CA10B前剎車調(diào)整臂外殼加工工藝及銑φ12孔端面夾具設(shè)計帶圖紙

喜歡就充值下載把。資源目錄里展示的全都有，下載后全都有，有疑問咨詢QQ:3278627871 第一節(jié) 序言本次課程設(shè)計的任務(wù)之一是針對生產(chǎn)實際中的一個零件前剎車調(diào)整臂外殼，制定其機械加工工藝規(guī)程。該零件的工藝過程中包括了車端面，鏜孔，銑端面，鉆孔，拉槽，銑平面，攻螺紋等工序，工藝范圍廣，難易程度適合于工藝課程設(shè)計的需要。 第二節(jié) 零件分析零件的功用分析通過分析零件圖以及該零件圖所在部件或總成的裝配圖，即CA10B解放牌汽車的前剎車調(diào)整臂外殼，明確該零件的作用是對前剎車調(diào)整臂進行支撐和保護。零件的工藝分析從零件圖上可以看出，標有粗糙度符號的表面有平面，退刀槽，內(nèi)孔等。表面粗糙度要求不太高，相對位置精度也很明確，對于直徑為60的孔，由于其所在的中心是其他孔的工藝基準，所以要求用專用的鏜床進行鏜孔。總之，該零件圖視圖正確，完整，尺寸，公差及技術(shù)要求齊全，加工要求合理，零件的結(jié)構(gòu)工藝性較好。 第三節(jié) 工藝規(guī)程設(shè)計（一） 確定毛坯的制造方式零件的材料在產(chǎn)品設(shè)計時已經(jīng)確定，在制定零件機械加工工藝規(guī)程時，毛坯的選擇主要是選定毛坯的制造方式。零件的材料為KT350，考慮毛坯制造質(zhì)量，減少機械加工勞動量，降低機械加工成本，根據(jù)零件承受的沖擊載荷不是很大，且零件的輪廓尺寸較大，結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，又為大批量生產(chǎn)，而且表面粗糙度質(zhì)量要求也不是很高，故可采用鑄件，以提高生產(chǎn)效率和效益，毛坯的鑄造起模斜度不大于2度，未注明鑄造半徑為3.（二） 選擇定位基準定位基準的選擇是工藝規(guī)程制訂中的重要工作，它是工藝路線是否正確合理的前提。正確與合理的選擇定位基準，可以確保加工質(zhì)量，縮短工藝過程，簡化工藝裝備結(jié)構(gòu)與種類，提高生產(chǎn)率。精基準的選擇粗加工進行后，以一端端面為精基準，加工另一側(cè)端面。外圓用V型塊定位，加工一側(cè)端面和內(nèi)孔。主要考慮精基準重合的問題，當(dāng)設(shè)計基準與工序基準不重合的時候，應(yīng)該進行尺寸的換算，這在以后還要進行專門的計算，此處不再重復(fù)。（三） 選擇加工方法1 平面的加工平面的加工方法很多，有車，刨，銑，磨，拉等。對于本設(shè)計，大端的兩端面，其粗糙度的要求為6.3，且加工的面較大，所以采用粗車和半精車的加工方式。對于小端面的加工，由于加工的尺寸不大，粗糙度要求為6.3，采用粗銑加半精銑的加工方式。2 孔和槽的加工孔的加工方法有鉆，擴，鏜，拉，磨等。對于直徑為60的孔，由于其粗糙度要求為6.3，其為加工基準，所以精度要求高，所以，采用鏜孔的加工方式。對于小端面的直徑為12的孔，其粗糙度為6.3,由于孔的直徑較小，采用鉆-擴-鉸的一次加工方式。再以直徑為60和直徑為12的孔為基準，采用鉆-擴-鉸的加工方式，來加工直徑為13,13.8,16的孔，以保證其位置精度和加工精度。對于直徑為4.3的五個小孔，采用一面兩銷的定位方式，鉆-擴的加工方法。對于錐孔，采用鉆-攻的方式。對于方槽，其尺寸較大，粗糙度為6.3，尺寸公差要求高，故采用銑削的加工方式。3 螺紋加工對于M10的螺紋，由于其有修整要求，采用鉆-攻的加工方式。（四） 制定工藝路線制定工藝路線是工藝員制定工藝規(guī)程時最重要的工作，也是體現(xiàn)工藝師水平的重要方面。其原則是，在合理保證零件的幾何形狀，尺寸精度，位置精度，表面質(zhì)量的前提下，盡可能提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本，取得較好的經(jīng)濟效益。工藝路線盡量從最短路線出發(fā)，從經(jīng)濟性出發(fā)，以“先面后孔”“基面先行”的原則出發(fā)，以使用統(tǒng)一的定位基準，達到精度要求，盡量不產(chǎn)生過定位現(xiàn)象等多方面考慮，以及從具體情況出發(fā)，最終的工藝路線安排如下：工序1 粗銑大端兩端面，半銑車大端兩端面，采用C620車床，使用專用夾具工序2 粗鏜直徑為60的孔，半精鏜直徑為60的孔，采用T41X鏜床，使用專用夾具工序3 鉆-擴-鉸直徑為12的孔，采用立式鉆床Z518工序4 粗銑小端兩端面，精銑小端端面，使用銑床X6125，對兩個表面同時加工。