杠桿(CA1340自動車床)（三）加工工藝及銑槽8mm夾具設(shè)計-液壓夾具【三維UG】

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專用夾具鉆油槽鉆R3圓弧槽，Z525型鉆床麻花鉆、專用夾具 鉆擴鉸、锪倒角鉆、擴、粗鉸、精鉸20H7孔Z525型鉆床麻花鉆、擴鉆、鉸刀，锪鉆、專用夾具銑端面粗銑、半精銑6H7孔的四個端面X61W型銑床圓柱銑刀，專用夾具鉆，鉸孔鉆、精鉸6H7兩孔Z525型鉆床麻花鉆、鉸刀，專用夾具鉆，鉸孔鉆、粗鉸、精鉸8H7兩孔Z525型鉆床麻花鉆、鉸刀，專用夾具鉆孔、锪沉頭孔鉆4油孔，锪8圓錐沉頭孔Z525型鉆床麻花鉆、锪鉆，專用夾具鉆孔、攻螺紋鉆M4螺紋底孔，攻M4螺紋孔Z525型鉆床麻花鉆、絲錐，專用夾具銑槽粗銑、半精銑槽X61W型銑床直齒三面刃銑刀、 專用夾具去毛刺去除全部毛刺機床清洗清洗工件表面機床終檢檢查入庫底圖號裝訂號標(biāo)記處數(shù)更改文件號簽字設(shè)計日期審核日期標(biāo)準(zhǔn)化日期會簽日期機械制造技術(shù)基礎(chǔ) 課程設(shè)計說明書 題目：設(shè)計“CA1340自動車床”零件機械加工工藝 規(guī)程及相關(guān)工序的專用夾具設(shè)計者： 班級學(xué)號： 指導(dǎo)教師： 機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計任務(wù)書題目：設(shè)計“CA1340自動車床”零件機械加工工藝 規(guī)程及相關(guān)工序的專用夾具內(nèi)容：1.零件圖 1張2.毛坯圖 1張3.機械加工工藝過程綜合卡片 1張4.夾具裝配圖 1張5.夾具體零件圖 1張6.課程設(shè)計說明書 1份原始資料：該零件圖樣，Q=2000臺/年，n=1件/臺，每日1班 班 級 學(xué) 號：學(xué) 生： 指 導(dǎo) 老 師： 序言3一、零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定3 零件的作用3 零件的工藝分析4二、選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖5 選擇毛坯5 確定機械加工余量、毛坯尺寸和公差6 確定加工余量6 毛坯圖的繪制7三、工藝路線的擬定7 1、定位基準(zhǔn)的選擇7 2、零件表面加工方法的選擇8 3、工藝方案的比較和確定9 4、選擇刀具 10 5、量具的選擇11 6、確定工序尺寸12 7、確定切削用量及基本時間13工序1 13工序9 17四、夾具設(shè)計18 1、問題的提出 18 2、夾具設(shè)計 19五、參考文獻(xiàn)20序言機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計是在學(xué)完了機械制造技術(shù)基礎(chǔ)和大部分專業(yè)課，并進(jìn)行了生產(chǎn)實習(xí)的基礎(chǔ)上進(jìn)行的又一個實踐性教學(xué)環(huán)節(jié)。這次設(shè)計使我們能綜合運用機械制造技術(shù)基礎(chǔ)中的基本理論，并結(jié)合生產(chǎn)實習(xí)中學(xué)到的實踐知識，獨立地分析和解決了零件機械制造工藝問題，設(shè)計了機床專用夾具這一經(jīng)典的工藝裝備，提高了結(jié)構(gòu)設(shè)計能力，為今后的畢業(yè)設(shè)計及未來從事的工作打下了良好的基礎(chǔ)。由于能力所限，經(jīng)驗不足，設(shè)計中還有許多不足之處，希望各位老師多加指教。一、 零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定1. 零件的作用題目所給定的零件是CA1340自動車床上的杠桿，它位于自動車床的自動機構(gòu)中，與靈活器配合使用，起制動作用（見圖1-1）。 圖1-12. 零件的工藝分析通過對該零件圖的重新繪制，發(fā)現(xiàn)視圖的一些問題，并進(jìn)行了修改，以保證零件圖的可繪制性，其中零件的公差及技術(shù)要求齊全?？偣部梢苑譃槿M加工表面，并且要求一定的位置精度：以6H7mm孔為中心的加工表面這一組加工表面包括：兩個6H7mm的孔，粗糙度為Ra1.6；尺寸為20mm且與兩個孔6H7mm相垂直的四個平面，粗糙度為Ra6.3。