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課程設(shè)計說明書
課 題：
離合器踏板下部加工工藝及夾具設(shè)計
專 業(yè)：
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班 級：
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完 成 時 間：
摘 要
本設(shè)計是基于離合器踏板下部零件的加工工藝規(guī)程及一些工序的專用夾具設(shè)計。離合器踏板下部零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，本設(shè)計遵循先面后孔的原則。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。夾具選用專用夾具，機構(gòu)可以不必自鎖，因此生產(chǎn)效率較高，適用于大批量、流水線上加工，能夠滿足設(shè)計要求。
關(guān)鍵詞：離合器踏板下部零件；工藝；夾具；
目 錄
摘 要 II
第1章 加工工藝規(guī)程設(shè)計 5
1.1 零件的分析 5
1.1.1 零件的作用 5
1.1.2 零件的工藝分析 5
1.2 確定毛坯的制造形式 6
1.3 離合器踏板下部加工工藝措施 6
1.3.1 孔和平面的加工順序 6
1.3.2 孔系加工方案選擇 6
1.4 離合器踏板下部加工定位基準的選擇 6
1.4.1 粗基準的選擇 6
1.4.2 精基準的選擇 6
1.5 離合器踏板下部加工主要工序安排 6
1.6 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 8
1.7 確定切削用量及基本工時 8
第2章 鉆φ16孔鉆床夾具的總體設(shè)計 15
2.1設(shè)計任務 15
2.2鉆床夾具的設(shè)計 15
2.3夾具的工作原理與結(jié)構(gòu)設(shè)計 15
2.4夾具的使用方法 17
2.5夾具與鉆床的固定 17
2.6鉆床夾具零件的具體設(shè)計 18
2.6.1夾具零件的設(shè)計 18
2.6.2夾具體的設(shè)計 18
2.6.3定位銷的設(shè)計 18
2.6.4鉆模板以及鉆套的設(shè)計 20
參考文獻 23
致 謝 24
III
4
第1章 加工工藝規(guī)程設(shè)計
1.1 零件的分析
1.1.1 零件的作用
題目給出的零件是離合器踏板下部。離合器踏板下部的主要作用是載重后，使鋼板能夠得到延伸，伸展，能有正常的緩沖作用。因此汽車離合器踏板下部零件的加工質(zhì)量會影響汽車的工作精度、使用性能和壽命。汽車離合器踏板下部主要作用是減震功能、阻尼緩沖部分功能、導向功能.因此離合器踏板下部零件的加工質(zhì)量，不但直接影響的裝配精度和運動精度，而且還會影響工作精度、使用性能和壽命。
1.1.2 零件的工藝分析
由離合器踏板下部零件圖可知。它的外表面上有3個平面需要進行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上還需加工一系列孔。因此可將其分為2組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F(xiàn)分析如下：
1. 以?25mm孔為基準加工部位這一組加工包括：一個的?25mm孔以及對其倒角
2. 以?40端面為中心的加工面，這組加工面主要是?40端面
2. 以?16mm孔為基準加工部位這一組加工包括：一個?16mm孔以及對其倒角
3. 以2-?12.5mm孔為基準加工部位這一組加工包括：一個?12.5mm孔
4. 以K1/8螺紋孔為基準加工部位這一組加工包括：K1/8螺紋孔
1.2 確定毛坯的制造形式
零件材料為可鍛鑄鐵，考慮到零件在工作過程中經(jīng)常受到?jīng)_擊性載荷，采用這種材料零件的強度也能保證。由于零件成批生產(chǎn)，而且零件的輪廓尺寸不大，選用砂型鑄造，采用機械翻砂造型，鑄造精度為2級，能保證鑄件的尺寸要求，這從提高生產(chǎn)率和保證加工精度上考慮也是應該的。
1.3 離合器踏板下部加工工藝措施
由以上分析可知。該離合器踏板下部零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于離合器踏板下部來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關(guān)系。
