CA6140車床套[84007] 工藝和銑底邊缺口5H9夾具設(shè)計(jì)[版本2]課程設(shè)計(jì)

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夾具體設(shè)計(jì)223.6 夾具方案可行性分析223.7 操作說明223.7.1 工件定位233.7.2 工件夾緊233.7.3 工件拆卸233.8 夾具總裝配圖繪制23致謝23參考文獻(xiàn)24千萬不要?jiǎng)h除行尾的分節(jié)符，此行不會(huì)被打印。在目錄上點(diǎn)右鍵“更新域”，然后“更新整個(gè)目錄”。打印前，不要忘記把上面“Abstract”這一行后加一空行- II -序言機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)是我們在學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專為課之后進(jìn)行的。這是我閃在進(jìn)行畢業(yè)設(shè)計(jì)之前對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實(shí)際的訓(xùn)練，因此它在我們四年大學(xué)生活中占有重要的地位。就我個(gè)人而言，我也希望通過這次課程設(shè)計(jì)對自己將來的工作進(jìn)行一次適應(yīng)性的訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力。由于能力有限，設(shè)計(jì)尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。第1章 CA6140車床套分析1.1 零件的作用題目所給的零件是CA6140車床套（見附圖一），主要作用是配合裝配其他零件。1.2 生產(chǎn)類型的確定由于本次設(shè)計(jì)已知是小批量輕小型零件，故在這里不再做技術(shù)分析和計(jì)算。1.3 零件的工藝分析該零件需要加工的表面有：孔外圓柱面及其內(nèi)外端面、退刀槽外圓柱面、外圓柱面孔臺階面孔錐孔槽通孔孔其中外圓內(nèi)端面對外圓柱面的圓跳動(dòng)為0.05，外圓柱面對孔圓跳動(dòng)為0.03，孔內(nèi)端面對外圓內(nèi)端面平行度誤差為0.05槽對孔孔的對稱度誤差為0.15。另外，各加工表面還有一定的公差以及粗糙度要求。第2章 零件的工藝規(guī)程設(shè)計(jì)2.1 確定毛坯、繪制毛坯簡圖2.1.1 選擇毛坯零件的材料為45鋼，根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)以及零件在工作過程中所受的載荷情況，選用模鍛成型。毛坯的拔模斜度為。2.1.2 確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量由參考文獻(xiàn)【1】表2-10表2-12可知，要確定毛坯的尺寸公差及機(jī)械加工余量，應(yīng)先確定如下各項(xiàng)因素。2.1.2.1 公差等級由零件的功用和技術(shù)要求，確定該零件的公差等級為普通級。2.1.2.2 鍛件重量已知機(jī)械加工后零件的重量為0.66，由此可初步估算機(jī)械加工前鍛件毛坯的重量為0.9。2.1.2.3 鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)對零件進(jìn)行分析計(jì)算，可大致確定鍛件外廓包容體的高度、半徑，即d=70，h=90由公式參考文獻(xiàn)【1】（2-3）和（2-5）可計(jì)算出該車床套鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù)由于，故該零件的形狀復(fù)雜系數(shù)屬級。2.1.2.4 鍛件材質(zhì)系數(shù)由于該車床套材料為45鋼，是碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于0.65%的碳素鋼，姑該鍛件的材質(zhì)系數(shù)屬級。2.1.2.5 鍛件分模線形狀根據(jù)該車床套的形位特點(diǎn)，選擇零件高度方向的對稱平面為分模面，屬平直分模線。2.1.2.6 零件表面粗糙度由零件圖可知，該零件個(gè)加工表面的粗糙度均大于等于1.6。