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1、蝶形模具在鋁型材擠壓模具設(shè)計(jì)的應(yīng)用
摘要：本文對鋁擠壓模具設(shè)計(jì)中蝶形模具的應(yīng)用進(jìn)行分析，首先根據(jù)模具結(jié)構(gòu)構(gòu)建模型，包括型材外形與結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、數(shù)值模擬模型構(gòu)建與模擬結(jié)果對比三個方面，通過案例分析的方式，對蝶形模具在方管類型材、多型腔硬質(zhì)鋁合金型材、非對稱多型腔型材等型材設(shè)計(jì)與生產(chǎn)中的應(yīng)用優(yōu)勢與效果進(jìn)行闡述。
關(guān)鍵詞：蝶形模具；鋁型材；擠壓模具
引言
現(xiàn)如今，蝶形模具在鋁擠壓行業(yè)的應(yīng)用頻率逐漸提升，越來越多鋁業(yè)企業(yè)開始注重類似模具研發(fā)。此類模具的主要特征在于弓形橋結(jié)構(gòu)，從俯視的角度看與蝴蝶翅膀相似，具有較強(qiáng)的藝術(shù)性，將其應(yīng)用到模具設(shè)計(jì)中可提供最大的分流比
2、，促進(jìn)分流橋下金屬流動，提高結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，取得更加理想的設(shè)計(jì)效果。
1模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與模型構(gòu)建
1.1型材外形與結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
本文采用建筑幕墻立柱鋁合金型材，該型材的應(yīng)用范圍較廣，高度為65mm，寬度為169.5mm，最小壁厚為3.0mm，外接圓直徑為準(zhǔn)175.7mm。根據(jù)分流組合模要求，與蝶形模具優(yōu)勢相結(jié)合進(jìn)行設(shè)計(jì)，包括焊合室、分流孔外形、分流比、工作帶等等，模具外徑為準(zhǔn)328mm，上下模的厚度分別為110m和87mm，下模焊合室的深度為25mm。蝶形模具受擠壓作用影響，金屬流動、外形、模具應(yīng)力等均會發(fā)生改變，根據(jù)同等尺寸設(shè)計(jì)出傳統(tǒng)分流模，為鋁合金金屬在流動過程中溫
3、度、形變、應(yīng)力、速度等方面發(fā)生的變化做對比。傳統(tǒng)分流模的上層使用矩形邊緣分流橋，而蝶形模采用拱形分流橋，整體流線較好，具有分層導(dǎo)流結(jié)構(gòu)，可使金屬流動性得以改善。將分流橋設(shè)計(jì)成拱形圓弧面，模具端下方沉降10mm，橋中心位置以橋面為標(biāo)準(zhǔn)再降低15mm，使橋下潛藏的金屬供料得以改善。而傳統(tǒng)分流模的下模與蝶形模結(jié)構(gòu)相同，在分流面積、寬度、深度、焊合室等方面設(shè)計(jì)均一致。
1.2數(shù)值模擬模型構(gòu)建
通過有限元數(shù)值分析軟件HyperXtrude進(jìn)行數(shù)值模擬，構(gòu)建分析模型，如鋁合金流體、上下模分流組合、材料參數(shù)、擠壓工藝等。為了使模型更加精簡，在構(gòu)建三維模型時可忽視幾何特征，利用Soli
4、dworks軟件構(gòu)建三維模型，以step格式輸入到HyperXtrude中，便可構(gòu)建出完整的幾何形狀。該模型主要包括兩個方面，一方面是金屬流體，另一方面是模具，其中金屬流體包括鋁合金鑄棒、焊合室金屬、出口型材金屬等，從模擬結(jié)果中可將金屬徑向或軸向溫度、壓力、屈服應(yīng)力等表示出來。模具分為兩個部分，即上模與下模，模擬結(jié)果可對模具多個位置的溫度、變形情況、應(yīng)變參數(shù)等進(jìn)行描述[1]。
1.3模擬結(jié)果
（1）上下模應(yīng)力模擬對比
在擠壓過程中，將傳統(tǒng)分流模與蝶形模進(jìn)行應(yīng)力數(shù)值模擬分析，從模擬結(jié)果可知，二者在擠壓過程中上模與下模的等效應(yīng)力分布不均，上模高應(yīng)力區(qū)域分布在分流
5、橋以及橋體上部與模具相連處，而下模部位主要為焊合室、4個橋墩位置，最大應(yīng)力存在于橋下與模芯根相接位置，此處應(yīng)力最為集中，很容易在擠壓作用下出現(xiàn)裂紋。根據(jù)應(yīng)力模擬結(jié)果，蝶形模中最大應(yīng)力數(shù)值為1248.4MPa，與傳統(tǒng)分流模相比，數(shù)值從1348.3MPa下降到99.9MPa，降低幅度為7.4%，這意味著蝶形模具有較為均勻的應(yīng)力分布，可使模具的使用期限得以延長。