其中，主要加工表面為兩個6H7mm的孔。以20H7mm孔為中心的加工表面這一組加工表面包括：一個20H7mm的孔及其倒角，粗糙度為Ra1.6；兩個與20H7mm孔垂直的平面，粗糙度為Ra3.2；一個中心軸線與20H7mm孔中心軸線平行且相距8mm的圓弧油槽；還有一個與20H7mm孔垂直的油孔4mm，并锪沉頭孔。其中，20H7mm孔及兩端面為主要加工面。以8H7mm孔為中心的加工表面這一組加工表面包括：兩個8H7mm的孔，Ra1.6；一個槽和一個M4mm的螺紋孔。其中，主要加工表面為8H7mm孔。 這三組加工表面之間有一定的位置要求，主要是：（1）6H7mm孔與20H7mm孔具有平行度，公差為0.06mm。（2）8H7mm孔與6H7mm孔具有平行度，公差為0.08mm。由以上分析可知，對于這三組加工表面而言，可以先加工一面一孔，以它們?yōu)榫珳?zhǔn)加工其它表面，并且可以保證加工面之間的位置精度要求。另外，該零件結(jié)構(gòu)簡單，工藝性好。二、 選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖1、 選擇毛坯該零件材料為球墨鑄鐵QT45-5?？紤]到零件結(jié)構(gòu)簡單，工藝性好，在工作過程中受力不大及沒有經(jīng)常承受交變載荷，因此，應(yīng)該選用鑄件。由于零件年產(chǎn)量為4000件，以達(dá)到大批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，重量在12kg以下，故可采用機械造型中的金屬模鑄造。2、 確定機械加工余量、毛坯尺寸和公差參見機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南第五章第一節(jié)，鑄件的公差及機械加工余量按GB/T6414-1999確定。要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量，應(yīng)先確定如下因素：1 鑄件公差等級 由該零件的功用和技術(shù)要求，確定為普通級CT8-102 零件的表面粗造度 由零件圖知，所有的加工表面Ra1.6m。3、 確定加工余量 20孔外端面的加工余量(加工余量的計算基本長度為) 6二孔外端面的加工余量 注：公式為R=F+2RMA+CT/2鑄件毛坯尺寸公差與加工余量項 目公差等級CT1010加工面基本尺寸8012鑄件尺寸公差3.22.2機械加工余量等級FFRMA10.5毛坯基本尺寸8716.6517確定毛坯尺寸89194、 毛坯圖的繪制1 毛坯圖的表示 毛坯總余量確定以后，便可繪制毛坯圖。 實線表示毛坯表面輪廓，以雙點劃線表示經(jīng)切削加工后的表面，在剖視圖上可用交叉線表示加工余量。 毛坯圖上的尺寸值包括加工余量在內(nèi)。 在毛坯圖上可用符號表示出機械加工工序的基準(zhǔn)。 在毛坯圖上注有零件檢驗的主要尺寸及其公差，次要尺寸可不標(biāo)注 在毛坯圖上注有材料規(guī)格及必要的技術(shù)要求2 毛坯圖的繪制方法 用粗實線表示毛坯表面形狀，以雙點劃線表示加工后的表面 用雙點劃線畫出經(jīng)簡化了次要細(xì)節(jié)的零件圖的主要視圖，將確定加工余量疊加在各相應(yīng)被加工表面上，即毛坯輪廓，用粗實線表示。注意畫出某些特殊余塊。 和一般零件圖一樣，為表達(dá)清楚某些內(nèi)部結(jié)構(gòu)，可畫出必要的剖視圖、剖面圖。三、工藝路線的擬定1、定位基準(zhǔn)的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。 （1）粗基準(zhǔn)的選擇。按照有關(guān)粗基準(zhǔn)原則，應(yīng)以32mm外圓柱面為粗基準(zhǔn)面（兩個短V形塊定位），限制4個自由度，用不加工面（擋銷定位，見夾具裝配圖）限制一個移動的自由度，再用8H7mm孔的外圓面（支撐釘定位）限定一個轉(zhuǎn)動的自由度，達(dá)到完全定位。 （2）精基準(zhǔn)的選擇。精基準(zhǔn)選擇的原則有：基準(zhǔn)重合原則、基準(zhǔn)統(tǒng)一原則、互為基準(zhǔn)原則和自為基準(zhǔn)原則。在選擇時，主要應(yīng)考慮基準(zhǔn)重合的問題。