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材料成型綜合實驗報告書
一 序言
材料成型綜合實驗是在學生學完本專業(yè)理論課程,并進行了模具拆、裝、沖塑模具設計、工藝設計等實踐性環(huán)節(jié)之后集設計、工藝與加工、裝配、試模及檢驗為一體的重要實踐性教學環(huán)節(jié)。經過專業(yè)基礎課和專業(yè)課的學習，基本掌握了高分子材料、金屬材料成型加工的特點，成型模具的結構設計、成型過程的流動分析，取得最佳工藝參數(shù)的方法；各種先進的模具制造技術等知識。在完成上述知識學習后，應用所學專業(yè)知識及各種先進計算機軟件（如Auto CAD、Pro/E、UG）、試驗儀器設備等進行專業(yè)綜合實驗，不但可以提高學生的實踐能力，同時也是專業(yè)課理論學習的融會貫通、消化和吸收、提高總結的過程。
（一）、 實驗目的
綜合試驗主要是進行一次模擬產品設計加工生產全過程或對生產過程中出現(xiàn)的一些工藝技術問題進行實驗分析的實踐性較強的教學環(huán)節(jié)。目的在于培養(yǎng)和提高許學生的設計能力及解決實際生產技術問題的能力，使學生初步掌握分析研究解決工程技術問題的方法。
同時通過實驗進一步了解和掌握實驗儀器的結構、工作原理，熟練使用本專業(yè)常用實驗儀器。學會正確選擇個中實驗設備，準確選擇材料性能測定的儀器、加工設備，加工精度測試儀器，掌握材料選擇、制品加工、性能測試儀器的特點和差異，及實驗方案、實驗路線的設計。
通過綜合實驗，學會如實記錄實驗過程，正確處理實驗數(shù)據(jù)，準確分析實驗數(shù)據(jù)，培養(yǎng)同學們的一絲不茍的科學研究精神。并且學會利用現(xiàn)有條件（原材料、工藝設備、性能測試儀器），充分發(fā)揮個人的創(chuàng)新思維和自主能力，針對每一個實驗課題進行系統(tǒng)設計，從制品設計、材料選擇、成型方法選擇等開始，到實驗工藝路線確定、性能測試方案設計，自行實施實驗全過程，最終完成綜合實驗課程訓練，完成科研實驗的全過程。
（二）試驗項目和內容
1、利用計算機輔助軟件設計一金屬沖壓制品；
2、涉及沖壓成型該制品的模具，繪制出裝配圖和零件圖；
3、制定加工模具零件的工藝路線；
4、編制數(shù)控編程并進行模擬運行，選擇合適的加工到刀具、切削用量和刀具路徑，制定詳細的模具制作工藝規(guī)程；
5、外購實驗所需的模架、原材料及備件，加工制作所設計的模具；
6、裝配模具，調整試模。
二 綜合實驗的組織準備
1、明確綜合實驗的基本任務：
這次綜合試驗的基本任務是：給定沖壓零件產品圖及技術要求，學生根據(jù)產品圖紙及技術要求，設計模具編制工藝，自己動手加工，裝配模具并進行試模，檢驗等，完成模具制作的全部過程。
具體要求如下：
（1）設計冷沖模模具全套圖紙（參考附件）；
（2）編制待加工零件工藝，整理外購件清單（參考附件）；
（3）按模具零件圖紙及工藝過程，完成車、銑、刨、磨、鉗及熱處理的實際操作，加工出符合要求的模具零件；
（4）編制沖壓模具的裝配工藝，并按工藝過程組裝沖壓模具；
（5）完成模具在機床上的安裝，調整及試模；
（6）對試模零件進行試模檢驗，若有問題還要修整模具再次試模，直至零件合格為止。
2、認真學習相關的安全操作規(guī)程
由于模具制作綜合實驗既要進行理論設計，還要自己動手加工，裝配并安裝調試模具。由于學生涉入實際操作的經驗不足、實際操作的機床種類還較多，故安全問題極為重要。現(xiàn)將與之有關的安全操作規(guī)程列舉如下，要求學生認真學習，并嚴格遵照執(zhí)行。
3、綜合實驗的組織管理與內部分工
