軸套兩配合件數(shù)控車加工工藝及手動編程含CAD圖

軸套兩配合件數(shù)控車加工工藝及手動編程含CAD圖,軸套,配合,數(shù)控,加工,工藝,手動,編程,cad 軸套兩配合件數(shù)控車加工工藝及編程 摘 要： 隨著數(shù)控技術的不斷發(fā)展和應用領域的擴大，數(shù)控加工技術對國計民生的一些重要行業(yè)（IT、汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為效率、質(zhì)量是先進制造技術的主體。高速、高精加工技術可極大地提高效率，提高產(chǎn)品的質(zhì)量和檔次，縮短生產(chǎn)周期和提高市場競爭能力。而對于數(shù)控加工,無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進行工藝分析，擬定加工方案，選擇合適的刀具，確定切削用量，對一些工藝問題(如對刀點、加工路線等)也需做一些處理。并在加工過程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的產(chǎn)品。本文根據(jù)數(shù)控機床的特點，針對具體的零件，進行了工藝方案的分析，工裝方案的確定，刀具和切削用量的選擇，確定加工順序和加工路線，數(shù)控加工程序編制。通過整個工藝的過程的制定，充分體現(xiàn)了數(shù)控設備在保證加工精度，加工效率，簡化工序等方面的優(yōu)勢。 關鍵詞： 工藝分析加工方案進給路線控制目 錄1 緒論41.1數(shù)控車削加工范圍41.2數(shù)控車削加工工藝分析41.3加工圖紙分析51.4工藝裝備的選擇52 零件圖紙分析72.1二維圖紙72.2 坐標點的計算83 工件的定位與裝夾83.1分析加工精度及要求83.2選擇定位基準的原則83.3確定零件的裝夾方式93.4零件加工工藝過程制定104 零件加工工藝分析104.1確定零件裝夾方式104.2零件加工工步設計104.3加工刀具選擇方法114.4確定數(shù)控加工走刀路線125 切削用量的計算175.1 背吃刀量的選用175.2 主軸轉(zhuǎn)速設定原則185.3 進給速度的設定原則196 數(shù)控車床的坐標系建立206.1刀具中心點206.2車床加工坐標系的建立206.3刀偏值的測定及輸入217 數(shù)控編程22結 論27參 考 文 獻：28致 謝291 緒論1.1數(shù)控車削加工范圍 數(shù)控車削加工工藝是采用數(shù)控車床加工零件時所運用的方法和技術手段的總和。其主要內(nèi)容包括以下幾個方面：1) 選擇并確定零件的數(shù)控車削加工內(nèi)容；2) 對零件圖紙進行數(shù)控車削加工工藝分析3) 工具、夾具的選擇和調(diào)整設計；4) 工序、工步的設計；5) 加工軌跡的計算和優(yōu)化；6) 數(shù)控車削加工程序的編寫、校驗與修改；7) 首件試加工與現(xiàn)場問題的處理；8) 編制數(shù)控加工工藝技術文件；總之，數(shù)控加工工藝內(nèi)容較多，有些與普通機床加工相似1.2數(shù)控車削加工工藝分析 工藝分析是數(shù)控車削加工的前期工藝準備工作。工藝制定得合理與否，對程序的編制、機床的加工效率和零件的加工精度都有重要影響。為了編制出一個合理的、實用的加工程序，要求編程者不僅要了解數(shù)控車床的工作原理、性能特點及結構。掌握編程語言及編程格式，還應熟練掌握工件加工工藝，確定合理的切削用量、正確地選用刀具和工件裝夾方法。因此，應遵循一般的工藝原則并結合數(shù)控車床的特點，認真而詳細地進行數(shù)控車削加工工藝分析。其主要內(nèi)容有：根據(jù)圖紙分析零件的加工要求及其合理性；確定工件在數(shù)控車床上的裝夾方式；各表面的加工順序、刀具的進給路線以及刀具、夾具和切削用量的選擇等。1.3加工圖紙分析 零件圖分析是制定數(shù)控車削工藝的首要任務。主要進行尺寸標注方法分析、輪廓幾何要素分析以及精度和技術要求分析。