當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時，應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算。2、零件表面加工方法的選擇工藝路線方案一工序1 粗銑、半精銑、精銑20H7mm孔端面A。工序2 粗銑、半精銑6H7mm孔的四個端面及20H7mm孔端面B，精銑端面B。工序3 鉆4油孔、锪8mm沉頭孔。工序4 同時鉆6mm、20、8mm孔和R3mm圓弧油槽。工序5 粗鉸6mm，8mm，20mm三孔。工序6 锪20H7mm孔兩端倒角。工序7 粗銑、精銑槽。工序8 鉆M4螺紋底孔。工序9 攻M4螺紋孔。工序10 精鉸6H7mm，8H7mm，20H7mm三孔。工序11 終檢。工藝方案二工序1 粗銑、半精銑、精銑20H7mm孔端面A。工序2 粗銑、半精銑、精銑6H7mm孔的四個端面及20H7mm孔的B端面。工序3 鉆R3mm圓弧油槽。工序4 同時鉆6H7mm，8H7mm兩孔和鉆擴20H7mm孔。工序5 粗鉸6H7mm，8H7mm，20H7mm三孔。工序6 精鉸6H7mm，8H7mm，20H7mm三孔。工序7 锪20H7mm孔兩端倒角。工序8 鉆4mm油孔，锪8mm沉頭孔。工序9 鉆M4mm螺紋底孔。工序10 攻M4mm螺紋孔。工序11 粗銑、精銑槽。工序12 終檢。3、工藝方案的比較和確定 上述兩個方案的特點在于：方案一與方案二在12兩道工序相同，只是方案一先加工油槽，然后用它可以限制一個轉(zhuǎn)動的自由度。另外，精鉸孔置于最后加工。而方案二卻不同，精鉸孔置于粗鉸孔之后，可以用它作為精準(zhǔn)來加工其它表面，提高精度要求，但從兩方案比較可以看出，它們在位置精度上的要求仍不易保證，并且在一道工序中同時鉆幾個孔，只能選用專門設(shè)計的組合機床（但在成批生產(chǎn)時，在能保證加工精度的情況下，應(yīng)盡量不選用專用組合機床）加工，這樣便增加了加工設(shè)備的要求，經(jīng)濟花費會相應(yīng)提高，因此，綜合以上兩個方案及零件的技術(shù)要求，可以先加工20H7mm孔的兩端面，以它為精基準(zhǔn)面，32mm外圓面及R10mm圓弧面輔助定位來鉆R3mm的圓弧油槽（精度要求可以不考慮），擴、鉸20H7mm的孔，然后再以20H7mm孔端面及其孔為精基準(zhǔn)面，R10mm圓弧面輔助定位來加工6H7mm，8H7mm孔及部分端面和槽，這樣基準(zhǔn)重合與統(tǒng)一，不僅可以保證尺寸精度，還可以保證位置精度。而油孔及螺紋孔，它們的精度要求不高，可以放于最后加工，仍以20H7mm孔端面及其孔與6H7(8H7)mm孔定位。由于加工過程中夾緊也比較方便，于是，最后的加工路線確定如下：工序1 粗銑、半精銑、精銑20H7mm孔的兩端面。以32mm外圓柱面和一個未加工面為粗基準(zhǔn)，選用X61W型萬能升降臺銑床并加專用夾具。工序2 鉆R3圓弧油槽。以20H7mm孔的一個端面和32mm外圓柱面為基準(zhǔn),選用Z525型立式鉆床和專用夾具。工序3 鉆、擴、粗鉸、精鉸20H7mm孔，锪20H7mm孔倒角。以20H7mm孔的一個端面和32mm外圓柱面為基準(zhǔn),選用Z525型立式鉆床和專用夾具。工序4 粗銑、半精銑6H7mm孔的四個端面。以20H7mm孔的一個端面和20H7mm孔為基準(zhǔn),選用X61W型萬能升降臺銑床和專用夾具。工序5 鉆、精鉸6H7mm兩孔。以20H7mm孔的一個端面和20H7mm孔為基準(zhǔn),選用Z525型立式鉆床和專用夾具。工序6 鉆、粗鉸、精鉸8H7mm兩孔。以20H7mm孔的一個端面和20H7mm孔為基準(zhǔn),選用Z525型立式鉆床和專用夾具。 工序7 鉆4油孔、锪8圓錐沉頭孔。以20H7mm孔的一個端面和20H7mm孔為基準(zhǔn), 8H7mm孔輔助定位,選用Z525型立式鉆床和專用夾具。工序8 鉆M4螺紋底孔、攻M4螺紋孔。以20H7mm孔的一個端面和20H7mm孔為基準(zhǔn), 6H7mm孔輔助定位,選用Z525型立式鉆床和專用夾具。工序9 粗銑、半精銑槽。以20H7mm孔的一個端面和20H7mm孔為基準(zhǔn), 6H7mm孔輔助定位,選用X61W型萬能升降臺銑床和專用夾具。工序10 去毛刺。工序11 清洗工序12 終檢4.