焊接工藝文件.doc

《焊接工藝文件.doc》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《焊接工藝文件.doc（12頁珍藏版）》請在裝配圖網上搜索。

1、 焊接工藝文件 1 總則 為保證公司能在焊接時貫徹執(zhí)行國家及行業(yè)相關標準，規(guī)范公司焊接行為，確保工程制造質量，特制定本規(guī)程。 本規(guī)程適用于產品的各種的焊接作業(yè)。 2 引用標準 下列文件中的條款通過本規(guī)范的引用而成為本規(guī)范的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單或修訂版均不適用于本技術條件，然而，鼓勵根據本規(guī)范達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本技術條件。 GB/T 5117 《碳鋼焊條》 GB/T8110 《氣體保護電弧焊用碳鋼低合金鋼焊絲》 GB/T 4842 《氬氣》

2、 HG/T 2537 《焊接用二氧化碳》 GB/T 985.1 《氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口》 3 焊接工藝 3.1 一般規(guī)定 3.1.1鋼材除應符合相關標準規(guī)定外，還應符合下列要求： 3.1.1.1清除待焊處表面的水、氧化皮、銹、油污； 3.1.1.2夾層缺陷是裂紋時(見圖3.1.1).如裂紋長度(a)和深度(d)均不大于50mm，其修補方法應符合第3.6節(jié)的規(guī)定；如裂紋深度超過50mm或累計長度超過板寬的20％時，該鋼板不宜使用。 圖3.1.1 夾層缺陷示意 3.1.2焊接材料應符合以下規(guī)定： 3.1.2.1 基本要求

3、3.1.2.1.1 焊條應符合現行國家標準GB/T 5117《碳鋼焊條》、GB/T 5118《低合金鋼焊條》的規(guī)定。 3.1.2.1.2 焊絲應符合現行國家標準GB/T14957《熔化焊用鋼絲》、GB/T8110《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》及GB/T10045《碳鋼藥芯焊絲》、GB/T17493《低合金鋼藥芯焊絲》的規(guī)定。 3.1.2.1.3 氣體保護焊使用的氬氣應符合國家標準GB/T 4842《氬氣》的規(guī)定，其純度不應低于99.95％。 3.1.2.1.4 氣體保護焊使用的二氧化碳氣體應符合標準HG/T 2537《焊接用二氧化碳》的規(guī)定，二氧化碳氣體質量應符合該標準中優(yōu)等品的

4、要求，即其二氧化碳含量(V/V)不得低99.9％，水蒸氣與乙醇總含量(m/m)不得高于0.005％，并不得檢出液態(tài)水。 3.1.2.2 使用要求 3.1.2.2.1焊條、焊絲、焊劑和熔嘴應儲存在于燥、通風良好的地方，由專人保管； 3.1.2.2.2焊條、熔嘴、焊劑和藥芯焊絲在使用前，必須按產品說明書及有關工藝文件的規(guī)定進行烘干。 3.1.2.2.3低氫型焊條烘干溫度：350～380℃，保溫時間：1.5～2h，烘干后應緩冷放置于110～120℃的保溫箱中存放、待用；使用時應置于保溫筒中；烘干后的低氫型焊條在大氣中放置時間超過4h應重新烘干；焊條重復烘干次數不宜超過2次；受潮的焊條不得使用

5、； 3.1.2.2.4實芯焊絲及熔嘴導管應無油污、銹蝕，鍍銅層應完好無損； 3.1.2.2.5焊條、焊劑烘干裝置及保溫裝置的加熱、測溫、控溫性能應符合使用要求；二氧化碳氣體保護電弧焊所用的二氧化碳氣瓶必須裝有預熱干燥器。 3.1.4焊縫坡口表面及組裝質量應符合下列要求： 3.1.4.1焊接坡口可用火焰切割或機械方法加工。當采用火焰切割時，切割面質量應符合國家標準ZBJ-59002.3《熱切割、氣割質量和尺寸偏差》的相應規(guī)定。缺棱為1～3mm時，應修磨平整；缺棱超過3mm時，應用直徑不超過3.2mm的低氫型焊條（J426、J427、J506、J507、J556、J557等，根據鋼材、結

