焊接工藝文件.doc

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1、 焊接工藝文件 1 總則 為保證公司能在焊接時(shí)貫徹執(zhí)行國家及行業(yè)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，規(guī)范公司焊接行為，確保工程制造質(zhì)量，特制定本規(guī)程。 本規(guī)程適用于產(chǎn)品的各種的焊接作業(yè)。 2 引用標(biāo)準(zhǔn) 下列文件中的條款通過本規(guī)范的引用而成為本規(guī)范的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單或修訂版均不適用于本技術(shù)條件，然而，鼓勵(lì)根據(jù)本規(guī)范達(dá)成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本技術(shù)條件。 GB/T 5117 《碳鋼焊條》 GB/T8110 《氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼低合金鋼焊絲》 GB/T 4842 《氬氣》

2、 HG/T 2537 《焊接用二氧化碳》 GB/T 985.1 《氣焊、焊條電弧焊、氣體保護(hù)焊和高能束焊的推薦坡口》 3 焊接工藝 3.1 一般規(guī)定 3.1.1鋼材除應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定外，還應(yīng)符合下列要求： 3.1.1.1清除待焊處表面的水、氧化皮、銹、油污； 3.1.1.2夾層缺陷是裂紋時(shí)(見圖3.1.1).如裂紋長(zhǎng)度(a)和深度(d)均不大于50mm，其修補(bǔ)方法應(yīng)符合第3.6節(jié)的規(guī)定；如裂紋深度超過50mm或累計(jì)長(zhǎng)度超過板寬的20％時(shí)，該鋼板不宜使用。 圖3.1.1 夾層缺陷示意 3.1.2焊接材料應(yīng)符合以下規(guī)定： 3.1.2.1 基本要求

3、3.1.2.1.1 焊條應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 5117《碳鋼焊條》、GB/T 5118《低合金鋼焊條》的規(guī)定。 3.1.2.1.2 焊絲應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T14957《熔化焊用鋼絲》、GB/T8110《氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》及GB/T10045《碳鋼藥芯焊絲》、GB/T17493《低合金鋼藥芯焊絲》的規(guī)定。 3.1.2.1.3 氣體保護(hù)焊使用的氬氣應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 4842《氬氣》的規(guī)定，其純度不應(yīng)低于99.95％。 3.1.2.1.4 氣體保護(hù)焊使用的二氧化碳?xì)怏w應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)HG/T 2537《焊接用二氧化碳》的規(guī)定，二氧化碳?xì)怏w質(zhì)量應(yīng)符合該標(biāo)準(zhǔn)中優(yōu)等品的

4、要求，即其二氧化碳含量(V/V)不得低99.9％，水蒸氣與乙醇總含量(m/m)不得高于0.005％，并不得檢出液態(tài)水。 3.1.2.2 使用要求 3.1.2.2.1焊條、焊絲、焊劑和熔嘴應(yīng)儲(chǔ)存在于燥、通風(fēng)良好的地方，由專人保管； 3.1.2.2.2焊條、熔嘴、焊劑和藥芯焊絲在使用前，必須按產(chǎn)品說明書及有關(guān)工藝文件的規(guī)定進(jìn)行烘干。 3.1.2.2.3低氫型焊條烘干溫度：350～380℃，保溫時(shí)間：1.5～2h，烘干后應(yīng)緩冷放置于110～120℃的保溫箱中存放、待用；使用時(shí)應(yīng)置于保溫筒中；烘干后的低氫型焊條在大氣中放置時(shí)間超過4h應(yīng)重新烘干；焊條重復(fù)烘干次數(shù)不宜超過2次；受潮的焊條不得使用