本次綜合實驗將學生分若干小組，每組設小組長一人其職責為：
（1）負責本小組的考勤，紀律和安全；
（2）負責協(xié)助指導教師每天的安排；
（3）負責小組的班前或班后會，布置總結前面的工作、布置后面的任務；
（4）負責本組的各項技術問題，控制本組的生產進度，檢驗模具零件及產品質量。
4、制定模具制作綜合實驗計劃
制定模具制作綜合實驗計劃就是根據(jù)模具制作綜合實驗的長短，和綜合實驗的任務，具體安排一個實習進程，以便實驗工作有條不絮的進行，下面是按三周實習時間安排的一個生產計劃：
天次
任務
1
檢索資料，選擇試驗方向
3
設計制品及成型模具，訂購外購件
2
制訂試驗方案，熟悉試驗儀器
2
試驗
2
分析試驗數(shù)據(jù)，修正試驗方案
2
試驗
2
分析試驗數(shù)據(jù)，撰寫綜合實驗報告
1
試驗結果討論會
注：共15個工作日。該進度是按模具制作的順序編排的，有時因實際生產的需要有些工作要穿插進行。
三、冷沖模制作的技術準備
（一）審定全套模具圖紙
1、審定模具裝配圖紙
（1）檢查模具的工作原理能否保證零件成形；
（2）檢查裝配圖的表達是否清楚正確合理；
（3）檢查相關零件之間的裝配關系是否正確；
（4）檢查總體技術要求是否正確，完整能否達到；
（5）檢查裝配圖的序號，標題欄，明細表是否正確完整；
2、審定模具零件圖紙
（1）檢查零件圖與裝配圖的結構是否相符；
（2）檢查相關零件相互聯(lián)接的結構與尺寸是否吻合；
（3）檢查零件圖的投影關系是否正確表達是否清楚；
（4）檢查零件的形狀尺寸和位置尺寸是否完整，正確；
（5）檢查零件的制造公差是否完整，合理；
（6）檢查零件的粗糙度是否完整，合理；
（7）檢查零件的材料及熱處理是否完整，合理；
（8）檢查其他技術要求是否完整，能否達到；
（二）審定待加工零件的加工工藝
對待加工零件的工藝要進行全面審核，既要保證零件圖紙的技術要求，又要符合實驗室機床設備的具體情況，其審定內容為：
1、審定原定工藝路線能否達到圖紙的技術要求
2、審定采用的機床設備能否達到圖紙要求的尺寸，精度及粗糙度；
3、審定原定工藝中所采用的設備是否能夠滿足要求，若不能滿足則要改變加工方法，采用現(xiàn)有的設備加工，但必須保證圖紙要求。
4、審定原工藝過程中的二類工具本實習基地是否能夠滿足要求，若不能滿足要求，也要改變工藝，采用實驗室現(xiàn)有的條件進行加工，若有特殊要求或實驗室確實無法加工的才考慮外協(xié)加工，外協(xié)加工的零件能在實驗室加工的內容要在實驗室加工，盡可能地減少外協(xié)加工的內容，以降低成本。
（三）確定待加工零件的備料尺寸
模具制作最開始的工作就是備料，而一般模具零件的毛坯都為鍛打或成型板料鋸割而成，所以簡單形狀的零件要定出毛坯尺寸，復雜形狀的零件還要畫出毛坯圖。
四 實驗工藝設計過程
（一）分析零件結構，確定工藝方案
1、產品零件圖：
根據(jù)本次實驗的要求和我們同學現(xiàn)有的加工能力和技術水平及實際經驗、實驗實現(xiàn)由模架規(guī)格等，結合市場需求，我們選擇了夾頭鑲片（如圖1）。該沖壓工件為德國進口制藥設備上玻璃瓶裝藥品灌裝傳送帶上的注塑件夾頭的鑲嵌件。由于原鑲嵌件還包含一彎曲工藝在內，為使模具結構簡單，降低模具制造難度，現(xiàn)已對鑲嵌鋼片進行了簡化。在我們的模具中只生產半成品沖裁件。
（圖1）
品名：夾頭鑲片
材料：3Cr13Mo
T=0.5
未標注尺寸按照IT10級處理
批量：1500件
2、分析比較和確定工藝方案
由零件圖可知，該零件包含沖孔、切口和落料三個工序。形狀較為規(guī)則，尺寸較小，精度要求IT10。材料中等硬度，強度極限為85MPa.
