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第一章 機(jī)械加工工藝規(guī)程 1
第一節(jié) 序言 1
第二節(jié) 零件的分析 2
1零件的作用 2
2零件圖 2
3零件的工藝分析 3
4工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 4
4.1確定毛坯種類 4
4.2基面的選擇 5
4.3制定工藝路線 6
4.4機(jī)械加工余量工序尺寸及公差的確定 7
4.5確定切削用量及時(shí)間定額 9
第二章 夾具設(shè)計(jì) 16
1 定位基準(zhǔn)的選擇 16
2切削力和夾緊力計(jì)算 16
3定位誤差分析 18
4夾具設(shè)計(jì)及操作的簡(jiǎn)要說(shuō)明 19
設(shè)計(jì)總結(jié) 21
參考文獻(xiàn) 22
第一章 機(jī)械加工工藝規(guī)程
第一節(jié) 序言
機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)學(xué)是以機(jī)械制造中的工藝問(wèn)題為研究對(duì)象，實(shí)踐性較強(qiáng)的一門學(xué)科，通過(guò)對(duì)此門學(xué)科的課程設(shè)計(jì)，使我在下述各方面得到了鍛煉：
⒈能熟練運(yùn)用機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程中的基本理論以及在生產(chǎn)實(shí)習(xí)中學(xué)到的實(shí)踐知識(shí)，正確的解決一個(gè)零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線的安排、工藝尺寸的確定等問(wèn)題，保證零件的加工質(zhì)量。
⒉提高結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)能力。通過(guò)設(shè)計(jì)夾具的訓(xùn)練，獲得根據(jù)被加工零件的加工要求，設(shè)計(jì)出高效、省力、既經(jīng)濟(jì)合理又能保證加工質(zhì)量的夾具的能力。
⒊學(xué)會(huì)使用手冊(cè)及圖表資料。
⒋培養(yǎng)了一定的創(chuàng)新能力。
通過(guò)對(duì)CA6140拔叉的工藝及夾具設(shè)計(jì)，匯總所學(xué)專業(yè)知識(shí)如一體(如《互換性與測(cè)量技術(shù)基礎(chǔ)》、《機(jī)械設(shè)計(jì)》、《金屬切削機(jī)床概論》、《機(jī)械制造工藝學(xué)》、《金屬切削原理與刀具》等)。讓我們對(duì)所學(xué)的專業(yè)課得以鞏固、復(fù)習(xí)及實(shí)用，在理論與實(shí)踐上有機(jī)結(jié)合；使我們對(duì)各科的作用更加深刻的熟悉與理解，并為以后的實(shí)際工作奠定堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)！
第二節(jié) 零件的分析
1零件的作用
題目所給的零件是CA6140車床的撥叉。它位于車床變速機(jī)構(gòu)中，主要起換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔與操縱機(jī)構(gòu)相連，二下方的φ55半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過(guò)上方的力撥動(dòng)下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時(shí)分開。
2零件圖
3零件的工藝分析
零件的材料為HT200，灰鑄鐵生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削，為此以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求
1.小頭孔以及與此孔相通的的錐孔、螺紋孔
2.大頭半圓孔Ф55
3.小頭孔端面、大頭半圓孔上下Ф73端面，大頭半圓孔兩端面 與小頭孔中心線的垂直度誤差為0.07mm，小頭孔上端面與其中心線 的垂直度誤差為0.05mm。
由上面分析可知，可以粗加小頭孔端面，然后以此作為粗基準(zhǔn)采用專用夾具進(jìn)行加工，并且保證位置精度要求。再根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟(jì)精度及機(jī)床所能達(dá)到的位置精度，并且此撥叉零件沒有復(fù)雜的加工曲面，所以根據(jù)上述技術(shù)要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證
4工藝規(guī)程設(shè)計(jì)
4.1確定毛坯種類
1零件材料為HT250，零件結(jié)構(gòu)較簡(jiǎn)單，中等批量生產(chǎn)，選擇砂型鑄造毛坯，查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)》，表2-2-5，選用鑄件尺寸公差等級(jí)為CT-12。
2確定加工余量及形狀
加工余量
上端面 5
55上端面 5
55下端面 5
22孔 4
55 10
73 10
3繪制鑄件毛坯圖
4.2基面的選擇
定位基準(zhǔn)是影響撥叉零件加工精度的關(guān)鍵因素?；鶞?zhǔn)選擇得合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工過(guò)程中將問(wèn)題百出，更有甚者，造成零件的大批報(bào)廢，使生產(chǎn)無(wú)法正常進(jìn)行。