由于的生產(chǎn)量很大。怎樣滿足生產(chǎn)率要求也是加工過程中的主要考慮因素。
1.3.1 孔和平面的加工順序
離合器踏板下部類零件的加工應遵循先面后孔的原則：即先加工離合器踏板下部上的基準平面，以基準平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。離合器踏板下部的加工自然應遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調(diào)整，也有利于保護刀具。
離合器踏板下部零件的加工工藝應遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。
1.3.2 孔系加工方案選擇
離合器踏板下部孔系加工方案，應選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設(shè)備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經(jīng)濟因素。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應選擇價格最底的機床。
1.4 離合器踏板下部加工定位基準的選擇
1.4.1 粗基準的選擇
粗基準選擇應當滿足以下要求：
（1）保證各重要支承孔的加工余量均勻；
（2）保證裝入離合器踏板下部的零件與箱壁有一定的間隙。
為了滿足上述要求，應選擇的主要支承孔作為主要基準。即以離合器踏板下部的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準。也就是以前后端面上距頂平面最近的孔作為主要基準以限制工件的四個自由度，再以另一個主要支承孔定位限制第五個自由度。由于是以孔作為粗基準加工精基準面。因此，以后再用精基準定位加工主要支承孔時，孔加工余量一定是均勻的。由于孔的位置與箱壁的位置是同一型芯鑄出的。因此，孔的余量均勻也就間接保證了孔與箱壁的相對位置。
1.4.2 精基準的選擇
從保證離合器踏板下部孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置 。精基準的選擇應能保證離合器踏板下部在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從離合器踏板下部零件圖分析可知，它的頂平面與各主要支承孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準使用。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。至于前后端面，雖然它是離合器踏板下部的裝配基準，但因為它與離合器踏板下部的主要支承孔系垂直。如果用來作精基準加工孔系，在定位、夾緊以及夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計方面都有一定的困難，所以不予采用。
1.5 離合器踏板下部加工主要工序安排
對于大批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。離合器踏板下部加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以孔定位粗、精加工頂平面。第二個工序是加工定位用的兩個工藝孔。由于頂平面加工完成后一直到離合器踏板下部加工完成為止，除了個別工序外，都要用作定位基準。因此，底面上的螺孔也應在加工兩工藝孔的工序中同時加工出來。
后續(xù)工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺紋底孔在多軸組合鉆床上鉆出，因切削力較大，也應該在粗加工階段完成。對于離合器踏板下部，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原則亦應先精加工平面再加工孔系，但在實際生產(chǎn)中這樣安排不易于保證孔和端面相互垂直。因此，實際采用的工藝方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可脹心軸定位來加工端面，這樣容易保證零件圖紙上規(guī)定的端面全跳動公差要求。各螺紋孔的攻絲，由于切削力較小，可以安排在粗、精加工階段中分散進行。
加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%—1.1%蘇打及0.25%—0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。