選擇刀具 根據(jù)不同的工序選擇刀具（1) 工序1中由于零件材料為球墨鑄鐵QT45-5，在粗銑時要求的精度等不高，且是大批量生產(chǎn)，那么就要提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟性，故可以選用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀查機械加工工藝師手冊，取銑刀直徑d=125mm，粗齒，z=20齒。半精銑20H7mm孔的端面時也可以選用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀，查機械加工工藝師手冊，取銑刀直徑d=125mm，細(xì)齒，z=20齒。精銑20H7mm孔的端面選用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀，細(xì)齒，d=125mm,z=20齒。(2) 工序2中鉆R3mm圓弧油槽時選高速鋼長麻花鉆,d=6mm.擴19.8mm孔,選用高速鋼擴鉆,查機械加工工藝師手冊，d=19.8mm.(3) 工序3中粗鉸19.94mm兩孔，由于粗鉸對此處的要求精度所以選用硬質(zhì)合金鉸刀,d=19.94mm。精鉸20H7mm的孔，選用硬質(zhì)合金鉸刀,查機械加工工藝師手冊，d=20H7mm。锪20H7mm孔兩端倒角145，锪20H7mm孔兩端倒角145。（4） 工序4中粗銑6H7mm孔的四個端面查機械加工工藝師手冊，選用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀，取銑刀直徑d=40mm，Z=6，粗齒。半精銑6H7mm孔的四個端面，查設(shè)計指南表1，選用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀，取銑刀直徑d=40mm，Z=8，細(xì)齒。（5） 工序5中鉆d=5.8mm兩孔，選用高速鋼麻花鉆。粗鉸5.95mm的兩孔，選用高速鋼鉸刀,查機械加工工藝師手冊，d=5.95mm。精鉸6H7mm的兩孔，選用高速鋼鉸刀,查機械加工工藝師手冊，d=6H7mm。（6） 工序6中鉆d=7.8mm兩孔，選用高速鋼麻花鉆,查機械加工工藝師手冊，d=7.8mm。粗鉸7.96mm的兩孔，選用高速鋼鉸刀,查機械加工工藝師手冊，d=7.96mm。精鉸8H7mm的兩孔，選用高速鋼鉸刀,查機械加工工藝師手冊，d=8H7mm。（7） 工序7中鉆4mm的油孔，選用高速鋼麻花鉆,查機械加工工藝師手冊，d=4mm。锪8mm圓錐沉頭孔，選用錐面锪鉆,查機械加工工藝師手冊，d=10mm。（8） 工序8中鉆M4mm的螺紋底孔3mm，選用高速鋼麻花鉆,查機械加工工藝師手冊，d=3mm。攻M4mm的螺紋底孔其所用的為標(biāo)準(zhǔn)刀具。（9）粗銑槽，選用高速鋼直齒三面刃銑刀，查機械加工工藝師手冊，直徑d=100mm，寬度為7mm，Z=20，粗齒。5. 量具的選擇 本零件屬成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件表面的精度要求，尺寸和行狀特點，參考本書有關(guān)治療選擇如下： (1) 選擇加工孔用量具。發(fā)現(xiàn)三個需要加工的孔都是7級精度，且都是要經(jīng)過粗銑、半精銑、精銑。那么對于加工出的27mm、mm 、 mm根據(jù)表5-108中讀數(shù)值0.01mm，測量范圍0-30的千分表。 （2）選擇加工軸向所用量具 因為只需量80mm尺寸，這里也可以選讀數(shù)值為0.01，測量范圍為50-100的千分表。 （3)選擇加工槽所用量具 槽經(jīng)粗銑、精銑兩次加工，但無等級要求，也可以選讀數(shù)值為0.02，測量范圍為5-30的千分表。所以選擇各加工內(nèi)圓面和各端面的量具如下表 工序加工面尺寸尺寸公差量具180無讀數(shù)值為0.01、測量范圍50100的外徑千分尺（設(shè)計指南表5-108）220H7無讀數(shù)值為0.01、測量范圍530的內(nèi)徑千分尺312無讀數(shù)值為0.01、測量范圍025的外經(jīng)千分尺46H7無讀數(shù)值為0.01、測量范圍530的內(nèi)徑千分尺 58H7無讀數(shù)值為0.01、測量范圍530的內(nèi)經(jīng)千分尺64、8無讀數(shù)值為0.01、測量范圍010百分表78無讀數(shù)值為0.02、測量范圍530內(nèi)經(jīng)千分尺 選擇加工軸向尺寸所用的量具 由于該零件的軸向精度不高，均選用讀數(shù)值為0.02、測量范圍0150游標(biāo)卡尺（設(shè)計指南表5-108）6、確定工序尺寸 因要求30以下的孔不鑄造，根據(jù)本零件的結(jié)構(gòu)，6、8和20的孔都是在加工時直接鉆出來的，故其工序尺寸根據(jù)刀具確定。