6、構特點等合理選用）補焊，并修磨平整。當采用機械方法加工坡口時，加工表面不應有臺階； 3.1.4.2施焊前，焊工應檢查焊接部位的組裝和表面清理的質量，如不符合要求，應修磨補焊合格后方能施焊。各種焊接方法焊接坡口組裝間隙除有熔透要求外均不得超過3mm。坡口組裝間隙超過允許偏差規(guī)定時，可在坡口單側或兩側堆焊、修磨使其符合要求，但當坡口組裝間隙超過較薄板厚度2倍或大于20mm時，不應用堆焊方法增加構件長度和減小組裝間隙； 3.1.4.3搭接接頭及T形角接接頭組裝間隙超過1mm或管材T、K、Y形接頭組裝間隙超過l.5mm時，施焊的焊腳尺寸至少應為設計焊腳尺寸+間隙（必要時，需考慮因角度變化而

7、引起的焊腳增加量）。但T形角接接頭組裝間隙超過5mm時，應事先在板端堆焊并修磨平整或在間隙內堆焊填補后施焊； 3.1.4.4嚴禁在接頭間隙中填塞焊條頭、鐵塊等雜物。 3.1.5焊接工藝文件應符合下列要求： 3.1.5.1施工前應由焊接技術責任人員根據合格的焊接工藝評定結果編制焊接工藝文件，并向有關操作人員進行技術交底，施工中應嚴格遵守工藝文件的規(guī)定； 3.1.5.2焊接工藝文件應包括下列內容： 3.1.5.2.1焊接方法或焊接方法的組合； 3.1.5.2.2母材的牌號、厚度及其他相關尺寸； 3.1.5.2.3焊接材料型號、規(guī)格； 3.1.5.2.4焊接接頭形式、坡口形狀及尺寸

8、允許偏差 3.1.5.2.5夾具、定位焊、襯墊的要求； 3.1.5.2.6焊接電流、焊接電壓、焊接速度、清根要求、焊接順序等焊接工藝參數規(guī)定 3.1.5.2.7其他必要的規(guī)定。 3.1.6焊接作業(yè)環(huán)境應符合以下要求： 3.1.6.1焊接作業(yè)區(qū)風速當手工電弧焊超過8m/s、氣體保護電弧焊及藥芯焊絲電弧焊超過2m/s時，應設防風棚或采取其他防風措施。制作車間內焊接作業(yè)區(qū)有穿堂風或鼓風機時，也應按以上規(guī)定設擋風裝置； 3.1.6.2焊接作業(yè)區(qū)的相對濕度不得大于90％； 3.1.6.3當焊件表面潮濕或有冰雪覆蓋時，應采取加熱去濕除潮措施； 3.1.6.4焊接作業(yè)區(qū)環(huán)境溫度低于0℃時，

9、應將構件焊接區(qū)各方向大于或等于兩倍鋼板厚度且不小于 l00mm范圍內的母材，加熱到20℃以上后方可施焊，且在焊接過程中均不應低于這一溫度。實際加熱溫度應根據構件構造特點、鋼材類別及質量等級和焊接性、焊接材料熔敷金屬擴散氫含量，焊接方法和焊接熱輸入等因素確定，其加熱溫度應高于常溫下的焊接預熱溫度，并由焊接技術責任人員制訂出作業(yè)方案經認可后方可實施。作業(yè)方案應保證焊工操作技能不受環(huán)境低溫的影響，同時對構件采取必要的保溫措施； 3.1.6.5焊接作業(yè)區(qū)環(huán)境超出本條第3.1.6.1、3.1.6.4款規(guī)定但必須焊接時，應對焊接作業(yè)區(qū)設置防護棚并由焊接責任工程師制訂出具體方案，連同低溫焊接工藝參數、措施