根據(jù)上述因素，可查表確定該鍛件的尺寸公差和機(jī)械加工余量，所得結(jié)果列于下表：表2-1 CA6140車床套鍛造毛坯尺寸公差及機(jī)械加工余量鍛件重量/包容體重量/形狀復(fù)雜系數(shù)材質(zhì)系數(shù)公差等級0.92.7普通級項(xiàng)目/機(jī)械加工余量/尺寸公差備注高度90表2-111.52.0取2.0表2-13寬度表2-101.52.0取2.0表2-13寬度表2-101.52.0取2.0表2-13寬度表2-101.52.0取2.0表2-13孔徑表2-112.6表2-13厚度4.5表2-111.52.0取2.0表2-132.1.3 繪制車床套鍛造毛坯簡圖由表2-1所得結(jié)果，繪制毛坯簡圖如附圖二所示。2.2 擬定零件工藝路線2.2.1 定位基準(zhǔn)的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要工作之一?；孢x擇的正確合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程中會(huì)問題百出。由零件圖附圖1可知，多數(shù)尺寸及形位公差都以車床套圓柱面外端面及孔為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，因此必須首先將圓柱面外端面及孔加工好，為后續(xù)工序準(zhǔn)備基準(zhǔn)。2.2.1.1 粗基準(zhǔn)的選擇選擇外圓柱面作為粗基準(zhǔn)，用三角卡盤卡緊定位，可以消除四個(gè)自由度。2.2.1.2 精基準(zhǔn)的選擇根據(jù)基準(zhǔn)重合原則，選取孔及其已加工端面作為精基準(zhǔn)。安排車床套圓柱面外端面作為精基準(zhǔn)表面，安排在第一道工序進(jìn)行加工，以便為后續(xù)的工序定位創(chuàng)造條件，而且主要表面的粗、精加工要分開，次要的表面加工，如果不能和主要的表面的加工同時(shí)進(jìn)行，應(yīng)另行加工，并且有合適的定位基準(zhǔn)；孔的加工應(yīng)減少多次裝夾的誤差，提高精度。2.2.2 加工方法的確定根據(jù)各表面加工要求和各種加工方法，以及能達(dá)到的加工精度，確定各表面的加工方法如表2-2所示：表2-2 CA6140車床套零件各表面加工方案加工表面尺寸精度等級表面粗糙度加工方案大端面IT86.3粗車半精車孔IT71.6擴(kuò)鉸小端面IT116.3銑外圓IT106.3粗車半精車內(nèi)端面IT81.6粗車精車孔IT93.2鉸孔IT106.3鉆鉸錐孔IT106.3锪臺階面IT96.3銑槽IT83.2銑孔IT81.6鉆鉸孔IT96.3鉆鉸2.2.3 工序的擬定根據(jù)“先面后孔”“先主后次”和“先粗后精”的原則，將粗加工放在前面，精加工放在后面。初步擬定加工順序如表2-3所示：表2-3 CA3140車床套工藝路線及設(shè)備、工裝的選用工序號工 序 名 稱1粗車、半精車大端面，倒角，擴(kuò)、鉸孔，倒內(nèi)角2銑小端面3粗車、半精車外圓，粗車內(nèi)端面，倒角，4擴(kuò)、鉸孔，倒角5精車內(nèi)端面6鉆、鉸孔，锪錐孔7鉆、鉸孔8銑槽9銑臺階面10鉸孔11去毛刺12熱處理孔13清洗14檢驗(yàn)2.3 機(jī)床設(shè)備及工藝裝備的選用由于本產(chǎn)品生產(chǎn)類型是小批量生產(chǎn)，所以根據(jù)生產(chǎn)要求和實(shí)際情況加工設(shè)備易以通用機(jī)床為主。在選擇機(jī)床時(shí)，應(yīng)考慮零件規(guī)格的大小，機(jī)床的生產(chǎn)率與工序要求的加工精度的適用性，機(jī)床的生產(chǎn)率與工件生產(chǎn)類型的適用性。考慮工件加工精度和生產(chǎn)類型，選用專用量具，工件在各工序間的傳送，由于零件較小，直接人工進(jìn)行就可以了，減少不必要的耗費(fèi)。綜上所述，各工序的加工設(shè)備及刀、夾、量具的選擇如下：工序1粗車、半精車大端面，倒角，擴(kuò)、鉸孔，倒內(nèi)角臥式車床C6132硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀錐柄擴(kuò)孔鉆25 GB/T 11411984錐柄機(jī)用絞刀 25 GB/T 11331984直柄錐面锪鉆40 GB/T 42581996工序2 銑小端面立式銑床X5012中齒直柄立銑刀 10 GB/T 6117.11996工序3粗車、半精車外圓，粗車內(nèi)端面，倒角，臥式車床C6132硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀工序4擴(kuò)、鉸孔，倒角臥式車床C6132錐柄擴(kuò)孔鉆31 