?。?）粗基準(zhǔn)的選擇。對(duì)于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)。而對(duì)有若干個(gè)不加工表面的工件，則應(yīng)以與加工表面要求相對(duì)位置精度較高的不加工表面作粗基準(zhǔn)。根據(jù)這個(gè)基準(zhǔn)選擇原則，現(xiàn)選取φ22 孔的不加工外輪廓表面作為粗基準(zhǔn)，利用一組共兩塊V形塊支承這兩個(gè)φ40作主要定位面，限制5個(gè)自由度，再以一個(gè)銷釘限制最后1個(gè)自由度，達(dá)到完全定位,然后進(jìn)行銑削。
（2）精基準(zhǔn)的選擇。主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問(wèn)題。當(dāng)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時(shí)，應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算，這在以后還要專門計(jì)算，應(yīng)該進(jìn)行尺寸互算。
（3）加工階段的劃分
該撥叉加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工、半精加工和精加工幾個(gè)階段。
(4）工序的集中和分散
本撥叉選用工序集中原則安排撥叉的加工工序。該撥叉的生產(chǎn)類型為成批生產(chǎn)，可以采用萬(wàn)能型機(jī)床配以專用工裝、夾具，以提高生產(chǎn)率；而且運(yùn)用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時(shí)間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證加工表面之間的相對(duì)位置精度要求。
(5) 加工原則:
1）遵循“先基準(zhǔn)后其他”原則，首先加工基準(zhǔn)——撥叉下端面
2）遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
3）遵循“先主后次”原則.
4）遵循“先面后孔”原則.
4.3制定工藝路線
制定工藝路線得出發(fā)點(diǎn),應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬(wàn)能性機(jī)床配以專用夾具,并盡量使工序集中來(lái)提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。
工藝路線方案：
01 劃線
10 以下端面為基準(zhǔn)，鉆18孔
20 以下端面為基準(zhǔn)，粗車40, 55, 73上端面，55, 73內(nèi)圓
0 以下端面為基準(zhǔn)，精車40, 55, 73上端面，55, 73內(nèi)圓
340 以上端面為基準(zhǔn)，粗車55, 73下端面
50 以上端面為基準(zhǔn)，精車55,73下端面
60 以上端面為擋板，以55, 73內(nèi)孔為基準(zhǔn)，粗車18,至21.5，精度達(dá)IT8
70 以上端面為擋板，以55, 73內(nèi)孔為基準(zhǔn)，精車21.5,至22，精度達(dá)IT7
80 鉆8圓錐孔
90 鉆7.8底孔，攻M8內(nèi)螺紋
100 銑斷
110 去毛刺
120 檢驗(yàn)
4.4機(jī)械加工余量工序尺寸及公差的確定
圓柱表面工序尺寸：
前面已確定各表面加工余量，現(xiàn)確定各表面多工序的加工余量
加工表面
加工內(nèi)容
加工余量
精度等級(jí)
表面粗糙度
工序余量
鉆
18
IT10
最小
最大
粗車
3.5
IT8
3.2
3.2
精車
0.5
IT7
1.6
0.2
1.01
粗車
9
6.3
8.7
9.3
精車
1
3.2
0.7
1
粗車
9
6.3
8.7
9.3
精車
1
6.3
0.7
1
平面表面工序尺寸
加工表面
加工內(nèi)容
加工余量
精度等級(jí)
表面粗糙度
工序余量
40上下端面
粗車
4
6.3
3.7
4.3
精車
1
3.2
0.7
1.7
55上下端面
粗車
4
6.3
3.7
4.3
精車
1
3.2
0.7
1.7
73上下端面
粗車
4
6.3
3.7
4.3
精車
1
6.3
0.7
1.7
4.5確定切削用量及時(shí)間定額
工序01. 劃線
根據(jù)圖樣技術(shù)要求，在毛坯上用劃線工具畫出加工界限
工序10 鉆18孔
1. 選擇鉆頭
查《切削》，選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，=18
鉆頭采用雙錐后磨橫刃，查《切削》表2-1-2，取后角=120
二重刃長(zhǎng)度=3.5，橫刃長(zhǎng)度b=2，弧面長(zhǎng)度=4，棱帶長(zhǎng)度=1.5
查表2-2得2=120，=30
2. 選擇切削用量
（1） 確定進(jìn)給量
按加工要求確定進(jìn)給量，查《切削》表2-7，f=0.43~0.53
查《切削》表2-7，修正系數(shù)k=1.0
按鉆頭遷都選擇，查《切削》表2-8，鉆頭允許進(jìn)給量為1.45mm/n，按機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度選擇：查《切削》表2-9，機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許軸向力為8330N時(shí)，進(jìn)給偉f=0.93mm/n
以上三個(gè)進(jìn)給量比較得出，受限制的進(jìn)給量是加工要求，其值為0.43~0.53mm/n，最終選擇進(jìn)給量f=0.48mm/n
根據(jù)《切削》表2-9，由進(jìn)給量和鉆頭直徑得鉆孔是軸線力=5880N，軸向修正系數(shù)為1，故=5880，根據(jù)Z525立式鉆床使用說(shuō)明書，機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的最大軸向力為8830N，故所選進(jìn)給量可用.