10、報監(jiān)理工程師確認后方可實施。 3.1.7引弧板、引出板、墊板應符合下列要求： 3.1.7.1嚴禁在承受動荷載且需經疲勞驗算構件焊縫以外的母材上打火、引弧或裝焊夾具； 3.1.7.2不應在焊縫以外的母材上打火、引??； 3.1.7.3 T形接頭、十字形接頭、角接接頭和對接接頭主焊縫兩端，必須配置引弧板和引出板，其材質應和被焊母材相同，坡口形式應與被焊焊縫相同，禁止使用其他材質的材料充當引弧板和引出板； 3.1.7.4焊條電弧焊和氣體保護電弧焊焊縫引出長度應大于25mm。其引弧板和引出板寬度應大于50mm，長度宜為板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度應不小于6mm； 3.1.7.5焊接

11、完成后，應用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用錘擊落引弧板和引出板。 3.1.8，所用焊接材料應與正式施焊相同。定位焊焊縫應與最終焊縫有相同的質量要求。鋼襯墊的定位焊宜在接頭坡口內焊接，定位焊焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的 2/3，定位焊焊縫長度宜大于40mm，間距宜為500～600mm（視具體情況而定），并應填滿弧坑。定位焊預熱溫度應高于正式施焊預熱溫度。當定位焊焊縫上有氣孔或裂紋時，必須清除后重焊。 3.1.9多層焊的施焊應符合下列要求： 3.1.9.1厚板多層焊時應連續(xù)施焊，每一焊道焊接完成后應及時清理焊渣及表面飛濺物，發(fā)現影響焊接質量的缺陷時，應清除后方可再焊。在

12、連續(xù)焊接過程中應控制焊接區(qū)母材溫度，使層間溫度的上、下限符合工藝文件要求。遇有中斷施焊的情況，應采取適當的后熱、保溫措施，再次焊接時重新預熱，溫度應高于初始預熱溫度； 3.1.9.2坡口底層焊道采用焊條手工電弧焊時宜使用不大于φ4mm的焊條施焊，底層根部焊道的最小尺寸應適宜，但最大厚度不應超過6mm。 3.2 防止層狀撕裂的工藝措施 3.2.1 T形接頭、十字接頭、角接接頭焊接時，宜采用以下防止板材層狀撕裂的焊接工藝措施： 3.2.1.1 采用雙面坡口對稱焊接代替單面坡口非對稱焊接； 3.2.1.2 采用低強度焊條在坡口內母材板面上先堆焊塑性過渡層； 3.2.1.3

13、Ⅱ類及Ⅱ類以上鋼材箱形柱角接接頭當板厚≥80mm時，板邊火焰切割面宜用機械方法去除淬硬層(見圖3.3.1.3)； 圖3.3.1.3 特厚板角接接頭防止層狀撕裂的工藝措施示意圖 3.2.1.4 采用低氫型、超低氧型焊條或氣體保護電弧焊施焊； 3.2.1.5 提高預熱溫度施焊。 3.3 控制焊接變形的工藝措施 3.3.1 宜按下列要求采用合理的焊接順序控制變形： 3.3.1.1 對于對接接頭、T形接頭和十字接頭坡口焊接，在工件放置條件允許或易于翻身的情況下，宜采用雙面坡口對稱順序焊接；對于有對稱截面的構件，宜采用對稱于構件中和軸的順序焊接； 圖3.4.1.1

14、對稱坡口的焊接順序 3.3.1.2 對雙面非對稱坡口焊接，宜采用先焊深坡口側部分焊縫、后焊淺坡口側、最后焊完深坡口側焊縫的順序； 圖3.4.1.2 非對稱坡口的焊接順序 3.3.1.3 對長焊縫宜采用分段退焊法或與多人對稱焊接法同時運用； 圖3.4.1.3-1 分段退焊法 圖3.4.1.3-2 分中分段對稱退焊法 3.3.1.4 宜采用跳焊法，避免工件局部加熱集中。 圖3.4.1.4-1 跳焊法 圖3.4.1.4-2 交替焊法 3.3.2 在節(jié)點形式、焊縫布置、焊接順序確定的情況下，宜采用熔化極氣體保護電弧焊 3.3.3