GB/T 11411984錐柄機(jī)用絞刀 31 GB/T 11331984工序5精車內(nèi)端面臥式車床C6132硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀工序6鉆、鉸孔，锪錐孔搖臂鉆床Z3025直柄麻花鉆7 GB/T 6135.31996直柄機(jī)用絞刀7 GB/T 11321984直柄錐面锪鉆16 GB/T 42581996工序7鉆、鉸孔搖臂鉆床Z3025直柄麻花鉆8 GB/T 6135.31996直柄機(jī)用絞刀8 GB/T 11321984工序8銑槽立式銑床X5012中齒鋸片銑刀 40510 GB/T 61201996工序9銑臺階面立式銑床X51細(xì)齒直柄立銑刀 16 GB/T 6117.11996工序10鉸孔搖臂鉆床Z3025直柄機(jī)用絞刀10 GB/T 113219842.4 加工余量、工序尺寸和公差的確定1. 粗車、半精車大端面由參考文獻(xiàn)【1】表2-22可查得：精車余量=0.8半精車余量=0.8由參考文獻(xiàn)【1】表1-20可依次確定各工序尺寸的加工精度為：精車 IT10半精車 IT82. 擴(kuò)、鉸孔由參考文獻(xiàn)【1】表2-28可查得：擴(kuò)孔余量=5粗絞余量=0.14精絞余量=0.06由參考文獻(xiàn)【1】表1-20可依次確定各工序尺寸的加工精度為：擴(kuò)孔 IT12粗絞 IT10精絞 IT7根據(jù)上述結(jié)果，再查標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為：擴(kuò)孔 0.21粗絞 0.084精絞 0.021綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為：擴(kuò)孔 粗絞 精絞 3. 銑小端面由參考文獻(xiàn)【1】表2-35可查得：粗銑余量=2.4由參考文獻(xiàn)【1】表1-20可依次確定本工序尺寸的加工精度為：粗銑 IT11根據(jù)上述結(jié)果，再查標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表可確定本工步的公差值為：粗銑 0.22綜上所述，該工序的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為粗銑 4. 粗車內(nèi)端面由參考文獻(xiàn)【1】表2-22可查得：粗車余量=0.8由參考文獻(xiàn)【1】表1-20可依次確定本工序尺寸的加工精度為：粗車 IT10根據(jù)上述結(jié)果，再查標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表可確定本工步的公差值為：粗車 0.14綜上所述，該工序的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為粗車5. 粗車、半精車外圓由參考文獻(xiàn)【1】表2-16可查得：精車余量=3半精車余量=1由參考文獻(xiàn)【1】表1-20可依次確定各工序尺寸的加工精度為：精車 IT12半精車 IT10根據(jù)上述結(jié)果，再查標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為：精車 0.25半精車 0.10綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為：精車 ，半精車，6. 擴(kuò)、鉸孔由參考文獻(xiàn)【1】表2-28可查得：擴(kuò)孔余量=4.8粗絞余量=1.2由參考文獻(xiàn)【1】表1-20可依次確定各工序尺寸的加工精度為：擴(kuò)孔 IT10粗絞 IT9根據(jù)上述結(jié)果，再查標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為：擴(kuò)孔 0.10粗絞 0.062綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為：擴(kuò)孔粗絞7. 精車內(nèi)端面由參考文獻(xiàn)【1】表2-23可查得：精車余量=1.6由參考文獻(xiàn)【1】表1-20可依次確定該工序尺寸的加工精度為：精車 IT8根據(jù)上述結(jié)果，再查標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表可確定該工步的公差值為：精車 0.046綜上所述，該工序的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為精車8. 