可采用以下幾個方案：
（1）方案一（級進模）
根據(jù)原夾頭鑲片（如圖2、由客戶提供）包括沖孔、落料、切口、彎曲四道沖壓工序在內。模具結構上很難實現(xiàn)在一個工位完成所有工序。采用級進模。（根據(jù)實際要求，對原產品圖進行了適當修改：切口90度角改為50度±5度）。
（圖2）
（2）方案二（倒裝復合模）
將沖孔、落料、切口、彎曲四道沖壓工序分兩副模具完成，第一副模具完成沖孔、落料、切口三道工序，第二副模具完成彎曲工序。本實驗完成第一副模具的設計和加工制作。
采用沖孔、落料、切口倒裝復合模（彈性卸料）。模具結構參看所附裝配圖。
（3）方案三（正裝復合模）
正裝復合模方案完成工序和倒裝復合模完成的工序一樣。凸凹模在上模。彈性卸料板卸料。
方案比較：
方案一：采用級進模，安全性好，工作效率高，但是考慮到級進模結構復雜，加工難度較大，裝配位置精度要求高，我們現(xiàn)有的技術水平難以達到。按照實際生產，級進模成本也高。
方案二：倒裝復合模，沖孔廢料由下模漏出，工件落在下模表面，需要及時清理。安全性相對較低。
方案三：正裝復合模，沖孔廢料和工件都落在下模表面，安全性更差。
綜合以上三個方案分析比較結果說明，本零件采用第二方案最為合適。
（二）模具結構型式的選擇
確定沖壓工藝方案后，應通過分析比較，選擇合理的模具結構型式，使其盡量滿足以下要求：
（1）能沖出符合技術要求的工件；
（2）能提高生產率；
（3）模具制造和維修方便；
（4）模具有足夠的壽命；
（5）模具易于安裝調整，且操作方便、安全。
1、模具結構型式
在確定采用復合模后，便要考慮采用正裝式還是倒裝式復合模。大多數(shù)情況優(yōu)先采用倒裝式復合模，這是因為倒裝式復合模的蟲孔廢料可以通過凸凹模從壓力機工作臺孔中漏出。工件由上面的凹模帶上后，由推薦裝置推出，再由壓力機附上的接件裝置接走。條料由下模的卸料裝置脫出。這樣操作方便而且安全，能保證較高的生產率。而正裝式復合模，沖孔廢料由上模帶上，再由推料裝置推出，工件則由下模的推件裝置向上推出，條料由上模卸料裝置脫出，三者混雜在一起，如果萬一來不及排出廢料或工件而進行下一次沖壓，就容易崩裂模具刃口。
故本零件采用倒裝式復合模結構。
2、定位裝置
為了使條料送料時有準確的位置,保證沖出合格的制件,同時考慮到零件生產批量不多,且要求模具結構盡量簡單,所以采用定位銷定位。
因為板料厚度t=0.5mm,屬于較小厚度的板材,且制件尺寸不大,固采用側面兩個固定擋料銷定位導向,在送料方向由于受凸模和凹模的影響,為了不至于削弱模具的強度,在送給方向采用一個彈簧彈頂擋料裝置的活動擋料銷.
3、推件裝置
在倒裝式復合模中，沖裁后工件嵌在上模部分的落料凹模內，需由剛性或彈性推件裝置推出。剛性推件裝置推件可靠，可以將工件穩(wěn)當?shù)赝瞥霭寄?。但在沖裁時，剛性推件裝置對工件不起壓平作用，故工件平整度和尺寸精度比用彈性推件裝置時要低些。
由于剛性推件裝置已能保證工件所有尺寸精度，又考慮到剛性推件裝置結構緊湊，維護方便，故這套模具采用剛性結構。為兼顧工件的平整度和尺寸精度，可在剛性推件裝置和切口凸模固定板之間鑲嵌橡膠。
4、卸料裝置
復合模沖裁時，條料將卡在凸凹模外緣，因此需要在下模設置卸料裝置。
在下模的彈性卸料裝置一般有兩種形式：一種是將彈性零件（如橡膠），裝設在卸料板與凸凹模固定板之間；另一種是將彈性零件裝設在下模板下模。由于該零件的條料卸料力不大，故采用前一種結構，并且使用橡膠作為彈性零件。
5、導向裝置
采用二導柱式模架。
（三）計算沖裁壓力、壓力中心和選用壓力機
1、排樣方式的確定及材料利用率計算
（1）排樣方式的確定
查《沖壓手冊》表2-17，兩工件之間按矩形取搭邊值b=2.5mm，側邊取a=2.5mm。
進料步距為h=10+2.5=12.5mm；
條料寬度為B=（D+2*a）0-Δ，查《沖壓手冊》表2-19得，條料寬度偏差Δ=0.4mm，沖裁件垂直于送料方向的尺寸為D=35mm，則
B=（D+2*a）0-Δ=（35+2*2.5）0-0.4=400-0.4mm
（2）材料利用率計算
板料規(guī)格選用 0.5*1000*2000mm；
采用縱裁時:
每板的條數(shù) n1=1000/40=25條余零
每條的工件數(shù) n2=2000/12.5=160件余零
每板的工件數(shù) n=n1*n2=25*160=4000個
利用率為： η=4000*10*35/(1000*2000)*100%=70%
采用橫裁時:
每板的條數(shù)： n1=2000/40=50條余零
每條的工件數(shù)： n2=1000/12.5=80件余零
每板的工件數(shù)： n=n1*n2=50*80=4000個
利用率： η=4000*10*35/(1000*2000)*100%=70%
經計算橫裁.縱裁時板料利用率相同都為70%,故采用橫裁或縱裁都可以.