（2） 確定鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命
查《切削》表2-1-2，得后刀面最大磨損限度為0.7mm，壽命T=50min
（3） 切削速度
查《切削》表2.30，切削速度計(jì)算公式為：
其中=11.1 =18 =0.25 =9 =0 =0.4 =0.48
m=0.125
查得修正系數(shù)=0.85
（4） 檢驗(yàn)機(jī)床扭矩及攻率
查《切削》表2.20，當(dāng)f<=0.51, <21時(shí)，
修正系數(shù)為1.2
故=43.16x1.2=51.8NM
查機(jī)床說(shuō)明書，=144.2NM
查《切削》表2.23，鉆頭消耗攻率=1.7KW
查機(jī)床說(shuō)明書，=2.8x0.81=2.26KW
因?yàn)?,<
故切削用量可用，即f=0.48，n=272，=13
3. 計(jì)算工時(shí)
查《切削》表2.29的=10
工序20 粗車40上端面，55上端面，55，73內(nèi)圓，以下端面為粗基準(zhǔn)，加工后表面粗糙度達(dá)到6.3
1. 加工條件
工件材料：HT250，=170~240Mpa，鑄造，
加工要求：粗車40孔端面，加工余量4mm，加工后表面粗糙度達(dá)到6.3
機(jī)床：CA6140
刀具：YG6硬質(zhì)合金端面車刀，前角=10，后角=6，主偏角=15 副偏角=12，刃傾角=-6，取刀桿尺寸BxH=20x30
2. 切削用量
1） 切削深度
因?yàn)橛嗔枯^小，選擇=2，一次走刀完成
2） 進(jìn)給量
查《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表1-4，有刀桿尺寸和工件直徑，選取f=1mm/n
3） 確定刀具壽命和磨鈍標(biāo)準(zhǔn)
查《切削》表1.9，選后刀面最大磨損限度為0.9mm，因?yàn)槭怯操|(zhì)合金普通車刀，車刀壽命T=60min
4） 計(jì)算切削速度和每分鐘進(jìn)給量
查《切削》表1.11，由灰鑄鐵硬度和進(jìn)給量=1，選取=44
主軸轉(zhuǎn)速： ==
每分鐘進(jìn)給量：
5） 校檢機(jī)床攻率
查《切削》表1.31，主軸允許攻率為7.5KW>
最終確定=4.0mm
=350mm/min =44m/min
6） 計(jì)算基本工時(shí)
查《切削手冊(cè)》表1.26，入切量及超切量為=12.5mm
= L=l+=160+12.5=172.5mm
==
粗車55, 73上端面，55, 73內(nèi)圓孔，加工后表面粗糙度達(dá)到6.3，切削用量與粗車40上端面相同
計(jì)算基本工時(shí)，查《切削》表1.26，入切量及超切量為=12.5mm
====0.24min
工序30 精車40上端面，以下端面為基準(zhǔn)，加工后表面粗糙度達(dá)到3.2，保證55上端面垂直度要求
刀具：YG硬質(zhì)合金車刀
機(jī)床：CA6140
加工要求：精度40上端面，加工余量1mm，加工后表面粗糙度達(dá)到3.2
選擇=1mm，兩次走刀
查《切削》表1.6，進(jìn)給量f=0.25~0.4mm/r，取f=0.4mm/r
查《切削》表1.11，查得=90m/min
==717r/min
查《簡(jiǎn)明手冊(cè)》取=700
則實(shí)際切削速度v==88m/min
當(dāng)=600r/min
每分鐘進(jìn)給量=0.4x700=280mm
工時(shí)===0.59
精車55, 73上端面，55, 73內(nèi)圓孔，加工后滿足孔德公差要求，切削用量與精車40上端面相同
工時(shí)==*2=0.56min
工序40 粗車55, 73下端面，以上端面為基準(zhǔn)
切削用量及工時(shí)與工序20一樣
工序50 精車55, 73下端面，以上端面為基準(zhǔn)
切削用量及工時(shí)與工序30一樣，加工后滿足孔的公差要求
工序60 以上端面為擋板，以55, 73軸線為基準(zhǔn)，粗車18到21.5，加工后精度達(dá)到IT18，表面粗糙度達(dá)到3.2
1.選擇刀具
查《機(jī)械手冊(cè)》表5.26，選擇硬質(zhì)合金鏜刀，取d=12,mm，總長(zhǎng)L=125
2.選擇切削用量
查《課程設(shè)計(jì)》表5-69，取=2mm，選擇刀具類型為刀頭，切削速度=0.66~1.32m/s，=0.3~1.0mm/r
現(xiàn)取=0.9m/s=54m/min f=0.5mm/r
取主軸轉(zhuǎn)速=200
每分鐘進(jìn)給量=0.5x200=100mm/r
基本工時(shí)==