鉆、鉸孔由參考文獻(xiàn)【1】表2-28可查得：鉆孔余量=6.8粗絞余量=0.2由參考文獻(xiàn)【1】表1-20可依次確定各工序尺寸的加工精度為：鉆孔 IT12粗絞 IT10根據(jù)上述結(jié)果，再查標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為：鉆孔 0.15粗絞 0.058綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為：鉆孔粗絞9. 鉆、鉸孔由參考文獻(xiàn)【1】表2-28可查得：鉆孔余量=7.8粗絞余量=0.16精絞余量=0.04由參考文獻(xiàn)【1】表1-20可依次確定各工序尺寸的加工精度為：鉆孔 IT11粗絞 IT9精絞 IT8根據(jù)上述結(jié)果，再查標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為：鉆孔 0.09粗絞 0.036精絞 0.022綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為：鉆孔粗絞精絞10. 銑槽由參考文獻(xiàn)【1】表2-26可查得：銑削余量=0.3由參考文獻(xiàn)【1】表1-20可依次確定該工序尺寸的加工精度為：銑削 IT8根據(jù)上述結(jié)果，再查標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表可確定該工步的公差值為：銑削 0.018綜上所述，該工序的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為銑削11. 銑臺階面由零件圖可知：銑削深度=30.5銑削寬度=13由參考文獻(xiàn)【1】表1-20可依次確定該工序尺寸的加工精度為：銑削 IT9根據(jù)上述結(jié)果，再查標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表可確定該工步的公差值為：銑削深度 0.062銑削寬度 0.043綜上所述，該工序的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為銑削深度銑削寬度12. 鉸孔由參考文獻(xiàn)【1】表2-28可查得：粗絞余量=2由參考文獻(xiàn)【1】表1-20可依次確定該工序尺寸的加工精度為：粗絞 IT9根據(jù)上述結(jié)果，再查標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表可確定該工步的公差值為：粗絞 0.036綜上所述，該工序的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為粗絞2.5 切削用量的計(jì)算 2.5.1 粗車、半精車大端面，倒角，擴(kuò)、鉸孔，倒內(nèi)角1 加工條件 工件材料 ：45鋼，鑄造，HB200 。 加工要求 ：車大端面，由文獻(xiàn)【2】Rz400； 機(jī)床 ：CM6125。 刀具，由文獻(xiàn)【3】10表1、2：端面車刀，刀片材料YG6，刀桿尺寸16252,。2 計(jì)算切削用量1) 已知毛坯長度方向的加工余量為2，因其使用要求，一次加工即可，即取 Z=2，。2) 進(jìn)給量 由文獻(xiàn)【3】 14 表3常用切削用量確定 =0.5，耐用度T=60min 。3) 計(jì)算切削速度 按文獻(xiàn)【1】表10-1續(xù)，切削速度的計(jì)算公式為：, 其中修正系數(shù)按文獻(xiàn)【1】表10-1續(xù)取223，所以 =113.08（）4) 確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 由文獻(xiàn)【5】附表4-3-1選取。所以實(shí)際切削速度113.10。5) 切削工時(shí),由文獻(xiàn)【1】表11-1 式中： T0切削工時(shí)min； 進(jìn)給次數(shù)； 切刀行程長度； 切刀的切入長度； 切刀的超出長度； 附加長度；2.5.2 銑小端面3 加工條件 工件材料 ：45鋼，模鍛，HB200 。 加工要求 ：銑小端面，由文獻(xiàn)【2】Rz400； 機(jī)床 ：X51。 刀具，由文獻(xiàn)【3】10表1、2：端銑刀，刀片材料YG6，刀桿尺寸16252,。