15、宜采用反變形法控制角變形。 3.3.4 對一般構件可用定位焊固定同時限制變形；對大型、厚板構件宜用剛性固定法增加結構焊接時的剛性。 3.3.5 對于大型結構宜采取分部組裝焊接、矯正變形后再進行總裝焊接或連接的施工方法。 3.4 焊后消除應力處理 3.4.1 設計文件對焊后消除應力有要求時，根據構件的尺寸，工廠制作宜采用加熱爐整體退火或電加熱器局部退火對焊件消除應力，僅為穩(wěn)定結構尺寸時可采用振動法消除應力；工地安裝焊縫宜采用錘擊法消除應力。 3.4.2 焊后熱處理應符合國家標準《碳鋼、低合金鋼焊接構件焊后熱處理方法》（GB/T 6046）的規(guī)定。當采用電加熱器對焊接構

16、件進行局部消除應力熱處理時，尚應符合下列要求： 3.4.2.1 使用配有溫度自動控制儀的加熱設備，其加熱、測溫、控溫性能應符合使用要求； 3.4.2.2 構件焊縫每側面加熱板(帶)的寬度至少為鋼板厚度的3倍，且應不小于200mm； 3.4.2.3 加熱板(帶)以外構件兩側尚宜用保溫材料適當覆蓋。 3.4.3 用錘擊法消除中間焊層應力時，應使用圓頭手錘或小型振動工具進行，不應對根部焊縫、蓋面焊縫或焊縫坡口邊緣的母材進行錘擊。 3.4.4 用振動法消除應力時，應符合國家標準《振動時效工藝參數選擇及技術要求》(JB/T-5926)的規(guī)定。 3.5 熔化焊縫缺陷返修 3

17、.5.1 焊縫表面缺陷超過相應的質量驗收標準時，對氣孔、夾渣、焊瘤、余高過大等缺陷應用砂輪打磨、鏟鑿、鉆、銑等方法去除，必要時應進行焊補；對焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未填滿等缺陷應進行焊補。 3.5.2 經無損檢測確定焊縫內部存在超標缺陷時應進行返修，返修應符合下列規(guī)定： 3.5.2.1 返修前應由責任技術人員編寫返修方案； 3.5.2.2 應根據無損檢測確定的缺陷位置、深度，用砂輪打磨或碳弧氣刨清除缺陷。缺陷為裂紋時，碳弧氣刨前應在裂紋兩端鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端各 50mm長的焊縫或母材； 3.5.2.3 清除缺陷時應將刨槽加工成四側邊斜面角大于10的坡口，并應修整表面

18、、磨除氣刨滲碳層，必要時應用滲透探傷或磁粉探傷方法確定裂紋是否徹底清除； 3.5.2.4 焊補時應在坡口內引弧，熄弧時應填滿弧坑；多層焊的焊層之間接頭應錯開，焊縫長度應不小于100mm；當焊縫長度超過500mm時，應采用分段退焊法； 3.5.2.5 返修部位應連續(xù)焊成。如中斷焊接時，應采取后熱、保溫措施，防止產生裂紋。再次焊接前宜用磁粉或滲透探傷方法檢查，確認無裂紋后方可繼續(xù)補焊； 3.5.2.6 焊接修補的預熱溫度應比相同條件下正常焊接的預熱溫度高，并應根據工程節(jié)點的實際情況確定是否需用采用超低氫型焊條焊接或進行焊后消氫處理； 3.5.2.7 焊縫正、反面各作為一個部位，同一