工序70 以上端面為擋板，以55, 73軸線為基準(zhǔn)，精車21.5到22，加工后精度達(dá)IT7，表面粗糙度達(dá)到7.6
取=0.5mm，走刀兩次
查《課程設(shè)計(jì)》表5-9，取=1.1m/s=66m/min f=0.3mm/r
去主軸轉(zhuǎn)速300r/min
每分鐘進(jìn)給量=0.3x300=90mm/r
基本工時(shí)：==
工序80 鉆8孔，以22中心軸線為基準(zhǔn)
刀具：專用刀具
機(jī)床：Z525立式鉆床
確定進(jìn)給量：
查《切削》表2.7，f=0.22~0.26mm/r 現(xiàn)取f=0.24mm/r
查《切削》表2.15，v=14m/min
主軸轉(zhuǎn)速===571r/min
取=600r/min
則實(shí)際切削速度為v===14.7m/min
切削基本工時(shí)==
工序100 銑斷 以22中心軸線為基準(zhǔn)
選擇鋸片銑刀,d=160mm，l=4mm，中齒，Z=40
采用X61臥銑
查《切削》表3.5，選擇進(jìn)給量f=0.1mm/z，切削速度v=27m/min
則===54r/min
查《簡(jiǎn)明機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表4.2，取=100r/min
則實(shí)際切削速度v===50.2m/min
每分鐘進(jìn)給量=z=0.1*40*100=400mm/min
基本工時(shí)====0.25min
第二章 夾具設(shè)計(jì)
為了提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，需要設(shè)計(jì)專用夾具。
（一）問(wèn)題的提出：
本夾具是用來(lái)銑斷φ55的孔，由于此孔為預(yù)鑄孔 ，在前面的加工過(guò)程中保證了加工精度，經(jīng)過(guò)與老師商議決定采用X5032立式升降臺(tái)銑床，設(shè)計(jì)銑斷夾具。
1 定位基準(zhǔn)的選擇
擬定加工路線的第一步是選擇定位基準(zhǔn)。定位基準(zhǔn)的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質(zhì)量?；鶞?zhǔn)選擇不當(dāng)往往會(huì)增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設(shè)計(jì)更加困難甚至達(dá)不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應(yīng)該根據(jù)零件圖的技術(shù)要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準(zhǔn)。此零件圖沒有較高的技術(shù)要求，也沒有較高的平行度和對(duì)稱度要求，所以我們應(yīng)考慮如何提高勞動(dòng)效率，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，提高加工精度。Φ25的孔和其兩端面都已加工好，為了使定位誤差減小，選擇已加工好的φ25孔和其端面作為定位精基準(zhǔn)，來(lái)設(shè)計(jì)本道工序的夾具，以兩銷和兩已加工好的φ25孔的端面作為定位夾具。
為了提高加工效率，縮短輔助時(shí)間，決定用簡(jiǎn)單的螺母作為夾緊機(jī)構(gòu)。
2切削力和夾緊力計(jì)算
（1）刀具： 高速鋼錯(cuò)齒三面刃銑刀φ4
機(jī)床： x61W型萬(wàn)能銑床
由[3] 所列公式 得
查表 9.4—8 得其中： 修正系數(shù)
z=24
代入上式，可得 F=889.4N
因在計(jì)算切削力時(shí)，須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)。
安全系數(shù) K=
其中：為基本安全系數(shù)1.5
為加工性質(zhì)系數(shù)1.1
為刀具鈍化系數(shù)1.1
為斷續(xù)切削系數(shù)1.1
所以
（2）夾緊力的計(jì)算
選用夾緊螺釘夾緊機(jī) 由
其中f為夾緊面上的摩擦系數(shù)，取
F=+G G為工件自重
夾緊螺釘： 公稱直徑d=20mm，材料45鋼 性能級(jí)數(shù)為6.8級(jí)
螺釘疲勞極限：
極限應(yīng)力幅：
許用應(yīng)力幅：
螺釘?shù)膹?qiáng)度校核：螺釘?shù)脑S用切應(yīng)力為
[s]=2.5~4 取[s]=4
得
滿足要求
經(jīng)校核： 滿足強(qiáng)度要求，夾具安全可靠，
