10mm，使用切削液，選用Z535立式鉆床。 (1) 切削深度ap=5mm， (2) 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)參考文獻14表2.4-37，鉆頭后刀面最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度T=25min (3) 確定切削速度 查參考文獻14表2.4-41,查的切削速度v取v0.41mm/s。由公式（3.1）得機床主軸轉速n: 根據(jù)Z535鉆床床主軸轉速表查取，n=750r/min則由公式（3.2）得實際切削速度v： (4) 確定進給量f，進給速度vf根據(jù)參考文獻16，f=0.35-0.43mm/r，所以f=0.4mm/r。 則 (5)被切削層長度l：l=30.5mm刀具切入長度l1： 由選擇的刀具得kr=120。 刀具切出長度l2：l2=14 取l2=2mm 所以由公式（3.4）得 (6) 校驗扭矩功率查參考文獻16表2.4-41 Mc=10.104Nm，由機床數(shù)據(jù)知Mm=144.2Nm 所以McMm 故滿足條件，校驗成立。b. 鉆16mm孔 刀具選用高速鋼復合鉆頭，直徑d=15mm，使用切削液，選用Z535立式床。 (1) 切削深度ap=7.5mm， (2) 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)參考文獻14表2.4-37，鉆頭后刀面最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度T=45min (3) 切削速度 查參考文獻14表2.4-41查的切削速度v取v0.45mm/s。由公式（3.1）得機床主軸轉速n: 根據(jù)Z535鉆床床主軸轉速表查取，n=530r/min則由公式（3.2）得實際切削速度v： (4) 確定進給量f，進給速度vf根據(jù)參考文獻16，表2.4-38 f=0.450.56mm/r，所以取f=0.5mm/r。 則 (5)被切削層長度l：l=20mm 刀具切入長度l1： 由選擇的刀具得kr=120。 刀具切出長度l2：l2=14 取l2=2mm 所以由公式（3.4） (6) 校驗扭矩功率查參考文獻16表2.4-41 Mc=30.9Nm，由機床數(shù)據(jù)知Mm=144.2Nm,所以McMm 故滿足條件，校驗成立。 c. 擴孔 刀具選用高速鋼直柄擴孔鉆，直徑d=15.85mm，使用切削液，選用Z535立式鉆床。 (1) 切削深度ap=0.425mm， (2) 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)參考文獻16表2.4-51，鉆頭后刀面最大磨損量為0.6-0.9mm，耐用度T=30min (3) 確定切削速度 查參考文獻16表2.4-53查的切削速度v取v0.34mm/s。 由公式（3.1）得機床主軸轉速n: 根據(jù)Z535鉆床床主軸轉速表查取，n=400r/min 則由公式（3.2）得實際切削速度v： (4) 確定進給量f，進給速度vf 根據(jù)參考文獻16，表2.4-52 f=0.91.1mm/r，取f=1mm/r。 則 (5) 被切削層長度l：l=20mm 刀具切入長度l1： 由選擇的刀具得kr=60。 刀具切出長度l2：l2=24 取l2=3mm 所以由公式（3.4）得 d. 鉸孔 刀具選用高速鋼鉸刀，直徑d=16mm，使用切削液，選用Z535立式鉆床。 (1) 切削深度ap=0.15mm， (2) 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)參考文獻16表2.4-57，鉸刀后刀面最大磨損量為0.4-0.6mm，耐用度T=35min (3) 確定切削速度 查參考文獻16表2.4-60查的切削速度v取v0.19mm/s。 機床主軸轉速n: 根據(jù)Z535鉆床床主軸轉速表查取，n=275r/min 則實際切削速度v： (4) 確定進給量f，進給速度vf 根據(jù)參考文獻16，表2.4-58 f=12mm/r，取f=1mm/r。 則 (5)被切削層長度l：l=20mm 刀具切入長度l1： 由選擇的刀具得kr=45。 刀具切出長度l2：查參考文獻16表2.5-8 取l2=13mm 所以基本時間tj 3.5.7工序九的設計本工序為鉆6mm的孔，锪120倒角，選用Z535立式鉆床加工,刀具采用選擇高速鋼復合鉆頭，鉆頭采用雙頭刃磨法，使用切削液。如圖3.8。 圖3.8 工序九示意圖(1) 切削深度ap=3mm，(2) 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)參考文獻14表2.4-37，鉆頭后刀面最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度T=25min(3) 確定切削速度 查參考文獻14表2.4-41查的切削速度v取v0.52mm/s。 機床主軸轉速n: 根據(jù)Z535鉆床床主軸轉速表查取，n=1600r/min 則實際切削速度v： (4) 確定進給量f，進給速度vf 根據(jù)參考文獻142.4-38，f=0.2-0.24mm/r，取f=0.2mm/r。 則 (5)被切削層長度l：l=7mm 由選擇的刀具得kr=120，由公式（3.5）得 刀具切出長