5、； 3.1.2.2.4實(shí)芯焊絲及熔嘴導(dǎo)管應(yīng)無油污、銹蝕，鍍銅層應(yīng)完好無損； 3.1.2.2.5焊條、焊劑烘干裝置及保溫裝置的加熱、測(cè)溫、控溫性能應(yīng)符合使用要求；二氧化碳?xì)怏w保護(hù)電弧焊所用的二氧化碳?xì)馄勘仨氀b有預(yù)熱干燥器。 3.1.4焊縫坡口表面及組裝質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： 3.1.4.1焊接坡口可用火焰切割或機(jī)械方法加工。當(dāng)采用火焰切割時(shí)，切割面質(zhì)量應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)ZBJ-59002.3《熱切割、氣割質(zhì)量和尺寸偏差》的相應(yīng)規(guī)定。缺棱為1～3mm時(shí)，應(yīng)修磨平整；缺棱超過3mm時(shí)，應(yīng)用直徑不超過3.2mm的低氫型焊條（J426、J427、J506、J507、J556、J557等，根據(jù)鋼材、結(jié)

6、構(gòu)特點(diǎn)等合理選用）補(bǔ)焊，并修磨平整。當(dāng)采用機(jī)械方法加工坡口時(shí)，加工表面不應(yīng)有臺(tái)階； 3.1.4.2施焊前，焊工應(yīng)檢查焊接部位的組裝和表面清理的質(zhì)量，如不符合要求，應(yīng)修磨補(bǔ)焊合格后方能施焊。各種焊接方法焊接坡口組裝間隙除有熔透要求外均不得超過3mm。坡口組裝間隙超過允許偏差規(guī)定時(shí)，可在坡口單側(cè)或兩側(cè)堆焊、修磨使其符合要求，但當(dāng)坡口組裝間隙超過較薄板厚度2倍或大于20mm時(shí)，不應(yīng)用堆焊方法增加構(gòu)件長(zhǎng)度和減小組裝間隙； 3.1.4.3搭接接頭及T形角接接頭組裝間隙超過1mm或管材T、K、Y形接頭組裝間隙超過l.5mm時(shí)，施焊的焊腳尺寸至少應(yīng)為設(shè)計(jì)焊腳尺寸+間隙（必要時(shí)，需考慮因角度變化而

7、引起的焊腳增加量）。但T形角接接頭組裝間隙超過5mm時(shí)，應(yīng)事先在板端堆焊并修磨平整或在間隙內(nèi)堆焊填補(bǔ)后施焊； 3.1.4.4嚴(yán)禁在接頭間隙中填塞焊條頭、鐵塊等雜物。 3.1.5焊接工藝文件應(yīng)符合下列要求： 3.1.5.1施工前應(yīng)由焊接技術(shù)責(zé)任人員根據(jù)合格的焊接工藝評(píng)定結(jié)果編制焊接工藝文件，并向有關(guān)操作人員進(jìn)行技術(shù)交底，施工中應(yīng)嚴(yán)格遵守工藝文件的規(guī)定； 3.1.5.2焊接工藝文件應(yīng)包括下列內(nèi)容： 3.1.5.2.1焊接方法或焊接方法的組合； 3.1.5.2.2母材的牌號(hào)、厚度及其他相關(guān)尺寸； 3.1.5.2.3焊接材料型號(hào)、規(guī)格； 3.1.5.2.4焊接接頭形式、坡口形狀及尺寸

8、允許偏差 3.1.5.2.5夾具、定位焊、襯墊的要求； 3.1.5.2.6焊接電流、焊接電壓、焊接速度、清根要求、焊接順序等焊接工藝參數(shù)規(guī)定 3.1.5.2.7其他必要的規(guī)定。 3.1.6焊接作業(yè)環(huán)境應(yīng)符合以下要求： 3.1.6.1焊接作業(yè)區(qū)風(fēng)速當(dāng)手工電弧焊超過8m/s、氣體保護(hù)電弧焊及藥芯焊絲電弧焊超過2m/s時(shí)，應(yīng)設(shè)防風(fēng)棚或采取其他防風(fēng)措施。制作車間內(nèi)焊接作業(yè)區(qū)有穿堂風(fēng)或鼓風(fēng)機(jī)時(shí)，也應(yīng)按以上規(guī)定設(shè)擋風(fēng)裝置； 3.1.6.2焊接作業(yè)區(qū)的相對(duì)濕度不得大于90％； 3.1.6.3當(dāng)焊件表面潮濕或有冰雪覆蓋時(shí)，應(yīng)采取加熱去濕除潮措施； 3.1.6.4焊接作業(yè)區(qū)環(huán)境溫度低于0℃時(shí)，