此外還應分析零件結構和加工要求的合理性，選擇工藝基準。一般來說，圖紙及其技術條件，是生產(chǎn)制造對象的技術要求。在技術圖紙中應包括：構形要有必要的投影、剖視或剖面等，必須使零件或構件定形。另外，還須有確定構形大小的全部尺寸。這里除了要求設計的技術圖紙按國家和企業(yè)相關的標準和規(guī)范繪制圖紙以外，還要求合理地選擇視圖、投影、剖視、剖面、局部、向視圖等手段，清楚明了的表示構形的形狀和特征要求。技術要求有關尺寸、形狀和位置關系允許的偏差，表面粗糙度以及某些特殊的技術要求。材料有關材料的牌號、毛坯類型、熱處理方法及檢驗等級、表面保護要求和材料的無損探傷等要求。另外，所有不能用圖形和符號表示的要求和說明，一般可以用文字寫在圖紙的技術說明或技術要求欄目中。1.4工藝裝備的選擇 1、夾具的選擇 數(shù)控車削加工中盡可能做到一次裝夾后能加工出全部或大部分代加工表面，盡量減少裝夾次數(shù)，以提高加工效率、保證加工精度。對于軸類零件，通常以零件自身的外圓柱面作定位基準；對于套類零件，則以內(nèi)孔為定位基準。數(shù)控車床夾具除了使用通用的三爪自動定心卡盤、四爪卡盤、液壓、電動及氣動夾具外，還有多種通用性較好的專用夾具。實際操作時應合理選擇。 數(shù)控加工對夾具主要有兩大要求：一是夾具應具有足夠的精度和剛度；二是夾具應有可靠的定位基準。選用夾具時，通?？紤]以下幾點： 1）盡量選用可調(diào)整夾具、組合夾具及其它通用夾具，避免采用專用夾具，以縮短生產(chǎn)準備時間。 2）在成批生產(chǎn)時才考慮采用專用夾具，并力求結構簡單。 3）裝卸工件要迅速方便，以減少機床的停機時間。 4）夾具在機床上安裝要準確可靠，以保證工件在正確的位置上加工。 2、刀具的選擇 刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容之一，不僅影響機床的加工效率，而且直接影響零件的加工質(zhì)量。由于數(shù)控機床的主軸轉(zhuǎn)速及范圍遠遠高于普通機床，而且主軸輸出功率較大，因此與傳統(tǒng)加工方法相比，對數(shù)控加工刀具的提出了更高的要求，包括精度高、強度大、剛性好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，安裝調(diào)整方便。這就要求刀具的結構合理、幾何參數(shù)標準化、系列化。數(shù)控刀具是提高加工效率的先決條件之一，它的選用取決于被加工零件的幾何形狀、材料狀態(tài)、夾具和機床選用刀具的剛性。應考慮以下方面：1) 根據(jù)零件材料的切削性能選擇刀具。如車或銑高強度鋼、鈦合金、不銹鋼零件，建議選擇耐磨性較好的可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀具。2) 根據(jù)零件的加工階段選擇刀具。即粗加工階段以去除余量為主，應選擇剛性較好、精度較低的刀具，半精加工、精加工階段以保證零件的加工精度和產(chǎn)品質(zhì)量為主，應選擇耐用度高、精度較高的刀具，粗加工階段所用刀具的精度最低、而精加工階段所用刀具的精度最高。如果粗、精加工選擇相同的刀具，建議粗加工時選用精加工淘汰下來的刀具，因為精加工淘汰的刀具磨損情況大多為刃部輕微磨損，涂層磨損修光，繼續(xù)使用會影響精加工的加工質(zhì)量，但對粗加工的影響較小。3) 根據(jù)加工區(qū)域的特點選擇刀具和幾何參數(shù)。在加工薄壁零件時應該選擇徑向力較小的切削刀具，如90度外圓車刀。2 零件圖紙分析2.1二維圖紙由零件圖紙可知，兩零件都為回轉(zhuǎn)體零件，主要的加工方法是車床，需要加工的型面有端面，外圓，內(nèi)孔，外螺紋，內(nèi)孔螺紋等。2.2 坐標點的計算 在手工編程時，要計算每個節(jié)點坐標。在自動編程時要對零件輪廓的所有幾何元素進行定義。因此在零件圖分析時，要分析幾何元素的給定條件是否充分。生活中，我們對幾何信息的認知有多種方法，常用的有數(shù)形結合法（解析法）。但有時面對復雜的圖形，解析法會帶來繁重的數(shù)學計算。