4 計(jì)算切削用量6) 已知毛坯長度方向的加工余量為2，因其使用要求，一次加工即可，即取 Z=2，。7) 進(jìn)給量 由文獻(xiàn)【3】 14 表3常用切削用量確定 =0.5，耐用度T=60min 。8) 計(jì)算切削速度 按文獻(xiàn)【1】表10-1續(xù)，切削速度的計(jì)算公式為：, 其中修正系數(shù)按文獻(xiàn)【1】表10-1續(xù)取223，所以 =113.08（）9) 確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 由文獻(xiàn)【5】附表4-3-1選取。所以實(shí)際切削速度113.10。10) 切削工時(shí),由文獻(xiàn)【1】表11-1 2.5.3 粗車、半精車外圓，粗車內(nèi)端面，倒角， 1、粗車、半精車、精車外圓 粗車：單邊余量取Z=1mm，一次切除。進(jìn)給量、切削速度、機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速均與粗車外圓相同，切削工時(shí) （0.14min） 半精車：單邊余量取Z=1mm，一次切除。進(jìn)給量，切削速度 即（2.1m/s），機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 ，切削工時(shí) （0.36min）2.5.4 擴(kuò)、鉸孔，倒角(一)擴(kuò)31孔機(jī)床為：CM6125立式鉆床,采用錐柄擴(kuò)孔鉆鉆頭 查切削手冊表2.7,取 f=0.43mm/r機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速,取n=100r/min其切削速度為切削工時(shí): l=10mm(三) 锪倒角0.545為縮短加工時(shí)間，锪倒角時(shí)采用機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速與擴(kuò)孔時(shí)主軸轉(zhuǎn)速相同,均為n=100r/min, 手動(dòng)進(jìn)給即可。2.5.5 精車內(nèi)端面1、 加工條件工件材料：45鋼正火，模鍛。加工要求：車內(nèi)端面，是機(jī)床：CA6140刀具：刀片材料YT15，刀桿尺寸，。2、 計(jì)算切削用量 考慮到模鍛斜度，取軸線長度方向的加工余量為，一次加工，背吃刀量。 進(jìn)給量 （手冊表3-13） 計(jì)算切削速度（表3-18） 耐用度。 確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 按機(jī)床選取 所以實(shí)際切削速度為 切削工時(shí) （0.12min）2.5.6 鉆、鉸孔，锪錐孔(一) 鉆7的孔鉆孔8mm機(jī)床為：Z535立式鉆床 ，采用錐柄麻花鉆鉆頭查切削手冊表2.7,取 f=0.43mm/rv=0.35m/s=21m/min故要求速度為按機(jī)床手冊查得取 故實(shí)際的切削速度:切削工時(shí): l=10mm(二)擴(kuò)7的孔機(jī)床為：Z535立式鉆床,采用錐柄擴(kuò)孔鉆鉆頭查切削手冊表2.7,取 f=0.43mm/r機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速,取n=100r/min其切削速度為切削工時(shí): l=10mm(四) 锪倒角0.545為縮短加工時(shí)間，锪倒角時(shí)采用機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速與擴(kuò)孔時(shí)主軸轉(zhuǎn)速相同,均為n=100r/min, 手動(dòng)進(jìn)給即可。2.5.7 鉆、鉸孔 (一) 鉆8的孔機(jī)床為：Z535立式鉆床 ，采用錐柄麻花鉆鉆頭查切削手冊表2.7,取 f=0.43mm/rv=0.35m/s=21m/min故要求速度為按機(jī)床手冊查得取 故實(shí)際的切削速度:切削工時(shí): l=10mm（二）锪倒角0.545為縮短加工時(shí)間，锪倒角時(shí)采用機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速與擴(kuò)孔時(shí)主軸轉(zhuǎn)速相同,均為n=100r/min, 手動(dòng)進(jìn)給即可。2.5.8 銑槽機(jī)床為：X51 刀具：槽銑刀由文獻(xiàn)【5】表3-28選?。罕?