9、應(yīng)將構(gòu)件焊接區(qū)各方向大于或等于兩倍鋼板厚度且不小于 l00mm范圍內(nèi)的母材，加熱到20℃以上后方可施焊，且在焊接過程中均不應(yīng)低于這一溫度。實(shí)際加熱溫度應(yīng)根據(jù)構(gòu)件構(gòu)造特點(diǎn)、鋼材類別及質(zhì)量等級(jí)和焊接性、焊接材料熔敷金屬擴(kuò)散氫含量，焊接方法和焊接熱輸入等因素確定，其加熱溫度應(yīng)高于常溫下的焊接預(yù)熱溫度，并由焊接技術(shù)責(zé)任人員制訂出作業(yè)方案經(jīng)認(rèn)可后方可實(shí)施。作業(yè)方案應(yīng)保證焊工操作技能不受環(huán)境低溫的影響，同時(shí)對(duì)構(gòu)件采取必要的保溫措施； 3.1.6.5焊接作業(yè)區(qū)環(huán)境超出本條第3.1.6.1、3.1.6.4款規(guī)定但必須焊接時(shí)，應(yīng)對(duì)焊接作業(yè)區(qū)設(shè)置防護(hù)棚并由焊接責(zé)任工程師制訂出具體方案，連同低溫焊接工藝參數(shù)、措施

10、報(bào)監(jiān)理工程師確認(rèn)后方可實(shí)施。 3.1.7引弧板、引出板、墊板應(yīng)符合下列要求： 3.1.7.1嚴(yán)禁在承受動(dòng)荷載且需經(jīng)疲勞驗(yàn)算構(gòu)件焊縫以外的母材上打火、引弧或裝焊夾具； 3.1.7.2不應(yīng)在焊縫以外的母材上打火、引??； 3.1.7.3 T形接頭、十字形接頭、角接接頭和對(duì)接接頭主焊縫兩端，必須配置引弧板和引出板，其材質(zhì)應(yīng)和被焊母材相同，坡口形式應(yīng)與被焊焊縫相同，禁止使用其他材質(zhì)的材料充當(dāng)引弧板和引出板； 3.1.7.4焊條電弧焊和氣體保護(hù)電弧焊焊縫引出長(zhǎng)度應(yīng)大于25mm。其引弧板和引出板寬度應(yīng)大于50mm，長(zhǎng)度宜為板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度應(yīng)不小于6mm； 3.1.7.5焊接

11、完成后，應(yīng)用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用錘擊落引弧板和引出板。 3.1.8，所用焊接材料應(yīng)與正式施焊相同。定位焊焊縫應(yīng)與最終焊縫有相同的質(zhì)量要求。鋼襯墊的定位焊宜在接頭坡口內(nèi)焊接，定位焊焊縫厚度不宜超過設(shè)計(jì)焊縫厚度的 2/3，定位焊焊縫長(zhǎng)度宜大于40mm，間距宜為500～600mm（視具體情況而定），并應(yīng)填滿弧坑。定位焊預(yù)熱溫度應(yīng)高于正式施焊預(yù)熱溫度。當(dāng)定位焊焊縫上有氣孔或裂紋時(shí)，必須清除后重焊。 3.1.9多層焊的施焊應(yīng)符合下列要求： 3.1.9.1厚板多層焊時(shí)應(yīng)連續(xù)施焊，每一焊道焊接完成后應(yīng)及時(shí)清理焊渣及表面飛濺物，發(fā)現(xiàn)影響焊接質(zhì)量的缺陷時(shí)，應(yīng)清除后方可再焊。在