AUTO CAD作為一套專業(yè)的繪圖軟件，它強大的信息處理功能為圖形中繁雜點的計算帶來了可能。我們在操作界面中繪制圖形后就可以打開狀態(tài)欄中的捕捉、對象捕捉按鈕，在繪圖區(qū)捕捉相關的點。同時，在狀態(tài)欄中就可以看到這些點的坐標。 3 工件的定位與裝夾3.1分析加工精度及要求 對被加工零件的精度和技術進行分析，是零件工藝性分析的重要內(nèi)容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基礎上，才能正確合理地選擇加工方法、裝夾方式、刀具及切削用量等。其主要內(nèi)容包括：分析精度及各項技術要求是否齊全、是否合理；分析本工序的數(shù)控車削加工精度能否達到圖紙要求，若達不到，允許采取其他加工方式彌補時，應給后續(xù)工序留有余量；對圖紙上有位置精度要求的表面，應保證在一次裝夾下完成；對表面粗糙度要求較高的表面，應采用恒線速度切削（注意：在車削端面時，應限制主軸最高轉(zhuǎn)速)。 加工圖紙如上圖，零件加工部分包括M341.5螺紋，46，40 外圓等一個28.5退刀槽， R5圓弧，26孔等。3.2選擇定位基準的原則 選擇工件的定位基準，實際上是確定工件的定位基準面。根據(jù)選定的基面加工與否，又將定位基準分為粗基準和精基準。在起始工序中，只能選擇未經(jīng)加工的毛坯表面作為定位基準，這種基準稱為粗基準。用加工過的表面作為定位基準，則稱為精基準。在選擇定位基準時。這種基準稱為粗基準。用于加工過的表面作為定位基準，則稱為精基準。在選擇定位基準時，是從保證精度要求出發(fā)的，因此分析定位基準選擇的順序就應為精基準到粗基準。1. 粗基準的選擇選擇的原則是：（1） 非加工表面原則 （2） 加工余量最小原則 （3） 重要表面原則（4） 不重復原則 （5）便于裝夾原則。2. 精基準的選擇選擇的原則是：（1） 基準重合原則 （2） 基準統(tǒng)一原則 （3） 自為原則 （4） 互為基準原則 （5） 便于裝夾原則、根據(jù)以上選擇的原則，我們就可以選擇端面的中心孔作為精基準。 由于該零件存在二次裝夾，中間存在一次基準的轉(zhuǎn)換，粗基準直接選擇毛坯外圓，使用三爪卡盤夾持毛坯外圓，加工零件右端，后掉頭裝夾夾持右端凸臺以此基準為精基準加工工件的左端面。3.3確定零件的裝夾方式 工件在開始加工前，首先必須使工件在機床上或夾具中占有某一正確的位置，這個過程稱為定位。為了使定位好的工件不致于在切削力的作用下發(fā)生位移，使其在加工過程始終保持正確的位置，還需將工件壓緊夾牢，這個過程稱為夾緊。定位和夾緊的整個過程合起來稱為裝夾。軸類工件的裝夾方法。1) 三爪自定心卡盤（俗稱三爪卡盤）裝夾特點： 自定心卡盤裝夾工件方便、省時，但夾緊力沒有單動卡盤大，用途：適用于裝夾外形規(guī)則的中、小型工件。2) 四爪單動卡盤（俗稱四爪卡盤）裝夾特點：單動卡盤找正比較費時，但夾緊力較大。用途：適用于裝夾大型或形狀不規(guī)則的工件。3) 一頂一夾裝夾特點：為了防止由于進給力的作用而使工件產(chǎn)生軸向位移，可在主軸前端錐孔 內(nèi)安裝一限位支撐,也可利用工件的臺階進行限位.用途：這種方法裝夾安全可靠，能承受較大的進給力，應用廣泛。4) 用兩頂尖裝夾特點：兩頂尖裝夾工件方便，不需找正，定位精度高。但比一夾一頂裝夾的剛度低，影響了切削用量的提高。用途：較長的或必須經(jīng)過多次裝夾后才能加工好的工件，或工序較多，在車削后還要銑削或磨削的工件。該零件為單件下批量生產(chǎn)應選用通用夾具，夾緊棒料，有利于零件的加工，該零件屬于棒料類零件，形狀較簡單、尺寸較小、所以只需選擇三爪自定心卡盤即可。3.4零件加工工藝過程制定 軸零件：夾持毛坯，粗精車零件右端外圓輪廓，注意保證各臺階的尺寸公差，切槽，車外螺紋，使用圓弧切槽刀切零件40度斜槽，掉頭裝夾零件，夾持直徑36臺階外圓，車零件左端外圓及端面，使用圓弧切槽刀切拋物線槽，注意槽底圓弧r4，不可使用半徑大于4mm的圓弧切刀，防止在這里產(chǎn)生干涉，導致零件過切。