-30選?。?； 由文獻(xiàn)【1】表8-38，采用硬質(zhì)合金槽銑刀，齒數(shù)。則： 現(xiàn)采用X51立式銑床，根據(jù)文獻(xiàn)【5】附表4-17-1，取， 故實(shí)際切削速度為： 當(dāng)時(shí)，工作臺的每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為 切削工時(shí)：【1】表11-12 =2.5.9 銑臺階面1、 加工條件機(jī)床：X51立式銑床；刀具：高速鋼直柄立銑刀，齒數(shù)Z=6； 2、計(jì)算切削用量及工時(shí) 切削速度：參考有關(guān)手冊，確定即18m/min。 采用高速鋼直柄立銑刀，齒數(shù)Z=6。則 現(xiàn)采用X51臥式銑床，根據(jù)機(jī)床使用說明書（見手冊表4.2-39），取故實(shí)際切削速度為： 當(dāng)時(shí)，工作臺的每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為 查機(jī)床說明書，選。切削工時(shí)：由于粗銑、半精銑前后進(jìn)行，利用作圖法，可得出銑刀的行程，則機(jī)動(dòng)工時(shí)為： 2.5.10 鉸孔2.6 時(shí)間定額的計(jì)算根據(jù)本次設(shè)計(jì)要求，只計(jì)算老師指定的一道工序工時(shí)。下面計(jì)算工序11的時(shí)間定額。2.6.1 機(jī)動(dòng)時(shí)間：參考文獻(xiàn)【2】表987頁，得銑側(cè)面的計(jì)算公式為：銑42圓柱面上階梯面： l=155mm,f=0.1mm/r,n=380r/min,參考文獻(xiàn)【2】表116 ，取l=0.9mm,l=1.0mm,代入公式，得T=(155+0.9+1)/(0.1x380)=0.637min2.6.2 輔助時(shí)間參考文獻(xiàn)【4】表813確定如下：操 作內(nèi) 容 每次用時(shí)鉆5mm孔操作次數(shù)時(shí)間操作次數(shù)時(shí)間操作次數(shù)時(shí)間主軸變速0.02530075變換及給量0.02520.05 1快速移動(dòng)銑刀0.0520.051卡尺測量0.110.1開停車0.02002主軸運(yùn)轉(zhuǎn)0.02002清除銑削0.15015各工步輔助時(shí)間為：鉆7.8mm孔0.095min 鉸6-8mm孔0.94min.裝卸工件時(shí)間參考文獻(xiàn)【1】表2.542，取0.5min.輔助時(shí)間T為：T=0.075+0.05+0.05+0.1+0.02+0.02+0.15=0.33min3.作業(yè)時(shí)間：T= T+ T=0.33+0.637=1min4.布置工作地時(shí)間T：參考文獻(xiàn)【5】取，則T= Tx5%=1x5%=0.05min5.休息與生理需要時(shí)間T：參考文獻(xiàn)【5】取,則T= T=0.04min6.準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間T:輕小型件 21min快速移動(dòng)工作臺 1min裝卸工件 8min對刀 2min由題目已知生產(chǎn)數(shù)量是6000件，則： T/n=(21+1+8+4)/6000+0.01min7.單件時(shí)間T:T= T+T+T+T=0.33+0.05+0.29+0.23+11=12min8.單件計(jì)算時(shí)間T:T= T+ T/ n=13min2.7 填寫機(jī)械加工工藝過程卡和機(jī)械加工工序卡工藝文件詳見附表1.附表2。第3章 夾具設(shè)計(jì)3.1 問題的提出本夾具主要用于X51立式銑床上銑零件車窗套的5H9槽。 3.2 夾具定位方案設(shè)計(jì)3.2.1 工件在夾具中的定位本加工面無特殊技術(shù)要求，在銑此槽是可以用2個(gè)V形塊，1個(gè)擋板來固定3.2.2 定位元件的選用定位元件選擇2個(gè)V形塊，1個(gè)擋板3.2.3 定位誤差的分析與計(jì)算本工序的定位基準(zhǔn)和工序基準(zhǔn)是重合的，因而不存在定位誤差。3.3 導(dǎo)向元件設(shè)計(jì)3.3.1 導(dǎo)向方案的確定為了提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，選用對刀塊，這樣在加工一批零件時(shí)只要進(jìn)行一次對刀。3.3.2 導(dǎo)向元件的選取 根據(jù)加工面的形狀選用直角對刀塊。