12、連續(xù)焊接過程中應(yīng)控制焊接區(qū)母材溫度，使層間溫度的上、下限符合工藝文件要求。遇有中斷施焊的情況，應(yīng)采取適當(dāng)?shù)暮鬅?、保溫措施，再次焊接時(shí)重新預(yù)熱，溫度應(yīng)高于初始預(yù)熱溫度； 3.1.9.2坡口底層焊道采用焊條手工電弧焊時(shí)宜使用不大于φ4mm的焊條施焊，底層根部焊道的最小尺寸應(yīng)適宜，但最大厚度不應(yīng)超過6mm。 3.2 防止層狀撕裂的工藝措施 3.2.1 T形接頭、十字接頭、角接接頭焊接時(shí)，宜采用以下防止板材層狀撕裂的焊接工藝措施： 3.2.1.1 采用雙面坡口對(duì)稱焊接代替單面坡口非對(duì)稱焊接； 3.2.1.2 采用低強(qiáng)度焊條在坡口內(nèi)母材板面上先堆焊塑性過渡層； 3.2.1.3

13、Ⅱ類及Ⅱ類以上鋼材箱形柱角接接頭當(dāng)板厚≥80mm時(shí)，板邊火焰切割面宜用機(jī)械方法去除淬硬層(見圖3.3.1.3)； 圖3.3.1.3 特厚板角接接頭防止層狀撕裂的工藝措施示意圖 3.2.1.4 采用低氫型、超低氧型焊條或氣體保護(hù)電弧焊施焊； 3.2.1.5 提高預(yù)熱溫度施焊。 3.3 控制焊接變形的工藝措施 3.3.1 宜按下列要求采用合理的焊接順序控制變形： 3.3.1.1 對(duì)于對(duì)接接頭、T形接頭和十字接頭坡口焊接，在工件放置條件允許或易于翻身的情況下，宜采用雙面坡口對(duì)稱順序焊接；對(duì)于有對(duì)稱截面的構(gòu)件，宜采用對(duì)稱于構(gòu)件中和軸的順序焊接； 圖3.4.1.1

14、對(duì)稱坡口的焊接順序 3.3.1.2 對(duì)雙面非對(duì)稱坡口焊接，宜采用先焊深坡口側(cè)部分焊縫、后焊淺坡口側(cè)、最后焊完深坡口側(cè)焊縫的順序； 圖3.4.1.2 非對(duì)稱坡口的焊接順序 3.3.1.3 對(duì)長(zhǎng)焊縫宜采用分段退焊法或與多人對(duì)稱焊接法同時(shí)運(yùn)用； 圖3.4.1.3-1 分段退焊法 圖3.4.1.3-2 分中分段對(duì)稱退焊法 3.3.1.4 宜采用跳焊法，避免工件局部加熱集中。 圖3.4.1.4-1 跳焊法 圖3.4.1.4-2 交替焊法 3.3.2 在節(jié)點(diǎn)形式、焊縫布置、焊接順序確定的情況下，宜采用熔化極氣體保護(hù)電弧焊 3.3.3