20孔外端面的加工余量(1)按照金屬機械加工工藝人員手冊表12-2，取毛坯的單邊加工余量Z=4.5mm,鑄件尺寸精度等級為5，固偏差為1。（2）精銑余量：單邊為0.5,精銑偏差即零件偏差.(3)半精銑余量:單邊為Z=1mm，（見簡明機械加工工藝手冊表1-22），加工精度等級為IT11，所以本工序加工偏差為（入體方向）（4）粗銑加工余量：分兩次走刀，單邊加工余量為Z=3mm, （簡明機械加工工藝手冊表1-22），加工精度等級為IT12，所以加工偏差為（入體方向）6二孔外端面的加工余量(1) 按照金屬機械加工工藝人員手冊表12-2，取毛坯的單邊加工余量Z=3.5mm,鑄件尺寸精度等級為5，固偏差為0.5。(2)半精銑加工余量:單邊為Z=0.7mm見簡明機械加工工藝手冊表1-22），加工精度等級為IT11，即本工序加工偏差為（3）粗銑加工余量： 單邊為=3.5-0.7=2.8mm,分兩次走刀，固每次加工余量為Z=/2=1.4mm,加工精度等級為IT12，所以加工偏差為6二孔加工余量，兩內(nèi)孔精度要求為IT7級，參照機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南表5-42，確定工序尺寸及余量為鉆孔： 5.8mm精鉸： 6.0mm Z=0.2mm8孔的加工余量，孔的精度要求為IT7，機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南表5-42，確定工序尺寸及余量為鉆孔： 7.8mm粗鉸： 7.96mm Z=0.16mm精鉸： mm Z=0.04mm 20孔的加工余量，根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南表5-42得：鉆孔： 18.0mm擴孔： 19.8mm Z=1.8mm粗鉸： 19.94mm Z=0.14mm精鉸： 20.0mm Z=0.06mm槽的加工余量，參照機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南表5-41，確定工序尺寸及余量為粗銑 ： 6.0mm半精銑 8.0mm Z=2.0mm毛坯圖見圖3-1 圖3-17、確定切削用量及基本時間工序1 粗銑，半精銑，精銑20H7mm孔的兩端面。 選用機床：61W萬能升降臺銑床。 1粗銑20H7mm孔的兩端面 零件材料為球墨鑄鐵QT45-5，故可用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀。查機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南表5-98和表5-143，取銑刀直徑d=125mm，粗齒，z=20齒。 由于粗銑加工單邊余量為3mm，小于5mm，故銑削寬度=3mm。確定每齒進(jìn)給量 查機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南表5-74和5-144可知， =0.060.12mm/z, 取=0.10mm/齒。選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)表5-148，用高速鋼盤銑刀粗加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，銑刀直徑d=125mm，耐用度T=120min（表5-149）。確定切削速度和工作臺每分鐘進(jìn)給量 根據(jù)表2-17中公式計算 式中，46.63m/min 根據(jù)X61W型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表（表5-75），選擇n=125r/min,則實際切削速度v=0.49m/s，工作臺每分鐘進(jìn)給量為根據(jù)X61W型臥式銑床工作臺進(jìn)給量表（表5-76），選擇，其實際進(jìn)給量fz=0.1mm/z 校驗機床功率 根據(jù)表2-18的計算公式，銑削時的功率（kw） 將數(shù)值代入上述公式，X61W銑床主電動機的功率為4Kw，故所選切削用量可以采用。