方案一
1、鑄造
2、時效處理
3、粗銑?40端面
4、 鉆擴鉸?25mm孔以及對其倒角
5、鉆擴鉸?16mm孔孔以及對其倒角
6、鉆2-?12.5孔
7、鉆孔K1/8螺紋孔底孔并進行攻絲
8、終檢
方案二
1、鑄造
2、時效處理
3、鉆擴鉸?25mm孔以及對其倒角
4、粗銑?40端面
5、鉆擴鉸?16mm孔孔以及對其倒角
6、鉆2-?12.5孔
7、鉆孔K1/8螺紋孔底孔并進行攻絲
8、終檢
方案一和方案二的區(qū)別在于，方案一在加工外40側(cè)面后，及時的加工了Φ25的孔，這樣可以利用加工好的Φ25孔作為定位基準，加工其他的工序，這樣為后續(xù)的工序提供了基準，提高了加工效率，適合于批量生產(chǎn)，而方案二則不能達到這樣的效果，因此綜合考慮我們選擇方案一。
工藝路線選擇方案一:
1、鑄造
2、時效處理
3、粗銑?40端面
4、鉆擴鉸?25mm孔以及對其倒角
5、鉆擴鉸?16mm孔孔以及對其倒角
6、鉆2-?12.5孔
7、鉆孔K1/8螺紋孔底孔并進行攻絲
8、終檢
1.6 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的加工余量和工步如下：
“吊環(huán)-后鋼板彈簧”零件材料為1號可鍛鑄鐵，硬度HBS為149～187，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。
根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：
（1） 加工25孔
其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，鉸三步，根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-48，確定工序尺寸及余量為：
鉆孔：21
擴孔：24 2Z=3
鉸孔：25
(2) 銑?40端面
考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3—48，取z=3已能滿足要求。
1.7 確定切削用量及基本工時
工序3、粗銑?40端面
刀具：硬質(zhì)合金端銑刀（面銑刀） 齒數(shù)[10]
銑削深度：
每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4.73，取
銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4.81，取
機床主軸轉(zhuǎn)速：，取
實際銑削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4.81,
被切削層長度：由毛坯尺寸可知
刀具切入長度：
刀具切出長度：取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
工序4：鉆擴鉸?25mm孔以及對其倒角
工件材料硬度200HBS。孔的直徑為25mm，公差為H7，表面粗糙度。加工機床為Z525立式鉆床，加工工序為鉆、擴、鉸，加工刀具分別為：鉆孔——Φ21mm標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔——Φ24.7mm標準高速鋼擴孔鉆；鉸孔——Φ25mm標準高速鉸刀。選擇各工序切削用量。
（1）確定鉆削用量
1）確定進給量 根據(jù)參考文獻[7]表28-10可查出，由于孔深度比，，故。查Z525立式鉆床說明書，取。
根據(jù)參考文獻[7]表28-8，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構(gòu)允許的軸向力（由機床說明書查出），根據(jù)表28-9，允許的進給量。
由于所選進給量遠小于及，故所選可用。
2）確定切削速度、軸向力F、轉(zhuǎn)矩T及切削功率 根據(jù)表28-15，由插入法得：
，
，
由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結(jié)論進行修正。
由參考文獻[7]表28-3，，，故
查Z525機床說明書，取。實際切削速度為：
由表28-5，，故
3）校驗機床功率 切削功率為
機床有效功率
故選擇的鉆削用量可用。即
，，，
相應地
，，
（2）確定擴孔切削用量
1）確定進給量 根據(jù)參考文獻[7]表28-31，。根據(jù)Z525機床說明書，取=0.57mm/r。
2）確定切削速度及 根據(jù)參考文獻[7]表28-33，取。修正系數(shù)：