19、部位返修不宜超過兩次； 3.5.2.8 對兩次返修后仍不合格的部位應重新制訂返修方案，經工程技術負責人認可后方可執(zhí)行； 3.5.2.9 返修焊接應填報返修施工記錄及返修前、后的無損檢測報告，作為工程驗收及存檔資料。 4 焊接質量檢查 4.1 一般規(guī)定 4.1.1 質量檢查人員應按本規(guī)程及施工圖紙和技術文件要求，對焊接質量進行監(jiān)督和檢查。 4.1.2 質量檢查人員的主要職責為： 4.1.2.1 對所用鋼材及焊接材料的規(guī)格、型號、材質以及外觀進行檢查，均應符合圖紙和相關規(guī)程、標準的要求； 4.1.2.3 監(jiān)督檢查焊工是否嚴格按焊接工藝技術文件要求及操作規(guī)程施焊；

20、 4.1.2.4 對焊縫質量按照設計圖紙、技術文件及本規(guī)程要求進行驗收檢驗。 4.1.3 抽樣檢查時，應符合下列要求： 4.1.3.1 可按下列方法確定檢查批： 4.1.3.2按焊接部位或接頭形式分別組成批； 4.1.3.3 抽樣檢查除設計指定焊縫外應采用隨機取樣方式取樣。 4.1.4 抽樣檢查的焊縫數如不合格率小于2％時，該批驗收應定為合格；不合格率大于5％時，該批驗收應定為不合格；不合格率為2％～5％時，應加倍抽檢，且必須在原不合格部位兩側的焊縫延長線增加一處，如在所有抽檢焊縫中不合格率不大于3％時，該批驗收應定為合格，大于3％時，該批驗收應定為不合格。當批量驗收

21、不合格時，應對該批余下焊縫的全數進行檢查。當檢查出一處裂紋缺陷時，應加倍抽查，如在加倍抽檢焊縫中未檢查出其他裂紋缺陷時，該批驗收應定為合格，當檢查出多處裂紋缺陷或加倍抽查又發(fā)現裂紋缺陷時，應對該批余下焊縫的全數進行檢查。 4.2 外觀檢驗 4.2.l 所有焊縫應冷卻到環(huán)境溫度后進行外觀檢查，Ⅱ、Ⅲ類鋼材的焊縫應以焊接完成24h后檢查結果作為驗收依據，Ⅳ類鋼應以焊接完成48h后的檢查結果作為驗收依據。 4.2.2 外觀檢查一般用目測，裂紋的檢查應輔以5倍放大鏡并在合適的光照條件下進行，必要時可采用磁粉探傷或滲透探傷，尺寸的測量應用量具、卡規(guī)。 4.2.3 焊縫外觀質量應符

22、合下列規(guī)定： 4.2.3.l 一級焊縫不得存在未焊滿、根部收縮、咬邊和接頭不良等缺陷，一級焊縫和二級焊縫不得存在表面氣孔、夾渣、裂紋和電弧擦傷等缺陷； 4.2.3.2 二級焊縫的外觀質量除應符合本條第一款的要求外，尚應滿足表4.2.3的有關規(guī)定； 4.2.3.3 三級焊縫的外觀質量應符合表4.2.3的有關規(guī)定。 4.2.3 焊縫外觀質量允許偏差 表4.2.3 焊縫外觀質量允許偏差 焊縫 質量 等級 檢驗 項目 二 級 三 級 未焊滿 ≤0.2+0.02t且≤1m

23、m，每100mm長度焊縫內未焊滿累積長度≤25mm ≤0.2+0.04t且≤2mm，每100mm長度焊縫內未焊滿累積長度≤25mm 根部收縮 ≤0.2+0.02t且≤1mm，長度不限 ≤0.2+0.04t且≤2mm，長度不限 咬邊 ≤0.05t且≤1mm，連續(xù)長度≤100mm，且焊縫兩側咬邊總長≤10%焊縫全長 ≤0.1t且≤1mm，長度不限 裂紋 不允許 允許存在長度≤5mm的弧坑裂紋 電弧擦傷 不允許 允許存在個別電弧擦傷 接頭不良 缺口深度≤0.05t且≤0.5mm，每1000mm長度焊縫內不得超過1處 缺口深度≤0.1t且≤1mm，每1000mm長度焊縫