套零件：夾持毛坯外圓，粗精車零件右端外圓輪廓，注意保證各臺階的尺寸公差，掉頭裝夾零件，夾持直徑22臺階外圓，車臺階，鉆鏜孔，切槽，車螺紋，注意在二次裝夾時對已加工面的保護，防止壓傷及磕碰。4 零件加工工藝分析4.1確定零件裝夾方式 對于回轉(zhuǎn)體零件，一般選擇三爪自定心卡盤。本零件選擇三爪自定心卡盤作夾具。4.2零件加工工步設計 軸零件：下料粗車右端面精車右端面粗車右端外圓精車右端外圓圓弧槽刀切斜槽切螺紋退刀槽車螺紋掉頭裝夾粗車左端面精車左端面粗車左端外圓精車左端外圓精車左端外圓鉆孔粗鏜孔精鏜孔切拋物線槽。套零件：下料粗車右端面精車右端面粗車右端外圓精車右端外圓掉頭裝夾粗車左端面精車左端面粗車左端外圓精車左端外圓鉆孔粗鏜孔精鏜孔切槽車螺紋。4.3加工刀具選擇方法刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容之一，不僅影響機床的加工效率，而且直接影響零件的加工質(zhì)量。由于數(shù)控機床的主軸轉(zhuǎn)速及范圍遠遠高于普通機床，而且主軸輸出功率較大，因此與傳統(tǒng)加工方法相比，對數(shù)控加工刀具的提出了更高的要求，包括精度高、強度大、剛性好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，安裝調(diào)整方便。這就要求刀具的結構合理、幾何參數(shù)標準化、系列化。數(shù)控刀具是提高加工效率的先決條件之一，它的選用取決于被加工零件的幾何形狀、材料狀態(tài)、夾具和機床選用刀具的剛性。應考慮以下方面：1）根據(jù)零件材料的切削性能選擇刀具。如車或銑高強度鋼、鈦合金、不銹鋼零件，建議選擇耐磨性較好的可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀具。2） 根據(jù)零件的加工階段選擇刀具。即粗加工階段以去除余量為主，應選擇剛性較好、精度較低的刀具，半精加工、精加工階段以保證零件的加工精度和產(chǎn)品質(zhì)量為主，應選擇耐用度高、精度較高的刀具，粗加工階段所用刀具的精度最低、而精加工階段所用刀具的精度最高。如果粗、精加工選擇相同的刀具，建議粗加工時選用精加工淘汰下來的刀具，因為精加工淘汰的刀具磨損情況大多為刃部輕微磨損，涂層磨損修光，繼續(xù)使用會影響精加工的加工質(zhì)量，但對粗加工的影響較小。3） 根據(jù)加工區(qū)域的特點選擇刀具和幾何參數(shù)。在加工薄壁零件時應該選擇徑向力較小的切削刀具，如90度外圓車刀。4.4確定數(shù)控加工走刀路線數(shù)控加工技術是機械加工現(xiàn)代化的重要基礎與關鍵技術。應用數(shù)控加工可大大提高生產(chǎn)率擴穗定加工質(zhì)盤，縮短加工周期，增加生產(chǎn)柔性，實現(xiàn)對各種復雜零件的自動化加工，易于在工廠或車間實行計算機管理，還使車間設備總數(shù)減少，節(jié)省人力，改替勞動條件，有利于加快產(chǎn)品的開發(fā)和更新?lián)Q代，提高企業(yè)對市場的適應，刀具走刀路線的設計應該符合下列原則：1) 先粗后精的原則在進行數(shù)控加工時，根據(jù)零件的加工精度、剛度和變形等因素來劃分工序時，應遵循粗、精加工分開原則來劃分工序，即先粗加工全部完成之后再進行半精加工、精加工。對于某一加工表面，應按粗加工半精加工精加工順序完成，粗加工時應當在保證加工質(zhì)量、刀具耐用度和機床夾具刀具工件工藝系統(tǒng)的剛性所允許的條件下，充分發(fā)揮機床的性能和刀具切削性能，盡盤采用較大的切削深度、較少的切削次數(shù)得到精加工前的各部余童盡可能均勻的加工狀況，即粗加工時可快速切除大部分加工余量、盡可能減少走刀次數(shù)，縮短粗加工時間，精加工時主要保證零件加工的精度和表面質(zhì)量，故通常精加工時零件的最終輪廓應由最后一力連續(xù)精加工而成。2) 先近后遠，先面后孔的原則按加工部位相對于對刀點的距離大小而言，在一般情況下，離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。