使用快速螺旋定位機(jī)構(gòu)快速人工夾緊，調(diào)節(jié)夾緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的夾緊力
3定位誤差分析
（1）定位元件尺寸及公差確定。
夾具的主要定位元件為一平面和二定位銷，孔與銷間隙配合。
（2） 工件的工序基準(zhǔn)為孔心，當(dāng)工件孔徑為最大，定位銷的孔徑為最小時(shí)，孔心在任意方向上的最大變動(dòng)量等于孔與銷配合的最大間隙量。本夾具是用來(lái)在臥式鏜床上加工，所以工件上孔與夾具上的定位銷保持固定接觸。此時(shí)可求出孔心在接觸點(diǎn)與銷中心連線方向上的最大變動(dòng)量為孔徑公差多一半。工件的定位基準(zhǔn)為孔心。工序尺寸方向與固定接觸點(diǎn)和銷中心連線方向相同，則其定位誤差為： Td=Dmax-Dmin
該夾具以一面兩銷定位，兩定位銷孔尺寸公差為127。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。
與機(jī)床夾具有關(guān)的加工誤差，一般可用下式表示：
由參考文獻(xiàn)[5]可得：
⑴ 兩定位銷的定位誤差 ：
其中：
，
，
，
且：L=127mm ，得
⑵ 夾緊誤差 ：
其中接觸變形位移值：
查[5]表1～2～15有。
⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過(guò)
⑷ 夾具相對(duì)刀具位置誤差：取
誤差總和：
從以上的分析可見，所設(shè)計(jì)的夾具能滿足零件的加工精度要求。
4夾具設(shè)計(jì)及操作的簡(jiǎn)要說(shuō)明
如前所述，在設(shè)計(jì)夾具時(shí)，應(yīng)該注意提高勞動(dòng)生產(chǎn)率避免干涉。應(yīng)使夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，便于操作，降低成本。提高夾具性價(jià)比。本道工序?yàn)殂姶矈A具選擇了壓緊螺釘夾緊方式。本工序?yàn)殂娪嗔啃?，切削力小，所以一般的手?dòng)夾緊就能達(dá)到本工序的要求。
本夾具的最大優(yōu)點(diǎn)就是結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單緊湊。夾具的夾緊力不大，故使用手動(dòng)夾緊。為了提高生產(chǎn)力，使用快速螺旋夾緊機(jī)構(gòu)。
設(shè)計(jì)總結(jié)
夾具課程設(shè)計(jì)即將結(jié)束。回顧整個(gè)過(guò)程，經(jīng)過(guò)老師和同學(xué)的幫助，還有自己不懈的努力，終于定時(shí)定量的完成了這次課程設(shè)計(jì)。課程設(shè)計(jì)作為機(jī)械制造與自動(dòng)化專業(yè)的重點(diǎn)，使理論與實(shí)踐結(jié)合，對(duì)理論知識(shí)加深了理解，使生產(chǎn)實(shí)習(xí)中的理解和認(rèn)識(shí)也到了強(qiáng)化。
本次課程設(shè)計(jì)主要是機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)和專用夾具設(shè)計(jì)。機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)運(yùn)用了基準(zhǔn)選擇等知識(shí)，夾具設(shè)計(jì)的運(yùn)用了工件定位、夾緊機(jī)構(gòu)等知識(shí)。通過(guò)此次設(shè)計(jì)，使我基本掌握了零件的加工過(guò)程分析、工藝文件的編制、專用夾具設(shè)計(jì)的方法和步驟等。學(xué)會(huì)了查相關(guān)手冊(cè)、選擇使用工藝裝備等等。本次設(shè)計(jì)還存在很多不足之處。由于對(duì)知識(shí)的掌握不夠扎實(shí)，在設(shè)計(jì)過(guò)程中不能全面地考慮問(wèn)題。仍需要進(jìn)一步研究和實(shí)踐。
這次設(shè)計(jì)，讓我對(duì)基本理論的綜合運(yùn)用及正確解決實(shí)際問(wèn)題等方面得到了一次較好的訓(xùn)練。提高了思考、解決問(wèn)題，創(chuàng)新設(shè)計(jì)的能力。為以后的設(shè)計(jì)工作打下了較好基礎(chǔ)。本設(shè)計(jì)存在很多不足之處，最后懇請(qǐng)各位老師、同學(xué)批評(píng)指正！
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