，
故
查機床說明書，取。實際切削速度為
（3）確定鉸孔切削用量
1）確定進給量 根據(jù)參考文獻[7]表28-36，，按該表注4，進給量取小植。查Z525說明書，取。
2）確定切削速度及 由參考文獻[7]表28-39，取。由
參考文獻[7]表28-3，得修正系數(shù)，
故
查Z525說明書，取，實際鉸孔速度
（4）各工序?qū)嶋H切削用量 根據(jù)以上計算，各工序切削用量如下：
鉆孔：，，，
擴孔：，，，
鉸孔：，，，
5) 切削工時，按《工藝手冊》表6.2-1。
t=i ;其中l(wèi)=60mm; =4mm; =3mm;
t= ==1.28min
工序2：鉆擴鉸?16mm孔以及對其倒角
機床：立式鉆床 Z525
刀具：麻花鉆、擴孔鉆、
切削深度：
進給量：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表28-10，取
由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件，故進給量應乘系數(shù)0.75，則
根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表28-13，取
取切削速度
取=24, =9代入公式（2-1）得
機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表9-3，取
實際切削速度：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：
走刀次數(shù)為1
取，，, ,代入公式（2-4）得：
機動時間：
以上為鉆一個孔的機動時間，故本工序機動工時為
（2）、擴孔
切削深度：
進給量：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表28-30，
參照《機械加工工藝師手冊》表28-31，取
切削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表28-31，取
取=25, =10.5代入公式（2-1）得
機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表9-3取
實際切削速度：
根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表28-42
被切削層長度：
刀具切入長度
刀具切出長度：
走刀次數(shù)為1
取，，, ,代入公式（2-4）得：
機動時間：
以上為擴一個孔的機動時間，故本工序機動工時為
工序6：鉆2-?12.5孔
鉆孔選用機床為Z525搖臂機床，刀具選用GB1436-85直柄短麻花鉆，《機械加工工藝手冊》第2卷。
根據(jù)《機械加工工藝手冊》第2卷表10.4-2查得鉆孔進給量為0.20～0.35。
則取
確定切削速度，根據(jù)《機械加工工藝手冊》第2卷表10.4-9
切削速度計算公式為
（3-20）
查得參數(shù)為，刀具耐用度T=35
則 ==1.6
所以 ==72
選取
所以實際切削速度為=2.64
確定切削時間（一個孔） =
工序8：鉆K1/8孔底孔，然后攻絲K1/8孔
機床：立式鉆床Z525
刀具：根據(jù)參照《切削用量簡明手冊》表4.3～9選高速鋼錐柄麻花鉆頭。
切削深度：
進給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～38，取。
切削速度：參照《切削用量簡明手冊》表2.4～41，取。
機床主軸轉(zhuǎn)速：
，
按照《切削用量簡明手冊》表3.1～31，取
所以實際切削速度：
切削工時
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
刀具：高速鋼機動絲錐
進給量：由于其螺距,因此進給量
切削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-105，取
機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（1.1）有：
，取
絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速：取
實際切削速度，由式（1.2）有：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：
走刀次數(shù)為1
機動時間，由式（1.5）有：
第2章 鉆φ16孔鉆床夾具的總體設(shè)計