對于車削而言，先近后遠還有利于保持坯件或半成品的剛性，改替其切削條件。對于既有銑平面又有銼孔的零件的加工中，可按先銑平面后銼孔順序進行。因為銑平面時切削力較大，零件易發(fā)生變形，先銑面后銼孔，使其有一段時間恢復，待其恢復變形后再鍵孔，有利于保證孔的加工精度，其次，若先銼孔后銑平面，孔口就會產(chǎn)生毛刺、飛邊，影響孔的裝配。論文發(fā)表3) 先內(nèi)后外、內(nèi)外交叉原則對既有內(nèi)表面（內(nèi)型、內(nèi)腔），又有外表面需加工的零件，安排加工順序時，通常應安排先加工內(nèi)表面，后加工外表面，應先進行內(nèi)外表面粗加工，后進行內(nèi)外表面精加工。通常在一次裝夾中，切不可將零件上某一部分表面（外表面成內(nèi)表面）加工完畢后，再加工零件上的其它表面（內(nèi)表面或外表面）。4) 刀具最少調(diào)用次數(shù)原則在數(shù)控加工時，為了減少換刀次數(shù)，壓縮空程時間，應按所用刀具來劃分工序和工步。即可按刀具集中工序的方法加工零件。為了減少換刀時間，同一把刀具工序盡可能集中，盡可能用同一把刀具加工完零件表面上的相同切削部分，以避免同一把刀具的多次調(diào)用、安裝。即在一次裝夾中，盡可能用同一把刀具加工完工件上所有帶要用該刀具加工的各個部位后，再換第二把刀具加工其它部位。5) 走刀路線最短原則在保證加工質(zhì)量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路線，不僅可以節(jié)省加工時間，還能減少一些不必要的刀具磨損及其它消耗。走刀路徑的選擇主要在于粗加工及空行程的走刀路徑的確定，因精加工切削過程的走刀路線基本上都是沿著其零件輪廓順序進行的。一般情況下，若能合理選擇起刀點、換刀點，合理安排各路徑間空行程銜接，都能有效縮短空行程長度。以下為零件的部分加工走刀路線圖： 軸右端粗車零件1右端精車零件1左端粗車零件1右精車端精車(30度尖刀)零件2右端粗車零件2右端精車零件2左端粗車零件左端精車5 切削用量的計算 切削用量是切削時各運動參數(shù)的總稱，包括切削速度、進給量和背吃刀量（切削深度）。與某一工序的切削用量有密切關系的刀具壽命（見金屬切削原理），一般分為該工序單件成本最低的經(jīng)濟壽命和最大生產(chǎn)率壽命兩類。按前者選擇的切削用量稱為最低成本切削用量，這是通常使用的；按后者選擇的切削用量稱為最大生產(chǎn)率切削用量，一般在生產(chǎn)任務緊迫時使用。5.1 背吃刀量的選用背吃刀量（切削深度）ap 待加工表面與已加工表面之間的垂直距離，單位mm。數(shù)控機床加工工件時，其切削用量都預先編入程序中，在正常情況下人工不予改變。只是在試切削或出現(xiàn)異常情況時，才通過改變刀具偏置、通過倍率輪改變進給轉(zhuǎn)速或重新編寫程序來調(diào)節(jié)切削用量。在數(shù)控機床上，精加工余量可小于普通機床，精車車外圓ap=0.3mm，粗車車外圓ap=1.5mm.5.2 主軸轉(zhuǎn)速設定原則 主要根據(jù)允許的切削速度VC (m/min)選?。?式中：VC-切削速度D-工件或刀具的直徑(mm)由于每把刀計算方式相同，現(xiàn)選取工件為50的直徑為說明其計算過程： D=50mm根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素，可見表5-1選取參數(shù)2：表5-1 銑削時切削速度工件材料硬度/HBS切削速度VC/ (m/min)高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀鋼225184266150225325123654120325425621 3675續(xù)表5-1工件材料硬度/HBS切削速度VC/ (m/min)高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀鑄鐵19021366615019026091845901603204.5102130鋁70120100200200400 