所確定的切削用量為基本時間 根據(jù)表2-28，三面刃銑刀銑平面的基本時間 2、 半精銑20H7mm孔的端面 選用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀，細(xì)齒，d=125mm,z=20齒。 由于加工余量1mm，經(jīng)查手冊，只需一次半精銑，故銑削寬度=1mm確定每齒進(jìn)給量 查機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南表5-74和5-144可知， =0.060.12mm/z, 取=0.08mm/齒。選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)表5-148，用高速鋼盤銑刀粗加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.5mm，銑刀直徑d=125mm，耐用度T=120min（表5-149）。確定切削速度和工作臺每分鐘進(jìn)給量 根據(jù)表2-17中公式計算 式中，50.16m/min 根據(jù)X61W型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表（表5-75），選擇n=125r/min,則實際切削速度v=0.49m/s，工作臺每分鐘進(jìn)給量為根據(jù)X61W型臥式銑床工作臺進(jìn)給量表（表5-76），選擇，其實際進(jìn)給量fz=0.082mm/z 校驗機床功率 根據(jù)表2-18的計算公式，銑削時的功率（kw） 將數(shù)值代入上述公式，X61W銑床主電動機的功率為4Kw，故所選切削用量可以采用。所確定的切削用量為基本時間 根據(jù)表2-28，三面刃銑刀銑平面的基本時間 3.精銑20H7mm孔的端面 選用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀，細(xì)齒，d=125mm,z=20齒。 由于加工余量為0.5mm，只需一次精銑，故銑削寬度=0.5mm。確定每齒進(jìn)給量 查機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南表5-74和5-144可知， =0.060.12mm/z, 取=0.06mm/齒。選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)表5-148，用高速鋼盤銑刀粗加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.3mm，銑刀直徑d=125mm，耐用度T=120min（表5-149）。確定切削速度和工作臺每分鐘進(jìn)給量 根據(jù)表2-17中公式計算 式中，66.19m/min 根據(jù)X61W型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表（表5-75），選擇n=160r/min,則實際切削速度v=0.63m/s，工作臺每分鐘進(jìn)給量為根據(jù)X61W型臥式銑床工作臺進(jìn)給量表（表5-76），選擇，其實際進(jìn)給量fz=0.064mm/z 校驗機床功率 根據(jù)表2-18的計算公式，銑削時的功率（kw） 將數(shù)值代入上述公式， X61W銑床主電動機的功率為4Kw，故所選切削用量可以采用。所確定的切削 用量為 基本時間 根據(jù)表2-28，三面刃銑刀銑平面的基本時間 工序9 粗銑、半精銑槽。 粗銑槽，選用高速鋼直齒三面刃銑刀，直徑d=100mm，寬度為7mm，Z=20，粗齒。查機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南表5-74和5-144可知， =0.060.10mm/z, 取=0.08mm/齒。