排樣圖如下圖所示：
2、計算沖裁力、卸料力：
查表得材料3Cr13Mo的抗張強度為δb=850MPa;
落料尺寸：L1=90；沖孔尺寸：L2=9.42;；剖切尺寸：L3=26
F總＝Ltδb
=125.42×0.5×850
=53303.5N
上模卸料力：F卸＝k×F
＝0.05×44803.5
＝2665.175N
擬定卸料用橡膠，擬定四個圓環(huán)，外圈直徑20，中孔直徑8，自由高度為39，預壓量＝39×10％＝3.9；壓縮量＝39×30％＝11.7；在工作行程（6mm）范圍內，實際壓縮量為26％，卸料力F=4×（202－82）×1.06＝4473.4N 滿足力要求。
3、確定壓力中心
計算出各個凸模的沖裁周邊長度：
LI=PI*3=9.42mm
LII=2*5+2*3=16mm
LIII=LII=16mm
XI=45-6=39mm
XII=5+3+8+10-2.5=23.5mm
XIII=8+10-2.5=15.5mm
YI=YII=YIII=15mm
對整個工件選定x、y坐標軸，代入公式：
X0=(LI*XI+LII*XII+LIII*XIII)/(LI+LII+LIII)=23.93mm
Y0=(LI*YI+LII*YII+LIII*YIII)/(LI+LII+LIII)=15mm
壓力中心在工件中的位置是距右邊為23.93-10=13.93mm，距中間15-10=5mm。
（四）模具工作部分尺寸及公差
1、落料部分：
查表《沖壓手冊》第57頁，沖裁凸模、凹模的極限偏差為：
δ凸=0.02，δ凹=0.02
查表《沖壓手冊》第54頁，沖裁模初始雙面間隙為：
Zmax=0.04，Zmin=0.03
由于δ凸+δ凹=0.04>Zmax-Zmin=0.01，故采用凸模與凹模配合加工。
零件圖如下圖：
落料件應以凹模為基準件，然后配作凸模。
（1）凹模磨損后尺寸變大：計算這類尺寸，先把工件圖尺寸化為
A0-Δ,再按落料凹模公式進行計算：
①寬度方向尺寸為：10.020-0.04mm，即Δ=0.04mm
查表《沖壓手冊》表2-30，磨損系數(shù)X=1；
凹模制造偏差δ凹=Δ/4=0.04/4=0.01mm，故
凹模尺寸A0-Δ=（A-X*Δ）0+0.01=（10.02-1*0.04）0+0.01=9.98+0.010mm
凸模寬度方向尺寸按凹模尺寸配作，保證雙面間隙Zmin~Zmax，即0.03~0.04mm。
②長度方向尺寸為：35.020-0.04mm，即Δ=0.04mm
查表《沖壓手冊》表2-30，磨損系數(shù)X=1；
凹模制造偏差δ凹=Δ/4=0.04/4=0.01mm，故
凹模尺寸A0-Δ=（A-X*Δ）0+0.01=（35.02-1*0.04）0+0.01=34.98+0.010mm
凸模長度方向尺寸按凹模尺寸配作，保證雙面間隙Zmin~Zmax，即0.03~0.04mm。
③圓角部分尺寸為：R20-0.08mm，即Δ=0.08mm
查表《沖壓手冊》表2-30，磨損系數(shù)X=1；
凹模制造偏差δ凹=Δ/4=0.08/4=0.02mm，故
凹模尺寸A0-Δ=（A-X*Δ）0+0.02=（2-1*0.08）0+0.02=1.92+0.020mm
凸模圓角部分尺寸按凹模尺寸配作，保證雙面間隙Zmin~Zmax，即0.03~0.04mm。
2、沖孔部分：
查表《沖壓手冊》第57頁，沖裁凸模、凹模的極限偏差為：
δ凸=0.02mm，δ凹=0.02mm
查表《沖壓手冊》第54頁，沖裁模初始雙面間隙為：
Zmax=0.04mm，Zmin=0.03mm
由于δ凸+δ凹=0.04mm>Zmax-Zmin=0.01mm，故采用凸模與凹模配合加工。
沖孔情況，磨損后凸模變小
則：凸模尺寸：dp=(A+x*△) -0.06250（工件精度IT10,X=1）
=(2.95+1×0.25)－0.06250=3.2－0.06250mm