從理論上講，VC的值越大越好，因為這不僅可以提高生產(chǎn)率，而且可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實際上由于機床、刀具等的限制，綜合考慮：粗車時VC=80m/min精車時VC=150 m/min代入式4-1中：粗車時 =1250r/min精車時 =1650r/min階梯軸：主軸轉(zhuǎn)速 (r/min)要根據(jù)允許的切削速度VC (mm/min)來確定： (式5-2)式中：D工件直徑 單位mmVC切削速度 單位mm/min根據(jù)坯件伸出的直徑，并結合機床的性能的要求選取。根據(jù)計算取粗車主軸轉(zhuǎn)速速度為=1200r/min；精車轉(zhuǎn)速=1600r/min。5.3 進給速度的設定原則 進給量f 在主運動每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)或每一行程時（或單位時間內(nèi)），刀具與工件之間沿進給運動方向的相對位移，單位mm/s。進給速度應根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度的要求以及刀具和工件材料來選擇。進給速度的增加給可以提高生產(chǎn)效率，加工表面粗糙度要求低時，進給速度選擇可以大些。加工過程中，進給速度也可以通過機床控制面板上的修調(diào)開關進行人工調(diào)整，但是最大進給速度要受到設備剛度和進給系統(tǒng)性能等的限制。 階梯軸：切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度，材料，刀具的材料和刀具的耐用度等因素： 式中:切削速度，單位為mm/min；刀具的直徑或工件的直徑，單位為mm。參數(shù)、都由實驗確定，也可參考有關切削用量手冊選用。車直線和圓弧輪廓時。通過查表和計算以及零件分析確定其粗車切削速度 =100m/min，精車的切削速度=123m/min。綜上可以得出（機床有的或較接近的轉(zhuǎn)速取百位近似值）詳見表5-3。表5-3 切削參數(shù)表刀具格式車削背吃刀量mm進給速度mm/min主軸轉(zhuǎn)速r/min外圓車刀粗車2100800精車0.51201300切削進給速度也可由機床操作者根據(jù)被加工工件表面的具體情況進行手動調(diào)整，以獲得最佳切削狀態(tài)。6 數(shù)控車床的坐標系建立6.1刀具中心點刀位點 是指刀具的定位基準點。圓柱銑刀的刀位點是刀具中心線與刀具底面的交點；球頭銑刀的刀位點是球頭的球心點；車刀的刀位點是刀尖或刀尖圓弧中心；鉆頭的刀位點是鉆頭頂點。各類數(shù)控機床的對刀方法是不完全一樣的，這一內(nèi)容將結合各類機床分別討論。6.2車床加工坐標系的建立數(shù)控車床對刀方法基本相同，首先，將工件在三爪卡盤上裝夾好之后，用手動方法操作機床，具體步驟如下：1）回參考點操作采用ZERO（回參考點）方式進行回參考點的操作，建立機床坐標系。此時CRT上將顯示刀架中心（對刀參考點）在機床坐標系中的當前位置的坐標值。2）試切對刀先用已選好的刀具將工件外圓表面車一刀，保持X向尺寸不變，Z向退刀，按設置編程零點鍵，CRT屏幕上顯示X、Z坐標值都清成零（即X0，Z0）；然后，停止主軸，測量工件外圓直徑D。如圖2所示。再將工件端面車一刀，當CRT上顯示的X坐標值為-（D/2）時，按設置編程零點鍵，CRT屏幕上顯示X、Z坐標值都清成零（即X0，Z0），系統(tǒng)內(nèi)部完成了編程零點的設置功能。3）建立工件坐標系刀尖（車刀的刀位點）當前位置就在編程零點（即工件原點）上。6.3刀偏值的測定及輸入刀偏值就是各刀具相對于基準刀具的幾何補償。用點動或步進方式操作移動刀具，使基準刀具刀位點對準工件的基準點，然后進行X軸 Z軸坐標清零，退刀。換置刀具，再用點動或步進方式使該刀具刀位點對準工件上的同以一基準點，此時屏幕上顯示的坐標既是該刀號刀具的幾何偏置 Xj, Zj .