根據(jù)表2-17中公式計算 根據(jù)X61W型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表（表5-75），選擇n=100r/min,則實際切削速度v=31.42m/min當(dāng)=100r/min時，每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為= Z=0.0820100=160(mm/min)查機床說明書，取實際進(jìn)給速度=165mm/min,則實際進(jìn)給量 = /Z=165/（20100）=0.0825(mm/Z) 根據(jù)表2-28，三面刃銑刀銑平面的基本時間 半精銑槽，選用高速鋼直齒三面刃銑刀，直徑d=100mm，寬度為8mm，Z=20，細(xì)齒。 精銑的單邊切削寬度a=0.5mm.查機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南表5-74和5-144可知， =0.060.10mm/z, 取=0.06mm/齒。根據(jù)表2-17中公式計算 根據(jù)X61W型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表（表5-75），選擇n=160r/min,則實際切削速度v=50.26m/min當(dāng)=160r/min時，每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為= Z=0.0620160=192(mm/min)查機床說明書，取實際進(jìn)給速度=205mm/min,則實際進(jìn)給量 = /Z=205/（20160）=0.064(mm/Z) 根據(jù)表2-28，三面刃銑刀銑平面的基本時間 夾具體圖見3-2 圖3-2 四、夾具設(shè)計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。經(jīng)過與指導(dǎo)教師的協(xié)商，決定設(shè)計銑槽專用夾具。本夾具將用于X61W萬能升降臺銑床，刀具為高速鋼三面刃銑刀。(一) 問題的提出 本夾具主要用來銑槽，該工序要保證槽的兩側(cè)面關(guān)于中心線對稱度，因此夾具設(shè)計要能保證槽兩側(cè)面的對稱度要求，另外還需考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。(二) 夾具設(shè)計1. 定位基準(zhǔn)的選擇工件以20H7mm孔、8H7mm孔和孔8H7mm一個端面為定位基準(zhǔn)，采用平面與定位銷組合的定位方案，在20H7mm孔上用圓銷定位、8H7mm孔上用菱形銷定位。其中圓柱銷限制2個自由度，菱形銷限制1個自由度，一個面限制了3個自由度，這樣就共限制了6個自由度。2、 夾緊力的計算由表式2-18得 代入公式計算得：查表3-6得：由上式結(jié)果可知遠(yuǎn)小于液壓缸所提供的力，故合格.3、夾緊機構(gòu)根據(jù)裝配圖要求，運用機械夾緊可以滿足。采用地腳式液壓缸夾緊機構(gòu)，通過使工件與左邊夾具體夾緊，有效地提高了工作效率。4、對刀裝置 采用直角對刀塊及平面塞尺對刀。選用JB/T8031.3-1999直角對刀塊通過對支座固定在夾具體上，保證對刀塊工作面始終處在平行于走刀路線的方向上；采用固定鉆套對高速麻花鉆刀具進(jìn)行引導(dǎo)，通過鉆套可保證所加工的孔的位置，這樣便不受工件轉(zhuǎn)位的影響。5、夾具與機床連接元件 采用四個標(biāo)準(zhǔn)螺栓GB/T 5782-2000，固定在底面的四個孔中，用于確定鉆床刀具相對于工件大的位置及機床進(jìn)給的方向，并能保證與機床工作臺T形槽相匹配的要求。5、 參考文獻(xiàn)1、機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南崇凱、李楠編，化學(xué)工業(yè)出版社2、機床夾具設(shè)計手冊楊黎明編，國防工業(yè)出版社3、機械加工工藝師手冊楊叔子編，機械工業(yè)出版社4、機床夾具圖冊上海機器制造學(xué)校和北京機械學(xué)校編，機械工業(yè)出版社5、機械制造工藝設(shè)計簡明手冊李益民編，機械工業(yè)出版社6、機械設(shè)計課程設(shè)計手冊吳宗澤編，高等教育出版社19