15、宜采用反變形法控制角變形。 3.3.4 對(duì)一般構(gòu)件可用定位焊固定同時(shí)限制變形；對(duì)大型、厚板構(gòu)件宜用剛性固定法增加結(jié)構(gòu)焊接時(shí)的剛性。 3.3.5 對(duì)于大型結(jié)構(gòu)宜采取分部組裝焊接、矯正變形后再進(jìn)行總裝焊接或連接的施工方法。 3.4 焊后消除應(yīng)力處理 3.4.1 設(shè)計(jì)文件對(duì)焊后消除應(yīng)力有要求時(shí)，根據(jù)構(gòu)件的尺寸，工廠制作宜采用加熱爐整體退火或電加熱器局部退火對(duì)焊件消除應(yīng)力，僅為穩(wěn)定結(jié)構(gòu)尺寸時(shí)可采用振動(dòng)法消除應(yīng)力；工地安裝焊縫宜采用錘擊法消除應(yīng)力。 3.4.2 焊后熱處理應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)《碳鋼、低合金鋼焊接構(gòu)件焊后熱處理方法》（GB/T 6046）的規(guī)定。當(dāng)采用電加熱器對(duì)焊接構(gòu)

16、件進(jìn)行局部消除應(yīng)力熱處理時(shí)，尚應(yīng)符合下列要求： 3.4.2.1 使用配有溫度自動(dòng)控制儀的加熱設(shè)備，其加熱、測(cè)溫、控溫性能應(yīng)符合使用要求； 3.4.2.2 構(gòu)件焊縫每側(cè)面加熱板(帶)的寬度至少為鋼板厚度的3倍，且應(yīng)不小于200mm； 3.4.2.3 加熱板(帶)以外構(gòu)件兩側(cè)尚宜用保溫材料適當(dāng)覆蓋。 3.4.3 用錘擊法消除中間焊層應(yīng)力時(shí)，應(yīng)使用圓頭手錘或小型振動(dòng)工具進(jìn)行，不應(yīng)對(duì)根部焊縫、蓋面焊縫或焊縫坡口邊緣的母材進(jìn)行錘擊。 3.4.4 用振動(dòng)法消除應(yīng)力時(shí)，應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)《振動(dòng)時(shí)效工藝參數(shù)選擇及技術(shù)要求》(JB/T-5926)的規(guī)定。 3.5 熔化焊縫缺陷返修 3

17、.5.1 焊縫表面缺陷超過相應(yīng)的質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，對(duì)氣孔、夾渣、焊瘤、余高過大等缺陷應(yīng)用砂輪打磨、鏟鑿、鉆、銑等方法去除，必要時(shí)應(yīng)進(jìn)行焊補(bǔ)；對(duì)焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未填滿等缺陷應(yīng)進(jìn)行焊補(bǔ)。 3.5.2 經(jīng)無損檢測(cè)確定焊縫內(nèi)部存在超標(biāo)缺陷時(shí)應(yīng)進(jìn)行返修，返修應(yīng)符合下列規(guī)定： 3.5.2.1 返修前應(yīng)由責(zé)任技術(shù)人員編寫返修方案； 3.5.2.2 應(yīng)根據(jù)無損檢測(cè)確定的缺陷位置、深度，用砂輪打磨或碳弧氣刨清除缺陷。缺陷為裂紋時(shí)，碳弧氣刨前應(yīng)在裂紋兩端鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端各 50mm長(zhǎng)的焊縫或母材； 3.5.2.3 清除缺陷時(shí)應(yīng)將刨槽加工成四側(cè)邊斜面角大于10的坡口，并應(yīng)修整表面

18、、磨除氣刨滲碳層，必要時(shí)應(yīng)用滲透探傷或磁粉探傷方法確定裂紋是否徹底清除； 3.5.2.4 焊補(bǔ)時(shí)應(yīng)在坡口內(nèi)引弧，熄弧時(shí)應(yīng)填滿弧坑；多層焊的焊層之間接頭應(yīng)錯(cuò)開，焊縫長(zhǎng)度應(yīng)不小于100mm；當(dāng)焊縫長(zhǎng)度超過500mm時(shí)，應(yīng)采用分段退焊法； 3.5.2.5 返修部位應(yīng)連續(xù)焊成。如中斷焊接時(shí)，應(yīng)采取后熱、保溫措施，防止產(chǎn)生裂紋。再次焊接前宜用磁粉或滲透探傷方法檢查，確認(rèn)無裂紋后方可繼續(xù)補(bǔ)焊； 3.5.2.6 焊接修補(bǔ)的預(yù)熱溫度應(yīng)比相同條件下正常焊接的預(yù)熱溫度高，并應(yīng)根據(jù)工程節(jié)點(diǎn)的實(shí)際情況確定是否需用采用超低氫型焊條焊接或進(jìn)行焊后消氫處理； 3.5.2.7 焊縫正、反面各作為一個(gè)部位，同一