24、內不得超過1處 表面氣孔 不允許 每50mm長度焊縫內允許存在直徑<0.4t且≤3mm的氣孔2個；孔徑應≥6倍孔徑 表面夾渣 不允許 深≤0.2mm，長≤0.5t且≤20mm 4.2.4 焊縫尺寸應符合下列規(guī)定： 4.2.4.1 焊縫焊腳尺寸應符合表4.2.4.1的規(guī)定； 表4.2.4.1 焊縫焊腳尺寸允許偏差 序號 項 目 示 意 圖 允許偏差（mm） 1 一般全焊透的角接與對接組合焊縫 且≤10 2 需經疲勞驗算的全焊透角接與對接組合焊縫 且≤10 3 角焊縫及

25、部分焊透的角接與對接組合焊縫 時，0~1.5 時，0~3.0 4.2.4.2 焊縫余高及錯邊應符合表4.2.4.2的規(guī)定。 表4.2.4.2 焊縫余高和錯邊允許偏差 序號 項 目 示 意 圖 允許偏差（mm） 一、二級 三級 1 對接焊縫余高（C） B<20時， C為0~3； B≥20時， C為0~4 B<20時， C為0~3.5； B≥20時， C為0~5 2 對接焊縫錯邊（d） d<0.1t 且≤2.0 d<0.15t 且≤3.0 3 角焊縫余高（C）

26、 時，0~1.5 時，0~3.0 4.3 無損檢測 4.3.1 無損檢測應在外觀檢查合格后進行。 4.3.2 焊縫無損檢測報告簽發(fā)人員必須持有相應探傷方法的Ⅱ級或Ⅱ級以上資格證書。 4.3.3 設計要求全焊透的焊縫，其內部缺陷的檢驗應符合下列要求： 4.3.3.1 一級焊縫應進行100％的檢驗，其合格等級應為國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質量分級法》(GBll345)B級檢驗的Ⅱ級及Ⅱ級以上； 4.3.3.2 二級焊縫應進行抽檢，抽檢比例應不小于 20％，其合格等級應為國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質量分級法》(GB 11345)B級檢驗的Ⅲ級

27、及Ⅲ級以上； 4.3.3.3 全焊透的三級焊縫可不進行無損檢測。 4.3.4 設計文件指定進行射線探傷或超聲波探傷不能對缺陷性質作出判斷時，可采用射線探傷進行檢測、驗證。 4.3.5 射線探傷應符合國家標準《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》(GB 3323)的規(guī)定，射線照相的質量等級應符合AB級的要求。一級焊縫評定合格等級應為《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》(GB 3323)的Ⅱ級及Ⅱ級以上，二級焊縫評定合格等級應為<鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》(GB 3323)的Ⅲ級及Ⅲ級以上。 4.3.6 下列情況之一應進行表面檢測： 4.3.6.l 外觀檢查發(fā)

28、現裂紋時，應對該批中同類焊縫進行100％的表面檢n0； 4.3.6.2 外觀檢查懷疑有裂紋時，應對懷疑的部位進行表面探傷； 4.3.6.3 設計圖紙規(guī)定進行表面探傷時； 4.3.6.4 檢查員認為有必要時。 4.3.7 鐵磁性材料應采用磁粉探傷進行表面缺陷檢測。確因結構原因或材料原因不能使用磁粉探傷時，方可采用滲透探傷。 4.3.8 磁粉探傷應符合國家現行標準《焊縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級》 (JB/T 6061)的規(guī)定，滲透探傷應符合國家現行標準《焊縫滲透檢驗方法和缺陷跡痕的分級》(JB/T 6062)的規(guī)定。 4.3.9 磁粉探傷和滲透探傷的合格標準應符合本章中外觀檢驗的有關規(guī)定。