2.1設(shè)計任務
本任務主要是設(shè)計鉆床鉆φ16孔的夾具，要對主離合器分離杠桿進行固定定位，提高加工精度。主離合器分離杠桿專用夾具設(shè)計，方便加工以及裝卸，提高工作效率。
2.2鉆床夾具的設(shè)計
2.1鉆床夾具總裝圖
2.3夾具的工作原理與結(jié)構(gòu)設(shè)計
2.3.1定位方案與定位元件：為了滿足主離合器分離杠桿的需要，使主離合器分離杠桿左右兩端底面定位固定，因不同零件存在一定的誤差，應使主離合器分離杠桿被加工兩孔軸線與鉆模板軸線的重合，所以將鉆模板固定，又因零件要求為垂直距離，所以設(shè)計右端平面固定，左端設(shè)置螺旋輔助支撐2進行左右兩端垂直距離的調(diào)整定位。使其孔軸線與鉆模板軸線重合。（如圖2.2所示）
2.3.2夾緊機構(gòu)：防止鉆孔時零件晃動，應對主離合器分離杠桿的兩端底面以及前后移動進行定位固定，所以在右端設(shè)計定位銷7、開口墊圈6、夾緊螺母5對零件進行固定；（如圖2.2所示）定位銷7通過墊圈16和六角螺母15固定于夾具體上。
2.3.3其他輔助設(shè)備：考慮到零件加工存在誤差，所以設(shè)計螺旋輔助支撐2可以上下升降，使所有零件都能使左右兩端面同時得到固定，為防止誤差使加工時上下顛簸，設(shè)置鎖緊螺母1對螺旋輔助支撐進行鎖緊，防止鉆孔時輔助支撐受力太大而下降影響加工。設(shè)計可調(diào)支撐釘11為防止鉆孔時零件前后移動，影響加工精度；設(shè)計鎖緊螺母10，方便了可調(diào)支撐釘11的前后移動，提高了定位固定的精度。設(shè)計定位體17為了使零件右端底面固定精度更高。（如圖2.2所示）
鎖緊螺母10
可調(diào)支撐釘11
3.2定位零件、固定零件和其他輔助零件
2.4夾具的使用方法
被加工零件放在夾具體上時以右端底面與夾具體接觸面重合為基準，將被加工零件右端底面放在平面上，調(diào)整螺旋輔助支撐2使零件左右底面同時接觸夾具，擰緊鎖緊螺母1是螺旋輔助支撐固定；調(diào)整可調(diào)支撐釘11使被加工零件的垂直孔軸線與鉆套軸線重合，擰緊定位銷7使零件固定于夾具體上。
2.5夾具與鉆床的固定
夾具加緊主離合器分離杠桿后，加工的時候?qū)⒊惺芟蛳?、向?nèi)的力以及鉆孔時的旋轉(zhuǎn)力，夾具將會受力而產(chǎn)生直線以及旋轉(zhuǎn)運動，所以夾具固定在鉆床上應受到約束，是夾具加緊零件加工時，不因受力而產(chǎn)生位移，影響加工精度，所以對家具的下面以及左面進行固定。
2.6鉆床夾具零件的具體設(shè)計
2.6.1夾具零件的設(shè)計
為了節(jié)省零件的加工時間，減少家具的成本，在同樣的情況下采用了國標零件，減少因為專用零件的開發(fā)要花費很多時間以及成本，螺母、墊圈、螺釘、鎖緊螺母等零件采用國標零件
2.6.2夾具體的設(shè)計
夾具體是整個夾具的結(jié)構(gòu)基礎(chǔ)，它與翻轉(zhuǎn)鉆床連接，支撐整個夾具，所以夾具體的設(shè)計應符合與鉆床連接要求也要符合支撐整個夾具體以及加工時承受的力的機械性能要求。
1夾具體機構(gòu)分析設(shè)計
夾具體體型比較大，為了減輕其重量，方便在鉆床上裝卸，所以我將夾具體的后面以及下面?zhèn)€減去一個方形空間。為了提高夾具體對零件定位的精度，在夾具體上左右兩面各設(shè)一個突臺，提高定位固定精度。
2夾具體的制造
夾具體是鑄造件，鑄造完成后要進行時效處理，滿足加工強度要求，要對表面進行去除氧化層處理，保證表面粗糙度，滿足定位精度。
3夾具體的固定
夾具下端固定于鉆床上，通過凹槽直接防御鉆床上，方便與裝卸，并能滿足加工時對夾具的約束。
2.6.3定位銷的設(shè)計
1定位銷的設(shè)計
定位銷的作用是固定被加工零件的右端，時期在被加工時能夠固定不動，提高加工精度。定位銷應先讓自己固定于夾具體上，然后將零件放在夾具體上進行定位固定，因而定位銷屬于一個細長軸，所以定位銷要具有足夠的強度和韌性，一面在加工時承受不了沖擊力而折斷，影響加工。所以定位銷的材料選擇為20號鋼，并進行滲碳處理，滲碳深度為0.8~1.2mm，達到HRC為55~60。
2定位銷加工時的問題及解決方法
定位銷的加工：由于細長軸本身剛性差（L/d值愈大，剛性愈差），在車削過程中會出現(xiàn)以下問題：
1、工件受切削力、自重和旋轉(zhuǎn)時離心力的作用，會產(chǎn)生彎曲、振動，嚴重影響其圓柱度和表面粗糙度。
2、在切削過程中，工件受熱伸長產(chǎn)生彎曲變形，；車削就很難進行，嚴重時會使工件在頂尖間卡住。