工序5 一面兩銷，拉方槽，使用L5520拉床工序6 使用方槽倒角工序7 以直徑為60和直徑為12的孔與端面一面兩銷，銑三個凸臺工序8 一面兩銷，鉆-擴-鉸直徑為13,13.8,16的孔工序9 鉆-攻直徑為M10的螺紋工序10 一面兩銷，鉆-擴直徑為4.3的孔5個工序11 鉆-攻Rc1/8的錐孔工序12 去毛刺，校驗。第四節(jié) 機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定CA10B前剎車調(diào)整臂外殼的零件材料為KT350，硬度207241HBS，毛坯重量為2.5kg，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。（一） 確定加工余量由表1-1知，可鍛鑄鐵采用金屬型鑄造，其公差等級為810，此處采用CT9，由表53選擇加工余量為F級，根據(jù)機械加工后鑄件的最大輪廓尺寸由表1-2可查得各加工表面加工余量，如下車直徑為60的兩端面毛坯的加工余量均為2.8，粗車2，半精車0.8達到兩端面距離32，表面粗糙度Ra6.3.鏜直徑為60的孔的加工余量為2.8，粗鏜2，半精鏜0.8達到直徑60,表面粗糙度Ra6.3.銑小端兩端面加工余量為2.8，粗銑2，精銑0.4，兩端面距離達到12，表面粗糙度Ra6.3.銑直徑為30的右凸臺端面，加工余量為2.8，粗銑為2，半精銑為0.8，距離中心線37，表面粗糙度Ra25.銑直徑為30左凸臺端面，加工余量為2.8，粗銑為2 ，半精銑為0.8，距離中心線47，表面去毛刺。銑半徑為11上凸臺端面，加工余量為2.8，粗銑為2,半精銑為0.8，距離中心線70.5，表面修整。槽兩側(cè)表面加工余量為2.8，拉削槽到26，表面粗糙度為Ra6.3，上端面距直徑為13,13.8,16中心線15，表面粗糙度為50.鉆孔時要求先加工一半，其于裝配時精鉸。（二） 確定毛坯基本尺寸加工表面的毛坯尺寸只需將零件尺寸加上查取的相應(yīng)加工余量即可，所得毛坯尺寸如下表零件尺寸(mm)單邊加工余量(mm)毛坯尺寸（mm）D602.854.4322.837.6122.817.6372.839.8472.849.870.52.873.3262.820.4(三)確定毛坯尺寸公差由表5-1查得各尺寸公差為毛坯尺寸（mm）公差(mm)按對稱標注結(jié)果(mm)54.42+-154.4+-137.61.8+-0.937.6+-0.917.61.7+-0.8517.6+-0.8539.8 1.8+-0.939.8+-0.949.82+-149.8+-173.32.2+-1.173.3+-1.120.41.7+-0.8520.4+-0.85(四)繪制毛坯簡圖 第四節(jié) 切削用量及機床的確定工序1 1 加工材料：KT350，精密鑄造 機床:CA620; 刀具：高速鋼端面車刀 量具：游標卡尺2 切削用量A 粗車大端兩端面Ap=1.2mm, f=0.12mm/r, v=80m/minB半精車大端兩端面Ap=0.55mm, f=0.08mm/r, v=120m/minC 粗車直徑為60的孔Ap=1.75mm, f=0.5mm/r, v=20m/min工序2 鏜直徑為60的孔1機床：T41X2粗鏜: Ap=3mm, f=0.5mm/r, v=20m/min3半精鏜Ap=1.5mm, f=0.2mm/r, v=30m/min工序3 銑小端兩端面 1 機床：臥式銑床X62(機械制造工藝設(shè)計簡明手冊P159 表2.5.1) 2 刀具：采用盤型刀面立銑刀，同時銑兩端面 3 量具：游標卡尺 4 粗銑切削用量：Ap=2mm, f=0.2mm/r, v=30m/min 5精銑切削用量：Ap=1mm, f=0.1mm/r, v=45m/min 工序4 鉆-擴-鉸直徑為12的孔 1 機床：Z518 2 麻花鉆，擴孔鉆，鉸刀 3 量具: 卡尺和塞規(guī) 4 鉆削切削用量：Ap=2mm, f=0.15mm/r, v=39.2m/min 5 擴孔切削用量：Ap=1mm, f=0.1mm/r, v=43.9m/min 6 鉸孔切削用量：Ap=0.5mm, v=18.9m/min工序5 拉削方槽 機床：L5520工序6 銑方槽倒角 機床：X62工序7 銑三個凸臺1 機床：立式銑床X50A2 刀具：立銑刀3 量具：游標卡尺4 