同理，可依次測定出其它刀具相對于基準刀具的幾何偏置。在相應的刀偏表中依次鍵入選用刀具刀位點的幾何補償，刀偏的設置方法如下：1、按(刀補)鍵進入刀具偏置頁面，按翻頁鍵選擇需要的頁；2、移動光標至要鎖定的刀具偏置號的位置；3、按(轉(zhuǎn)換)鍵，當前刀具偏置值反白顯示，刀具偏置值被鎖定，禁止修改；再按一次(轉(zhuǎn)換)鍵，可解除鎖定。7 數(shù)控編程軸 1序右端T0101車外圓S1000M03主軸正轉(zhuǎn)M8冷卻液開G99每轉(zhuǎn)進給方式G00X60Z2快速定位G71U1R1G71粗車循環(huán)G71P1Q2U0.3W0.2F0.1N1G01 X28 F0.05G01 X30 Z-1 G01 Z-18 G01 X36 G01 Z-42 G01 Z-50 G03 X48 Z-67 R22 G01 X56 N2X60粗車循環(huán)終點G70P1Q2G70精車循環(huán)G0X200Z300快速退回M5主軸停轉(zhuǎn)M9冷卻液停止M01程序停止T0202切槽S600M03主軸正轉(zhuǎn)M8冷卻液開G99每轉(zhuǎn)進給方式G00X50Z2快速定位Z-18定位到切槽起點G75R1F0.05G75軸向切槽循環(huán)G75X27Z-13P4000Q3000M5主軸停轉(zhuǎn)M9冷卻液停止M1程序選擇停止T0404車螺紋S300M03主軸正轉(zhuǎn)M8冷卻液開G99每轉(zhuǎn)進給方式G00X32Z-25快速定位至安全平面G92X30Z-52F1.5車螺紋循環(huán)X29.5X29X28.8X28.6X28.5X28.5G0Z300退回安全平面M5主軸停轉(zhuǎn)M9冷卻液停止M30程序結束軸 2序左端T0101車外圓S1000M03主軸正轉(zhuǎn)M8冷卻液開G99每轉(zhuǎn)進給方式G00X60Z2快速定位G71U1R1G71粗車循環(huán)G71P1Q2U0.3W0.2F0.1N1G01 X48 F0.05循環(huán)起點G01 Z-7 走輪廓G02 X41 Z-8 R19 該段拋物線外形由計算機擬合生成軌跡G02 X36 Z-10 R13 G02 X32 Z-13 R10 G02 X30 Z-16 R7 G02 X31 Z-19 R7 G02 X35 Z-21 R9 G02 X40 Z-24 R12 G02 X47 Z-25 R18 N2G01 X60循環(huán)終點G0X200Z300快速退回M5主軸停轉(zhuǎn)M9冷卻液停止M1選擇性停止T0202鏜內(nèi)孔S1000M03主軸正轉(zhuǎn)M8冷卻液開G99每轉(zhuǎn)進給方式G00X16Z2快速定位G71U1R1G71粗車循環(huán)G71P1Q2U-0.3W0.2F0.1G01 X28 F0.05G03 X22 Z-10 R20 F100 G01 Z-23 G01 X18 G01 Z-25 N2X16粗車循環(huán)終點G70P1Q2G70精車循環(huán)G0X200Z300快速退回M5主軸停轉(zhuǎn)M9冷卻液停止M30程序結束零件2 右端T0101車外圓S1000M03主軸正轉(zhuǎn)M8冷卻液開G99每轉(zhuǎn)進給方式G00X60Z2快速定位G71U1R1G71粗車循環(huán)G71P1Q2U0.3W0.2F0.1N1 G01 X20 F0.05循環(huán)起點G01 X22 Z-1 G01 Z-12 G03 X27 Z-22 R20 G01 X39 G03 X47 Z-50 R45 N2X60粗車循環(huán)終點G70P1Q2G70精車循環(huán)G0X200Z300快速退回M5主軸停轉(zhuǎn)M9冷卻液停止M01程序停止零件2右端T0101鏜內(nèi)孔S1000M03主軸正轉(zhuǎn)M8冷卻液開G99每轉(zhuǎn)進給方式G00X16Z2快速定位G71U1R1G71粗車循環(huán)G71P1Q2U-0.3W0.2F0.1N1 