因此，車細長軸是一種難度較大的加工工藝。雖然車細長軸的難度較大，但它也有一定的規(guī)律性，主要抓住中心架和跟刀架的使用、解決工件熱變形伸長以及合理選擇車刀幾何形狀等三個關(guān)鍵技術(shù)，問題就迎刃而解了。
細長軸的加工比較困難，在加工時可能會產(chǎn)生熱變形，對加工時的固定也是很困難，下面將介紹加工時的方法：
一：在車削細長軸時，可使用中心架來增加工件剛性。一般車削細長軸使用中心架的方法有：
1、中心架直接支承在工件中間 當工件可以分段車削時，中心架支承在工件中間，
這樣支承，L/d值減少了一半，細長軸車削時的剛性可增加好幾倍。在工件裝上中心架之前，必須在毛坯中部車出一段支承中心架支承爪的溝槽，表面粗糙度及圓柱度誤差要小，否則會影響工件的精度。車削時，中心架的支承爪與工件接觸處應經(jīng)常加潤滑油。為了使支承爪與工件保持良好的接觸，也可以在中心架支承爪與工件之間加一層砂布或研磨劑，進行研磨抱合。
2、用過渡套筒支承車細長軸用上述方法車削支承承中心架的溝槽是比較困難的。為了解決這個問題，可加用過渡套筒的處表面接觸，過渡套筒的兩端各裝有四個螺釘，用這些螺釘夾住毛坯工件，并調(diào)整套筒外圓的軸線與主軸旋轉(zhuǎn)軸線相重合，即可車削。
二：使用跟刀架支承車細長軸
跟刀架固定在床鞍上，一般有兩個支承爪，跟刀架可以跟隨車刀移動，抵消徑向切削時可以增加工件的剛度，減少變形。從而提高細長軸的形狀精度和減小表面粗糙度。從跟刀架的設(shè)計原理來看，只需兩只支承爪就可以了因車刀給工件的切削抗力F`r，使工件貼住在跟刀架的兩個支承爪上。但是實際使用時，工件本身有一個向下重力，以及工件不可避免的彎曲，因此，當車削時，工件往往因離心力瞬時離開支承爪、接觸支承爪而產(chǎn)生振動。如果采用三只支承爪的跟刀架支承工件一面由車刀抵住，使工件上下、左右都不能移動，車削時穩(wěn)定，不易產(chǎn)生振動。因此車細找軸時一個非常關(guān)鍵的問題是要應用三個爪跟刀架。
三：減少工件的熱變形主要可采取以下措施：
1、使用彈性回轉(zhuǎn)頂尖 用彈性回轉(zhuǎn)頂尖加工細長軸，可有較地補償工件的熱變形伸長，工件不易彎曲，車削可順利進行。
2、加注充分的切削液 車削細長軸時，不論是低速切削還是高速切削，為了減少工件的溫升而引起熱變形，必須加注切液充分冷卻。使用切削液還可以防止跟刀架支承爪拉毛工件，提高刀具的使用壽命和工件的加工質(zhì)量。
3、刀具保持銳利 ? 以減少車刀與工件的摩擦發(fā)熱。
四：合理選擇車刀幾何形狀
車削細長軸時，由于工件剛性差，車刀的幾何形狀對工件的振動有明顯的影響。選擇時主要考慮以下幾點：
1、由于細長軸剛生差，為減少細長軸彎曲，要求徑向切削力越小越好，而刀具的主偏角是影響徑向切削力的主要因素，在不影響刀具強度情況下，應盡量增大車刀主偏角。車刀的主偏角取kr=80°～93°。
2、為減少切削煙力和切削熱，應該選擇較大的前角，取r0=15°～30°。
3、車刀前面應該磨有R11.5～3的斷屑槽，使切削順利卷曲折斷。
4、選擇正刃傾角，取入=3°使切削屑流向待加工表面，并使卷屑效果良好。
5、切削刃表面粗糙度要求在Ra0.4以下，并要經(jīng)常保持鋒利。
6、為了減少徑向切削力，應選擇較小的刀尖圓弧半徑（re<0.3mm）。倒棱的寬度也應選得較小，取倒棱寬br1=0.5f。
五：車削細長軸的車刀
1、刀片材料為YT15硬質(zhì)合金。
2、切削用量：粗車時，切削速度vc=50～60m/min；進給量f=0..3～0.4mm/r；切削
深度ap=1.5～2mm。精車時，切削速度vc=60～100m/min；進給量 f=0.08～0.16mm/r ；切削深度ap=0.5～1mm.。
3、采用乳化液作切削液。
4、適用范圍：適用于車削光杠、絲桿等細長軸。
2.6.4鉆模板以及鉆套的設(shè)計
1鉆模板的設(shè)計
鉆模板結(jié)構(gòu)形式的選擇：在設(shè)計鉆模板的結(jié)構(gòu)時，主要要根據(jù)工件的外形大小、加工部位、結(jié)構(gòu)特點和生產(chǎn)規(guī)模以及機床類型等條件而定。要求所設(shè)計的鉆模板結(jié)構(gòu)簡單、使用方便、制造容易。
常見的鉆模板有固定式、鉸鏈式、可卸式、懸掛式等四種結(jié)構(gòu)形式
1）固定式鉆模板 固定式鉆模板與夾具是固定連接的可以與夾具體做成一體，也可以用螺釘將它與夾具體相連接。采用這種鉆模板鉆孔，位置精確度較高。
2）鉸鏈式鉆模板 鉸鏈式鉆模板與夾具體通過鉸鏈連接。1.翻轉(zhuǎn)。裝卸工件時，將鉆模板往上翻；加工時將鉆模板往下翻，并用菱形夾緊螺釘。2.固緊。采用鉸鏈式鉆模板，工件可以在夾具上方裝入，裝卸工件方便；但翻轉(zhuǎn)鉆模板費工費時，效率較低，且鉆模板位置精度受鉸鏈間隙影響，鉆孔位置精度不高；它主要用于生產(chǎn)規(guī)模不大、鉆孔精度要求不高的場合。