凹模配作，最小間隙Zmin=0.030mm;
凹模尺寸：dd=( dd +Zmin)0+0.0625=3.2300+0.0625 mm
（五）確定各主要零件結構尺寸
1、凹模外圍尺寸確定
查《沖壓手冊》表2-39
b=35mm,a=10mm,t=0.5mm<0.8mm,c=26mm,h=20mm
B=b+2c=35+2*26=87mm
A=a+2c=10+2*26=62mm
H=20mm
對以上尺寸數(shù)據(jù)根據(jù)結構要求適當放大、取整為：90×100×20mm
2、其他主要零件結構
上下模墊板90×100×10mm；
凸模固定板90×100×20mm；
下模卸料板90×100×10mm；
凸凹模固定板90×100×20mm。
3、閉合高度計算
H0=10+39+20+20+10-5=94mm，39mm為凸模長度,-5mm是考慮凸模進入凹模得深度。
（六）模具零件的加工
普通零件的加工是按產品零件圖要求全部加工完畢，再進行總裝。而模具零件的加工有些是不能按模具零件圖全部加工完畢的，要待部件組裝或整模組裝時修配或配鉆，所以模具零件圖上的形狀和尺寸是否全部加工出來，還要根據(jù)模具加工的裝配方法而定。若以凸模凹模為基準裝配時，零件圖上的導柱孔在零件加工時就不加工，若以四導柱導套作型腔，凸模相對位置控制基準時，則凹模及凸模固定板的導柱孔應與凹?；蛲鼓９潭ò宓男涂自诟靼逯贤瑫r加工出來。
使用銑床加工一個零件時，必須先把零件的相關尺寸、材料、使用刀具、加工參數(shù)確定下來，保證加工能順利完成，同時，設計方面也要考慮到加工的難易程度，以減少加工的困難，例如這次我們在設計時沒有充分考慮到材料對加工帶來的問題，導致加工使用Cr12材料的零件很困難，刀具無法加工這么硬的材料，所以在加工前要慎重考慮各種細節(jié)。在買回來的模板里，要確定模板的加工基準，哪些面是基準面，這一般在訂購模板時會標明哪幾個面是經過打磨，之后就是把加工基準定下來，當然事前必須準備好零件圖，根據(jù)零件圖來定位加工方案，如果要用到數(shù)控編程，就必須把加工原點定出來。定好加工方案后，就可以開始加工，先把工件裝夾到虎口鉗上，使用銅錘敲擊以使工件被夾緊，然后打表，在打表時要非常小心，當表很靠近工件時，不能使用加速進給，否則很容易碰壞儀器，在校平行度時，最好先來回走幾遍，觀察大概偏向，然后要小心敲擊工件，使其保持在很小的偏差范圍就行了，把兩個基準方向的平行度定好后，就要用分中器確定原點坐標，在設置坐標時要將分中器的半徑算進去，這樣才能使主軸對應工件原點，x-y平面的坐標定下來后，就要把刀具裝到銑床上，使用半徑范圍內的夾具把刀具夾緊，裝上道具后就是確定z方向上的原點，一般選擇工件表面為0以方便編程。之后就是加工，如果是選用數(shù)控加工，必須使程序和當前銑床的刀具起點相一致，否則加工位置就會錯誤，同時還要察看刀具路線是否會超出銑床的工作行程，防止出事故。如果程序沒錯，就可以傳到數(shù)控銑床運行。不同刀具要使用不同轉速，鉆孔要比銑槽的轉速慢，進給速度要根據(jù)觀察來手動調試，加工時要時刻觀察走刀情況，同時適當加冷卻液及掃除鐵屑，若發(fā)生事故，必須馬上停止。當程序完成后，刀具就會回原點，繼續(xù)做下一工序。
零件加工工藝卡參看附件。
（七）模具的裝配
1、常用的裝模工具
（1）、平行夾
平行夾一般成對使用，將兩塊或幾塊平行的板料夾在一起引孔或裝調模具時夾緊用。
（2）、平行墊鐵：即兩塊墊鐵的厚度一樣
1）、有的用作鉆床上墊起來打孔用特別是用平行夾頭夾住板料之后，板料不能直接放在鉆床工作臺上時必須要用平行墊鐵，將工件墊行起來后打孔,
2）、調節(jié)冷沖模上下或塑料動定模之間的距離用
3）、調整凸凹原間隙用
（3）、銅棒（銅榔頭）
銅棒主要是利用銅料較軟的特點，用其鎬打模具，銷釘及裝入凸模型芯等和零件，可使棒桿變形而不傷害模具零件.