G01 X38 F0.05循環(huán)起點G01 X36 Z-1 G01 Z-6 G01 X30 G01 X28 Z-7 G01 Z-25 N2 G01 X16 粗車循環(huán)終點G70P1Q2G70精車循環(huán)G0X200Z300快速退回M5主軸停轉(zhuǎn)M9冷卻液停止M01程序停止T0202切槽S600M03主軸正轉(zhuǎn)M8冷卻液開G99每轉(zhuǎn)進給方式G00X25Z2快速定位Z-25定位到切槽起點G75R1F0.05G75軸向切槽循環(huán)G75X33Z-20P4000Q3000G0Z300快速退回M5主軸停轉(zhuǎn)M9冷卻液停止M30程序停止T0404車螺紋S300M03主軸正轉(zhuǎn)M8冷卻液開G99每轉(zhuǎn)進給方式G00X27Z-25快速定位至安全平面G92X28.5Z-25F1.5車螺紋循環(huán)X29X29.5X29.8X29.9X30X30G0Z300退回安全平面M5主軸停轉(zhuǎn)M9冷卻液停止M30程序結束結 論經(jīng)過長時間的整理和修改到現(xiàn)在畢業(yè)設計基本完成。畢業(yè)設計的完成是一個長期的過程，需要不斷的進行精心設計零件，精心修改，不斷地去研究各方面的文獻，并且利用自己所學的知識，認真總結完成畢業(yè)設計。歷經(jīng)了這么久的努力，終于完成了畢業(yè)設計。通過這次的畢業(yè)設計，我擁有了無數(shù)難忘的感動和收獲，讓我系統(tǒng)地鞏固了大學三年所學習的課程，對自己也是一次很好的測驗。通過畢業(yè)設計的制作也讓我更加了解了我院的FANUC 0i系統(tǒng)，車床等數(shù)控機床。開始設計零件，分析零件的加工工藝，選擇機床，選擇刀具，選擇毛坯，最終到編制出程序。在這個過程中我都學會了很多的知識。這次從零件的設計完成結果來看，雖然還是存在著一些問題，但是自己的很多方面還是得到了提高。通過這次對零件進行設計及編制其說明書，增加了不少專業(yè)方面的知識，切實做到了將理論聯(lián)系到實際中，也只有理論與實際巧妙的結合在一起，才能達到規(guī)定的各項性能指標。對于程序的編制是一個重要內(nèi)容，只有合理的編制程序，制定出走刀路線，才能在最短的時間內(nèi)加工出滿足要求的零件。參 考 文 獻：1 嵇寧 數(shù)控加工編程與操作 高等教育出版社；20082 趙長明 數(shù)控加工工藝及設備 北京：高等教育出版社；20033 夏鳳芳 數(shù)控機床 北京：高等教育出版社；20054 詹華西 數(shù)控加工與編程 西安：西安電子科技大學出版社；20045 袁哲俊 金屬切削刀具 上海：上?？茖W技術出版社；19936 蔡蘭，王霄 數(shù)控加工工藝學 化學工業(yè)出版社；20057 王愛玲 數(shù)控機床加工工藝 北京：機械工業(yè)出版社；20068 蔣建強 數(shù)控編程技術200例 科學出版社 北京希望電子出版社；20059 劉靖華 數(shù)控加工技術 高等教育出版社 ；200310陳志雄 數(shù)控機床與數(shù)控編程技術 電子工業(yè)出版社；200311 王衛(wèi)兵 數(shù)控編程100例 北京：機械工業(yè)出版社；200612 徐宏海 數(shù)控加工工藝 化學工業(yè)出版社；200413陳海舟著 數(shù)控銑削加工宏程序及應用實例 北京：機械工業(yè)出版社；2006致 謝這次畢業(yè)設計說明書及其零件工藝分析的完成，獲得了很多人的幫助。首先要感謝我的指導老師，在畢業(yè)設計書編制及零件工藝分析過程中，給予了我精心的指導，并講解了各項專業(yè)要領，提出了寶貴的專業(yè)意見。也要感謝曾經(jīng)的任課老師，是他們教給了我畢業(yè)設計這個大題中許多有用的知識，感謝學院實驗室和圖書室提供的設備條件和實驗場所，并且給予我們這么好的機會和大力支持。同時也感謝同學們的無私幫助。最后，當然也要感謝百忙之中抽空參加畢業(yè)答辯的評審老師們。