銑直徑為30的右凸臺：粗銑銑削用量：Ap=2mm, f=0.12mm/r, v=38m/min半精銑銑削用量：Ap=1mm, f=0.08mm/r, v=42m/min5 銑直徑為30的左凸臺：粗銑銑削用量：Ap=2mm, f=0.12mm/r, v=38m/min半精銑銑削用量：Ap=1mm, f=0.08mm/r, v=42m/min6 銑半徑為11的上凸臺：粗銑銑削用量：Ap=2mm, f=0.12mm/r, v=38m/min半精銑銑削用量：Ap=1mm, f=0.08mm/r, v=42m/min工序8 鉆直徑為13,13.8,16的孔1 機床：立式鉆床Z5242 刀具：麻花鉆3 鉆削用量：f=0.08mm/r, v=12m/min4 直徑為16的孔：f=0.15mm/r, v=12m/min工序9 鉆-攻直徑為10的螺紋1 機床：Z525鉆床2 切削用量：f=0.13mm/r, v=41.4m/min工序10 鉆5*直徑為4.3的孔 1 機床：Z525 使用鉆模版加工孔 2 鉆削用量：f=0.08mm/r, v=16m/min工序11 攻Rc1/8錐孔機床：Z525 將工作臺旋轉(zhuǎn)15度，鉆孔后攻螺紋 第五節(jié) 部分工序基本時間的確定工序1 粗車半精車大端兩端面1 粗車大端兩端面背吃刀量的確定 ：由于該工序有五個工部，工部一二分別是粗車兩個面，工部三四是半精車兩面，工部五是以一端面定位，粗車直徑為60的內(nèi)孔。由于一二工部是在一臺機床上經(jīng)過一次走刀加工完成的，因此他們所選用的切削速度和進給量是一樣的，只有背吃刀量不同；工部三四同理。工部1的背吃刀Ap=1.2mm,就是毛坯的總余量減去精加工的余量；而工部2的背吃刀量Ap=1.2mm。進給量的確定：由切削加工簡明實用手冊， 表9-68，機床功率在510，裝夾系統(tǒng)一般的情況下，該工件的每齒進給量為0.12，銑削深度t1.5mm，由切削加工簡明實用手冊，查表8-99，Vc在0.25-0.4m/s，取V=0.25m/s，銑刀外徑由表8-94，取Dw=125mm，齒數(shù)z=20，一次銑削可以完成。查表8-100，其刀面磨損極限值為1.5mm，查機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計手冊，表5-29，由插值法得銑刀合理耐用度T=150mm,查表5-30，高速鋼銑刀銑削速度為15-25m/min，所需銑床主軸轉(zhuǎn)速范圍是n=1000v/3.14d=38.2-63.7r/min,根據(jù)X53型立式銑床的說明書，在機械制造簡明工藝手冊P166頁，取主軸轉(zhuǎn)速為56r/min, 工作臺每分鐘進給量Fm=F2*Z*Nw=0.08*20*56=89.6mm/min, 在機械制造簡明工藝手冊P166頁,，表4.2.37中工作臺縱向進給量，選取Vf=100mm/min,則實際的每齒進給量為Af=Vf/zn=100/20*56=0.09mm/z校驗機床的功率 由切削用量簡明手冊P111表3.28和P87表3.9查得 = 39 = 1.0 = 0.72 = 0.86 = 0 = 0.86 Kfc=0.8 Ap=3 mm Af=0.09 mm/z Aw=94mm z=20 v=3.14dn/1000=22mm/min d=125mm n=56r/min。所以，切削力為Fz=323.45N 銑削的功率為Pm=0.118kw所以，X53銑床的主電動機功率為Pm=7.5kw，故所選切削用量合適。基本時間Tm由機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表6.2-7知 查切削用量簡明手冊，表3-25知，得Tm=0.8min工序4 鉆-擴-鉸直徑為12的孔由于12的孔不能鑄出。1 鉆11mm的孔。2 鉆頭的的直徑初選為12mm ，鉆頭的幾何參數(shù)由表2.1表2.2選取。進給量：按加工要求決定進給量，查切削用量簡明手冊，當(dāng)加工要求為H11的精度，由表3.7，選取f=0.31-0.39mm/r,由于l/d=12/12=1,不需要采用修正系數(shù)。由機床Z158的機床參數(shù)，使用機械加工工藝手冊，表6-29到表6-31，取f=0.2mm/r.切削速度，由表2.13，取得v=19m/min,在切削用量簡明手冊中，由表2.12查得的壽命為T=60min,所以，n=1000v/3.14d=550r/min,根據(jù)機床說明書，