19、部位返修不宜超過兩次； 3.5.2.8 對(duì)兩次返修后仍不合格的部位應(yīng)重新制訂返修方案，經(jīng)工程技術(shù)負(fù)責(zé)人認(rèn)可后方可執(zhí)行； 3.5.2.9 返修焊接應(yīng)填報(bào)返修施工記錄及返修前、后的無損檢測(cè)報(bào)告，作為工程驗(yàn)收及存檔資料。 4 焊接質(zhì)量檢查 4.1 一般規(guī)定 4.1.1 質(zhì)量檢查人員應(yīng)按本規(guī)程及施工圖紙和技術(shù)文件要求，對(duì)焊接質(zhì)量進(jìn)行監(jiān)督和檢查。 4.1.2 質(zhì)量檢查人員的主要職責(zé)為： 4.1.2.1 對(duì)所用鋼材及焊接材料的規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)以及外觀進(jìn)行檢查，均應(yīng)符合圖紙和相關(guān)規(guī)程、標(biāo)準(zhǔn)的要求； 4.1.2.3 監(jiān)督檢查焊工是否嚴(yán)格按焊接工藝技術(shù)文件要求及操作規(guī)程施焊；

20、 4.1.2.4 對(duì)焊縫質(zhì)量按照設(shè)計(jì)圖紙、技術(shù)文件及本規(guī)程要求進(jìn)行驗(yàn)收檢驗(yàn)。 4.1.3 抽樣檢查時(shí)，應(yīng)符合下列要求： 4.1.3.1 可按下列方法確定檢查批： 4.1.3.2按焊接部位或接頭形式分別組成批； 4.1.3.3 抽樣檢查除設(shè)計(jì)指定焊縫外應(yīng)采用隨機(jī)取樣方式取樣。 4.1.4 抽樣檢查的焊縫數(shù)如不合格率小于2％時(shí)，該批驗(yàn)收應(yīng)定為合格；不合格率大于5％時(shí)，該批驗(yàn)收應(yīng)定為不合格；不合格率為2％～5％時(shí)，應(yīng)加倍抽檢，且必須在原不合格部位兩側(cè)的焊縫延長(zhǎng)線增加一處，如在所有抽檢焊縫中不合格率不大于3％時(shí)，該批驗(yàn)收應(yīng)定為合格，大于3％時(shí)，該批驗(yàn)收應(yīng)定為不合格。當(dāng)批量驗(yàn)收

21、不合格時(shí)，應(yīng)對(duì)該批余下焊縫的全數(shù)進(jìn)行檢查。當(dāng)檢查出一處裂紋缺陷時(shí)，應(yīng)加倍抽查，如在加倍抽檢焊縫中未檢查出其他裂紋缺陷時(shí)，該批驗(yàn)收應(yīng)定為合格，當(dāng)檢查出多處裂紋缺陷或加倍抽查又發(fā)現(xiàn)裂紋缺陷時(shí)，應(yīng)對(duì)該批余下焊縫的全數(shù)進(jìn)行檢查。 4.2 外觀檢驗(yàn) 4.2.l 所有焊縫應(yīng)冷卻到環(huán)境溫度后進(jìn)行外觀檢查，Ⅱ、Ⅲ類鋼材的焊縫應(yīng)以焊接完成24h后檢查結(jié)果作為驗(yàn)收依據(jù)，Ⅳ類鋼應(yīng)以焊接完成48h后的檢查結(jié)果作為驗(yàn)收依據(jù)。 4.2.2 外觀檢查一般用目測(cè)，裂紋的檢查應(yīng)輔以5倍放大鏡并在合適的光照條件下進(jìn)行，必要時(shí)可采用磁粉探傷或滲透探傷，尺寸的測(cè)量應(yīng)用量具、卡規(guī)。 4.2.3 焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符