3）懸掛式鉆模板 懸掛式鉆模板是與機床主軸箱連接的，懸掛式鉆模板通常用在多軸傳動頭加工平行孔系時采用，生產(chǎn)效率高，適于在大批量生產(chǎn)中應用。
鉆模板上安裝鉆套的底孔與定位元件間的位置精度直接影響工件孔的位置精度，因此至關(guān)重要。在上述各鉆模板結(jié)構(gòu)中，以固定式鉆模板鉆套底孔的位置精度最高，而以懸掛式鉆模板鉆套底孔的位置精度為最低。主離合器分離杠桿的夾具屬于專用夾具，進行小批量生產(chǎn)，考慮到夾具的加工成本，所以選擇固定式鉆模板。為了減少成本又可以進行裝卸，我將通過螺釘將它與夾具體固定（如圖4.1所示）。固定鉆模板與夾具體，我選擇國標零件圓錐銷14（6X30）和螺釘9（M8X25）。
在保證鉆模板有足夠剛度的前提下，要盡量減輕其重量。在生產(chǎn)中，鉆模板的厚度往往按鉆套的高度來確定，一般在10~30mm之間。如果鉆套較長，可將鉆模板局部加厚。此外，鉆模板一般不宜承受夾緊力。因為鉆模板13的鉆套在頂部，所以將鉆模板13的厚度設(shè)計為21mm。因為鉆模板4的鉆套位于靠右端，所以講鉆模板4厚度定位17mm。
鉆模板材料的選擇：鉆模板在滿足剛性要求的情況下減輕其重量，所以對材料的選擇進行了對比。45號鋼為優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)用鋼，硬度不高易切削加工,模具中常用來做45號鋼管模板,梢子,導柱等。45號鋼廣泛的應用于機械制造行業(yè)，二它的機械性能要求完全滿足鉆模板的要求，所以選擇45號鋼作為鉆模板的材料。夾具體8
鉆模板4
圓錐銷14
螺釘9
夾具體8
圖4.1鉆模板與夾具體的固定
2鉆套的設(shè)計
鉆套結(jié)構(gòu)形式的選擇：
鉆套的作用是確定鉆頭，鉸刀等刀具的軸線位置，防止刀具在加工過程中發(fā)生偏斜。根據(jù)使用二點，鉆套可分為固定式，可換式，快換式等多種結(jié)構(gòu)形式
1）固定鉆套 固定鉆套直接被壓在鉆模板上，其位置精度要求較高，但磨損后不易更換，鉆模板較薄時，為使鉆套具有足夠的引導長度，應采用有肩鉆套。
2）可換鉆套 在成批生產(chǎn)、大量生產(chǎn)中，為便于更換鉆套，采用可換鉆套
3）快換鉆套 在工件的一次裝夾中，若順序進行鉆孔、擴孔、鉸孔或攻絲等多個工步加工，需要不同孔徑的鉆套來引導刀具，此時應使用快換鉆套。更換鉆套時，只需逆時針轉(zhuǎn)動鉆套使削邊平面轉(zhuǎn)至螺釘位置，即可向上快速取出鉆套。
4）專用鉆套 在一些特殊場合，可以根據(jù)具體要求自行設(shè)計鉆套
跟據(jù)鉆套的選擇原則，主離合器分離杠桿的加工屬于小批量生產(chǎn)，所以選擇固定鉆套。又因為右端垂直孔孔徑大，鉆模板薄，應采用有肩鉆套（如圖4.2所示）
無肩鉆套3
左端鉆垂直孔的鉆模板4
鉆套的選擇：
由于鉆套屬于國標規(guī)定零件，按照主離合器分離杠桿鉆孔的大小要求，選擇國標內(nèi)的鉆套：無肩鉆套3（10G7）和右肩鉆套16（B13F7X32）。
3鉆模板與夾具的連接固定
鉆模板支撐鉆套，對鉆套進行定位固定，所以在加工時鉆模板將承受力而產(chǎn)生運動，影響加工，所以應對其進行固定。因為螺釘固定會有空隙產(chǎn)生誤差，影響加工精度，所以在應用螺釘?shù)墓潭ǖ幕A(chǔ)上，再加上圓錐銷進行定位固定，是鉆模板與夾具體緊密結(jié)合，以免加工時螺釘松動產(chǎn)生誤差，影響加工。
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參考文獻
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致 謝
在學院學習期間,得到許多人的支持與幫助,值此論文即將完成之際,謹向所有關(guān)心我學業(yè)的老師、同學和朋友表示感謝!
衷心感老師在論文完成期間給予的熱情關(guān)心和悉心指導.老師嚴謹?shù)慕虒W態(tài)度和謙遜的性格，務實高效的工作作風使我受益匪淺。在這里，謹向我的指導導師致以衷心的感謝！
感謝同學,正是有他的軟件指導才能使畢業(yè)設(shè)計得以完成。同時還要向其他幫助支持我的同學們表示深深的謝意！
另外，我還要感謝學院曾經(jīng)教育過我的各位老師，感謝他們的不倦教誨，讓我在四年的本科課程的學習中不僅學習了知識，也學習到了他們身上所具有的勤奮刻苦、努力鉆研的精神。