2、模具的裝配：
（1）、冷沖模的裝配過程
沖模的裝配原則是將模具的主要工作零件如凹模，凸模凸凹?；驅О宓冗x為裝配的基準件，復合模一般的裝配順序為：
一般以凸凹模為基準件，先裝凸凹模部分再裝凹推板和凸模等。
該倒裝復合模裝配過程如下（裝配圖見附錄）：
<1>、按零件圖和工藝要求檢驗全部零件
<2>、底座劃漏料孔線，加工漏料孔
<3>、上模座劃線，加工模柄孔
<4>、凸模壓入固定板并磨平
（1）將凸凹模裝入下固定板并正反面磨平
（2）將圓凸模裝入上固定板并磨平
注意：安裝圓凸模時必須以凸凹模的沖孔凹模為基準，看凸模壓入固定板與沖孔凹模的間隙是否均勻。
<5>、組裝下模：
（1）打卸料板上的螺紋孔。
1）將凸凹模插入卸料板，調整好方向墊好墊鐵。
2）由固定板向凹模引孔。
A：用F6.7的鉆頭引螺釘過孔。
B：用F6.7的鉆頭引卸料螺釘過孔。
3）用F6.7后鉆頭打孔。
4）攻絲2-F6.8。
（2)打下模座上的孔
1）將凸凹模和固定板上在下模座上（注下模座的漏料孔與凸凹模的漏料孔應對正）。
2）用平行夾夾緊固定板和下模。
3）由固定板向下模座引孔。
A：用F6.8的鉆頭引螺釘過孔。
B：用F9的頭引卸料螺釘頭過孔。
4）做好記后分開。
5）用F9的鉆頭打3個螺釘過孔。
6）用F13.5的鉆頭打3個卸料螺釘頭過孔。
7）反面將3－F9的孔沉孔13.5×10。
8）用F13.5的锪孔鉆锪孔保證深12。
9）正反面孔倒角。
（3）組裝下模
1）將墊板、凸凹模包括（固定板）按方向放在下模座上。
2）用螺釘拉緊并輔以平行夾夾緊。
3）用F7.8的鉆頭打F8 銷釘孔的預孔。
4）鉸孔。
5）選配并打入銷釘（卸料板暫時不裝）。
<6>、組裝上模
（1）將沖孔凸模和固定板固定在上模上。
1）將沖孔凸模插入凸凹模的沖孔凹?？字?，兩邊用平行墊鐵墊在上下固定板之間,使沖孔凸模插入沖孔凹模深約5mm。
2）將上墊板對準上固定板的孔位放置好。
3）合上上模座。
4）用平 行夾將上模座、上墊板及上固定板夾緊。
5）調整沖孔間隙。
6）用撬桿將上下模分開。
7）用F9的鉆頭由上固定板向上模座引3－F9的螺釘過孔（兩銷釘孔不引孔）。
8）用F7.8的鉆頭打F8銷孔預孔。
9）用8的鉸刀鉸孔。
10）做上記好后折開。
11）打3－F9的螺釘過孔。
12）將3－F9的孔反面沉孔F13.5深10。
13）用F13.5的锪孔鉆锪孔深12。
14）上模座正反面的孔倒角。
15）裝模柄。
16）打止轉螺釘預孔F5.1×12。
17）攻絲Ｍ6。
18）上轉螺釘。
（2）裝落料凹模并組裝上模
1）將落料凹套在凸凹模上，加墊鐵同樣使凸凹模進入凹模約5mm (注意擋料釘讓位孔的方向與卸料板擋料釘?shù)奈恢孟喾?。
2）將推塊套入沖孔凸模。
3）將沖孔凸模插入沖孔凹模，推板插入落料凹模。
4）放入頂桿。
5）放上上頂桿。
6）將打板和打桿裝配一體并鉚接后插入模柄孔中。
7）合攏上模，打入上模座和上 固定板的銷釘。
8）微調落料凹模方向后拉上上模的螺釘。
9）輔以平行夾。
10）調整廢料間隙。
11）用F8的鉆頭將兩銷孔引在上模座上。
12）用F7.8的孔打兩銷釘預孔。
13）用F8的鉸刀鉸孔。
14）選配并打入銷釘。
<7>、安裝下模座的卸料板
（1）安裝伸縮擋料銷彈簧及螺釘。
（2）安裝固定檔料釘。
（3）在下固定板和卸料板之間墊上橡皮。
（4）安裝卸料板。
整個裝模結束。
（2）、間隙的調整
間隙的調整主要用于無模架固定導板模的凸凹模間隙的調整和有模架的各種模具的凸凹模間隙的調整。