22、合下列規(guī)定： 4.2.3.l 一級(jí)焊縫不得存在未焊滿、根部收縮、咬邊和接頭不良等缺陷，一級(jí)焊縫和二級(jí)焊縫不得存在表面氣孔、夾渣、裂紋和電弧擦傷等缺陷； 4.2.3.2 二級(jí)焊縫的外觀質(zhì)量除應(yīng)符合本條第一款的要求外，尚應(yīng)滿足表4.2.3的有關(guān)規(guī)定； 4.2.3.3 三級(jí)焊縫的外觀質(zhì)量應(yīng)符合表4.2.3的有關(guān)規(guī)定。 4.2.3 焊縫外觀質(zhì)量允許偏差 表4.2.3 焊縫外觀質(zhì)量允許偏差 焊縫 質(zhì)量 等級(jí) 檢驗(yàn) 項(xiàng)目 二 級(jí) 三 級(jí) 未焊滿 ≤0.2+0.02t且≤1m

23、m，每100mm長(zhǎng)度焊縫內(nèi)未焊滿累積長(zhǎng)度≤25mm ≤0.2+0.04t且≤2mm，每100mm長(zhǎng)度焊縫內(nèi)未焊滿累積長(zhǎng)度≤25mm 根部收縮 ≤0.2+0.02t且≤1mm，長(zhǎng)度不限 ≤0.2+0.04t且≤2mm，長(zhǎng)度不限 咬邊 ≤0.05t且≤1mm，連續(xù)長(zhǎng)度≤100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長(zhǎng)≤10%焊縫全長(zhǎng) ≤0.1t且≤1mm，長(zhǎng)度不限 裂紋 不允許 允許存在長(zhǎng)度≤5mm的弧坑裂紋 電弧擦傷 不允許 允許存在個(gè)別電弧擦傷 接頭不良 缺口深度≤0.05t且≤0.5mm，每1000mm長(zhǎng)度焊縫內(nèi)不得超過1處 缺口深度≤0.1t且≤1mm，每1000mm長(zhǎng)度焊縫

24、內(nèi)不得超過1處 表面氣孔 不允許 每50mm長(zhǎng)度焊縫內(nèi)允許存在直徑<0.4t且≤3mm的氣孔2個(gè)；孔徑應(yīng)≥6倍孔徑 表面夾渣 不允許 深≤0.2mm，長(zhǎng)≤0.5t且≤20mm 4.2.4 焊縫尺寸應(yīng)符合下列規(guī)定： 4.2.4.1 焊縫焊腳尺寸應(yīng)符合表4.2.4.1的規(guī)定； 表4.2.4.1 焊縫焊腳尺寸允許偏差 序號(hào) 項(xiàng) 目 示 意 圖 允許偏差（mm） 1 一般全焊透的角接與對(duì)接組合焊縫 且≤10 2 需經(jīng)疲勞驗(yàn)算的全焊透角接與對(duì)接組合焊縫 且≤10 3 角焊縫及

25、部分焊透的角接與對(duì)接組合焊縫 時(shí)，0~1.5 時(shí)，0~3.0 4.2.4.2 焊縫余高及錯(cuò)邊應(yīng)符合表4.2.4.2的規(guī)定。 表4.2.4.2 焊縫余高和錯(cuò)邊允許偏差 序號(hào) 項(xiàng) 目 示 意 圖 允許偏差（mm） 一、二級(jí) 三級(jí) 1 對(duì)接焊縫余高（C） B<20時(shí)， C為0~3； B≥20時(shí)， C為0~4 B<20時(shí)， C為0~3.5； B≥20時(shí)， C為0~5 2 對(duì)接焊縫錯(cuò)邊（d） d<0.1t 且≤2.0 d<0.15t 且≤3.0 3 角焊縫余高（C）