具體代號見夾具裝配圖。3.3.3 對刀誤差的分析及計(jì)算對刀塊為標(biāo)準(zhǔn)件，所以對刀誤差的主要取決于夾具體上對刀臺與突臺的相對位置誤差。3.4 夾緊裝置設(shè)計(jì)3.4.1 夾緊方案的確定夾緊裝置如附圖，用V型塊，擋板夾緊機(jī)構(gòu)，結(jié)構(gòu)簡單，操作方便。3.4.2 夾緊力大小的計(jì)算夾緊力大小的計(jì)算，通常將夾具和工件看成是一個(gè)剛性系統(tǒng)以簡化計(jì)算。然后根據(jù)工件受切削力、夾緊力后處于靜力平衡條件，計(jì)算出理論夾緊力，再乘以安全系數(shù)K，作為實(shí)際所需的夾緊力，即：=K在本工序中K取1.2在本夾具中主要計(jì)算水平方向的受力。切削力：.(1)切削力水平分力為為：設(shè)每個(gè)V型塊的正壓力為N ，則由 得(2) 刀具為高速鋼銑刀， 取 因本次加工量較大，分三次進(jìn)給。第一次?。?5 15 第二次 ： 5 15 第三次 ： 3 0.5 因第一次加工量最大，故只進(jìn)行第一次切削力計(jì)算。有上面1式得： =2862 =28620.85=2432.7由2式得N=4865 取安全系數(shù)為k=1.2 則有夾緊力= N=kN= 5838 3.5 夾具體設(shè)計(jì)本工序夾具體采用鑄造的方法制造，材料選用HT15-33，夾具體要進(jìn)行時(shí)效處理，以消除內(nèi)應(yīng)力。 3.6 夾具方案可行性分析這種方案從定位原理上是合理的，夾具結(jié)構(gòu)也簡單。夾緊方便，故在本次設(shè)計(jì)中采用此方案。本道工序的夾具應(yīng)采用手動(dòng)夾具，使夾具結(jié)構(gòu)簡單，操作方便。 對刀塊和塞尺配合使用且均為標(biāo)準(zhǔn)件。3.7 操作說明根據(jù)夾具的結(jié)構(gòu)，具體操作步驟如下：3.7.1 工件定位將工件夾入V形塊中，貼緊擋板3.7.2 工件夾緊由凸輪式受柄轉(zhuǎn)動(dòng)擠壓一個(gè)V型塊，使V型塊將工件向另個(gè)V型塊擠壓，從而達(dá)到夾緊和對中。3.7.3 工件拆卸轉(zhuǎn)動(dòng)凸輪式手柄，松開V型塊，由兩個(gè)V型塊間的彈簧將其推開，沿螺栓向外移動(dòng)，從而松開工件。3.8 夾具總裝配圖繪制夾具裝配圖和零件圖見附圖。千萬不要?jiǎng)h除行尾的分節(jié)符，此行不會(huì)被打印。“結(jié)論”以前的所有正文內(nèi)容都要編寫在此行之前- 25 -致謝本課程設(shè)計(jì)的選題、論證及說明書的撰寫工作均是在王彤老師的悉心指導(dǎo)下完成的。在整個(gè)課業(yè)設(shè)計(jì)過程中，老師不厭其煩的為我講解，指導(dǎo)。設(shè)計(jì)中的每一點(diǎn)進(jìn)步都凝聚著老師的心血和汗水。老師嚴(yán)謹(jǐn)?shù)慕虒W(xué)作風(fēng)和親切和藹的待人態(tài)度 ，給我留下了極為深刻的印象。使我不論在理論知識方面還是在CAD計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)軟件應(yīng)用方面都受益匪淺，在此向王老師表示誠摯的謝意。在此對給予我?guī)椭睦蠋熀屯瑢W(xué)表示深深的感謝！參考文獻(xiàn)1 鄒青主編.機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)教程.北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2004.82 趙家齊主編.機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)書.北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2000.103 切削用量簡明手冊（第3版）4 哈電機(jī)編.機(jī)械制造工藝課程設(shè)計(jì)手冊.19825 鄭修本，馮冠大主編.機(jī)械制造工藝學(xué).北京：機(jī)械工業(yè)出版社，19917 吳宗澤主編，機(jī)械設(shè)計(jì)，高等教育出版社，20018 金屬工藝學(xué)及熱處理，機(jī)械工業(yè)出版社，19999 方子良主編，機(jī)械加工工藝學(xué)，上海交通大學(xué)出版社，199910 曾藝君，AotoCAD2000輔助設(shè)計(jì)與繪圖，希望電子出版社，2000