對于沖裁模,一般間隙都不是很大,故常采用光隙法或手感加切紙法。
（八）裝模與試模
1、模具的安裝
沖模制造好后，必須根據(jù)沖裁力的大小，閉合高度等條件，將它安裝在適當?shù)膲毫C上試沖和調整，通過試沖才能發(fā)現(xiàn)沖模的各種缺陷，從而再分析原因進行調整或修理，直至沖出格的零件為止。
沖模的安裝過程如下：
（1）安裝沖模前，必須進一步熟悉沖壓工藝和沖模圖紙，檢查所要安裝的沖模和壓力機是否完好正常。
（2）準備好安裝沖模所需要的緊固螺栓、螺母、壓板、墊塊、墊板及沖模上的附件（頂桿推桿等）
（3）測量沖模的閉合高度，并根據(jù)測量的尺寸調整壓力機滑塊的高度，使滑塊在下死點時，滑塊底面與工作面之間的距離略大于沖模的閉合高度（若有墊板應為沖模閉合高度與墊板之和）
（4）沖模放入壓力機之前，應清除粘附在沖模上下表面，壓力機滑塊底面工作臺面上的雜物，并應擦洗干凈。
（5）取下模柄鎖緊塊，將沖模推入，使模柄緊靠模柄孔，墊板間距要使廢料能夠漏下，合上鎖緊塊，再將壓力機滑塊停在下死點，并調整壓力機滑塊高度，使滑塊與沖模頂面接觸。
（6）緊固鎖模塊，安裝下模壓板，但不要將螺銓拉得太緊。
（7）將壓力機滑塊上調3－5mm，開動壓力機使滑塊停在上死點，擦凈導柱導套部位并加潤滑油再點動壓力機，使滑塊上下運動1－2次后使滑塊停在下死點，靠導柱導套將上下模具的位置導正后將壓板螺栓固牢。
（8）有彈頂器的安裝下模彈頂器
（9）開動壓力機并逐步調整滑塊高度，先將上下模之間放入低片，使紙片剛好切斷后再放入試沖材料，剛好沖下零件后，將連桿螺釘鎖緊。
（10）若上模有頂桿（打料桿）時，要插入挺桿調整壓力機的卸料螺釘，剛好使挺桿壓住打料桿為止，即打下零件為止
2、模具的調試
試模的目的就是要使模具能夠正常工作，沖出符合要求的沖壓零件，若試模中沖壓模具工作不正?；驔_出的零件不合格時，要找出原因，調整或修理模具，使模具正常，沖件合作為止；
現(xiàn)將沖裁時出現(xiàn)的問題及調整方法列表如下：
存在問題
產生原因
調整方法
沖件形狀或尺寸不正確
凸模與凹模的形狀或尺寸不正確
（1）微量的可修準凸凹模，重調間隙（2）問題大的更換凸凹模
毛刺大且光亮帶很小圓角大時
沖裁間隙過小
放大間隙 ,落料修凸模,沖孔修凹模
毛刺大且光亮帶大時
沖裁間隙過大
減小間隙,更換凸或凹模
毛刺部分偏大
沖裁間隙不均勻或局部間隙不合理
調整間隙，若局部間隙偏小側 可修大若局部間隙偏大可加鋃塊補救
卸料不正常或退不料來
1、裝配不正確造成卸料機構不動作（1）配合太緊（2）卸料板裝斜
2、彈簧或橡皮的彈力即卸料力不足
3、凹模和下模座漏料孔沒有對正或退料板行程不夠
4、凹模有侄錐
5、頂出器過短
1、重新裝配將卸料板或推板修整使其能活動，或將卸料板裝正
2、更換彈簧或加厚橡皮
3、修正漏孔或加深卸料螺釘沉孔也可加卸料螺釘
4、修整凹模
5、加長頂出部分
啃口
1、導柱導套間隙太大
2、凸模導柱等件不垂直于安裝面
3、上下模座不平行
4、斜料板偏移或傾斜
5、壓力機臺面與導軌不垂直
1、更換導柱導套
2、重新安裝凸模導柱等零件
3、以下模板為基準，修磨上模板
4、修整或更換卸料板
5、檢修壓力機
沖件不平
1、凹模倒錐
2、無壓料
3、導正銷與預孔過緊
4、導正銷與擋料銷距離過小
1、修磨凹模除去倒錐
2、增加壓料
3、修正導正銷
4、修正擋料銷
內孔與外形相對位置不正
1、檔料釘位置偏移
2、導正銷過小
3、導料板與凹模中心線不平行
4、側刃長度不準
1、修整檔料釘位置
2、加大導正銷
3、調整導料板