26、 時(shí)，0~1.5 時(shí)，0~3.0 4.3 無損檢測(cè) 4.3.1 無損檢測(cè)應(yīng)在外觀檢查合格后進(jìn)行。 4.3.2 焊縫無損檢測(cè)報(bào)告簽發(fā)人員必須持有相應(yīng)探傷方法的Ⅱ級(jí)或Ⅱ級(jí)以上資格證書。 4.3.3 設(shè)計(jì)要求全焊透的焊縫，其內(nèi)部缺陷的檢驗(yàn)應(yīng)符合下列要求： 4.3.3.1 一級(jí)焊縫應(yīng)進(jìn)行100％的檢驗(yàn)，其合格等級(jí)應(yīng)為國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質(zhì)量分級(jí)法》(GBll345)B級(jí)檢驗(yàn)的Ⅱ級(jí)及Ⅱ級(jí)以上； 4.3.3.2 二級(jí)焊縫應(yīng)進(jìn)行抽檢，抽檢比例應(yīng)不小于 20％，其合格等級(jí)應(yīng)為國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質(zhì)量分級(jí)法》(GB 11345)B級(jí)檢驗(yàn)的Ⅲ級(jí)

27、及Ⅲ級(jí)以上； 4.3.3.3 全焊透的三級(jí)焊縫可不進(jìn)行無損檢測(cè)。 4.3.4 設(shè)計(jì)文件指定進(jìn)行射線探傷或超聲波探傷不能對(duì)缺陷性質(zhì)作出判斷時(shí)，可采用射線探傷進(jìn)行檢測(cè)、驗(yàn)證。 4.3.5 射線探傷應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí)》(GB 3323)的規(guī)定，射線照相的質(zhì)量等級(jí)應(yīng)符合AB級(jí)的要求。一級(jí)焊縫評(píng)定合格等級(jí)應(yīng)為《鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí)》(GB 3323)的Ⅱ級(jí)及Ⅱ級(jí)以上，二級(jí)焊縫評(píng)定合格等級(jí)應(yīng)為<鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí)》(GB 3323)的Ⅲ級(jí)及Ⅲ級(jí)以上。 4.3.6 下列情況之一應(yīng)進(jìn)行表面檢測(cè)： 4.3.6.l 外觀檢查發(fā)

28、現(xiàn)裂紋時(shí)，應(yīng)對(duì)該批中同類焊縫進(jìn)行100％的表面檢n0； 4.3.6.2 外觀檢查懷疑有裂紋時(shí)，應(yīng)對(duì)懷疑的部位進(jìn)行表面探傷； 4.3.6.3 設(shè)計(jì)圖紙規(guī)定進(jìn)行表面探傷時(shí)； 4.3.6.4 檢查員認(rèn)為有必要時(shí)。 4.3.7 鐵磁性材料應(yīng)采用磁粉探傷進(jìn)行表面缺陷檢測(cè)。確因結(jié)構(gòu)原因或材料原因不能使用磁粉探傷時(shí)，方可采用滲透探傷。 4.3.8 磁粉探傷應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《焊縫磁粉檢驗(yàn)方法和缺陷磁痕的分級(jí)》 (JB/T 6061)的規(guī)定，滲透探傷應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《焊縫滲透檢驗(yàn)方法和缺陷跡痕的分級(jí)》(JB/T 6062)的規(guī)定。 4.3.9 磁粉探傷和滲透探傷的合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合本章中外觀檢驗(yàn)的有關(guān)規(guī)定。