4、修磨或更換側刃
送料不暢或料被卡死
1、導料板間距過小或導料板傾斜
2、凸模與卸料板之間的間隙 過大使搭邊翻轉
3、導料板工作面與側刃不平行
4、側 刃與檔塊不密合，使條料上產生毛刺
1、修或調整導料板
2、更換卸料板減小其間隙
3、修正側刃與導料板
4、消除間隙
五、產品模具裝配圖和主要零件圖，
參見附件。
六、模具制作工藝規(guī)程和工藝文件
參見附件。
七、實驗總結
本人在實驗過程中主要負責工藝規(guī)程的編寫，經過三個星期的具體工作，感覺要編寫好加工方面的工藝過程不是一件容易的事情，下面是我個人的心得體會。為了加工的順利，實驗的圓滿，我們在編寫規(guī)程時要注意以下幾個方面。
1.理解產品的外形和生產要求。在編寫工藝規(guī)程前，應該對我們的沖壓產品的外觀與精度要求有了解，產品那些部分外觀要好，精度要高，我們要心里有數(shù)，以方便編寫時有重點可抓。2.了解材料的屬性和工藝性能。不同的材料有不同的硬度和韌度，加工的難易有不同，要知道所生產的產品工藝性能，以方便實現(xiàn)編寫規(guī)程的合理性。比如我們這次的實驗要加工Cr12的板料，材料過硬，開始想用數(shù)控編程鉆孔無法實現(xiàn)，只好手工轉孔，及時控制好進給速度。3.理解模具的結構和設計原理。根據(jù)自己學習的相關沖壓模具設計基礎知識，理解模具各個結構的作用，清楚實驗所設計的模具的機構與裝配，方便在編寫工藝規(guī)程中思維準確而且活躍，方便在編寫工藝規(guī)程中確定加工的先后路線。像我們這次設計的是復合模，熟悉了其中的運動結構，我們就可以知道那部分可以粗銑，那些部分需要精磨。4.懂得機器的操作和使用范圍。實驗室的設備有限，在有限的設備生產出合乎精度要求的模具，就要求我們充分利用現(xiàn)有的設備，這也給編寫工藝規(guī)程提高了難度。所以我們必須了解實驗室的條件，懂得實驗室里擁有的機器的使用性能與范圍。比如我們實驗室里有一臺線切割機，三臺數(shù)控鉆銑床，還有一臺電火花機，考慮到時間有限，我們不用電火花機，考慮到設備有限，我們盡量使用鉆銑床，但考慮到精度問題，我們就肯定優(yōu)先使用線切割。5.熟練工藝卡的編寫和軟件繪圖。工藝卡編寫有一定的規(guī)定和法則，規(guī)范的工藝卡有利于加工。這不僅要求我們比較了解相關的知識，還要求我們有一定的軟件繪圖能力。在這次的編寫中，我們在網(wǎng)上尋找到與工藝卡相聯(lián)的應用軟件（眾望CAPP），導入AUTOCAD中直接應用，豐富了我們工藝卡的內容，規(guī)范了我們的編寫。
理論應用于實踐是一次很好的鍛煉。在實驗中，加工路線寫的很好，但真正加工起來總會有想不到的問題出現(xiàn)，比如有時找不到工具定位工件或者相關的加工工具，浪費時間；有時加工的材料硬度太高，一般加工順序無法加工，要先退火軟化；有時電腦編程不夠合理，機床加工損壞刀具，或加工出的形狀有偏移；有時機器操作不好，部件損壞，導致加工停止，等等。逐個問題的解決，這都是一些經驗體會，使我們收益非淺。
八、參考資料
1、《金屬塑性成型原理》；
2、《沖壓工藝及模具設計》；
3、《模具數(shù)控加工技術》；
4、《模具成型工藝及模具設計》；
5、《模具制造工藝》；
6、《模具CAD/CAM》；
7、《MasterCAM數(shù)控加工》；
8、《機械設計/基礎 課程設計》；
9、《沖壓手冊》；
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