（2）模具彈性變形模擬對比
在彈性變形穩(wěn)態(tài)方面，傳統(tǒng)模具與蝶形模具在擠壓生產(chǎn)中均呈現(xiàn)對稱變形的情況，上模彈性變形主要集中在模芯、分流橋位置，變形量從中心向四周遞減，順著擠壓方向從橋上逐漸過度到橋下，模芯位置最少。下模
6、彈性變形主要集中在焊合室側(cè)壁、分流橋墩位置，變形量從中心向四周遞減。在實(shí)際工作中，產(chǎn)生的變形量在0.002~0.003mm，不會對金屬正常流動產(chǎn)生不良影響。從模擬結(jié)果可知，蝶形模彈性變量最大值為0.455mm，與傳統(tǒng)分流模相比，變形量減少0.068，降低13%左右?？梢?，分流橋位置的變形情況不夠明顯，上模模芯具有較強(qiáng)的穩(wěn)定性，與傳統(tǒng)分流模相比，蝶形模在剛度與強(qiáng)度上均存在較大優(yōu)勢[2]。
2鋁擠壓模具設(shè)計(jì)中蝶形模具的應(yīng)用案例
2.1方管類型材
在對方管型材進(jìn)行模具設(shè)計(jì)時，可將蝶形模具的優(yōu)勢充分發(fā)揮，與傳統(tǒng)模具相比在結(jié)構(gòu)上更具優(yōu)勢。對于大截面方管型材來說，模芯外
7、接圓的直徑與擠壓筒直徑較為相似，在生產(chǎn)過程中分流橋壓力也遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出氣壓型材模具。在設(shè)計(jì)過程中，首先要盡量減少擠壓作用的影響，提高模具結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。失敗的模具大多因分流橋斷裂而成，甚至上機(jī)直接將工頭擠掉，不但使生產(chǎn)效率受到影響，還會為操作者構(gòu)成嚴(yán)重的安全危險(xiǎn)。例如，某廠在使用36MN擠壓機(jī)生產(chǎn)時，外接圓直徑設(shè)置為準(zhǔn)322，模具規(guī)格為準(zhǔn)480mm×290mm，擠壓系數(shù)為33。如若采用傳統(tǒng)設(shè)計(jì)方法則可設(shè)計(jì)4~6個分流孔，如若設(shè)置4個分流孔，雖然擠壓力度減小，但模具結(jié)構(gòu)強(qiáng)度受到影響，增加裂橋概率，縮短模具使用期限；如若設(shè)置6個分流孔，雖然模具強(qiáng)度相對提高，但因分流孔數(shù)量較多，擠壓增加，使生產(chǎn)效率
8、降低。在實(shí)際生產(chǎn)中，為了利用較少的成本獲得較多的效益，可將蝶形模具引入其中，設(shè)置6個分流孔，但分流比卻遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過傳統(tǒng)模具，4個主橋、2個鋪橋的設(shè)計(jì)在結(jié)構(gòu)強(qiáng)度上與優(yōu)于傳統(tǒng)模具。在設(shè)計(jì)過程中，模具入料面中心降低25mm，左右兩側(cè)鋪橋降低45mm，橋頂設(shè)計(jì)成全圓角，主橋中心處降低10mm，采用此種結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)可使橋體均勻受力，使橋體擠壓力度降低。根據(jù)上述方案進(jìn)行設(shè)計(jì)，將其投入到生產(chǎn)后與需求充分適應(yīng)，生產(chǎn)擠壓力始終不超過200MPa，且流量分配合理，達(dá)到理想的使用效果[3]。
2.2多型腔硬質(zhì)鋁合金型材
此類型材主要的結(jié)構(gòu)特征在于，外接圓直徑與擠壓筒直徑的相距較近，長度與寬度之比較大
9、，型腔數(shù)量眾多，內(nèi)筋壁的受力不夠均勻，甚至出現(xiàn)偏壁等情況，在擠壓生產(chǎn)過程中使隱蔽位置的填充難度提高。為了解決上述問題，使每個模芯穩(wěn)定程度得到有效控制，可使用多分流控供料的方式，但該結(jié)構(gòu)的擠壓力度較大，有時會出現(xiàn)無法擠壓情況，對此可將蝶形模具引入其中，充分發(fā)揮此類結(jié)構(gòu)的特征，使多孔模分流孔面積得以提升，擠壓力度降低，加速隱蔽處金屬流動速度，從而使型孔的各個位置流量得以均衡。將設(shè)計(jì)好的模具投入生產(chǎn)中，生產(chǎn)中的型材壁厚均勻有力，且不存在偏壁情況，產(chǎn)品在尺寸、質(zhì)量等方面均符合標(biāo)準(zhǔn)。
2.3非對稱多型腔型材
該類型材的斷面較為復(fù)雜，擠壓模具設(shè)計(jì)難度較大，同樣可將蝶形模具引入其中，
10、充分發(fā)揮模芯穩(wěn)定度方面優(yōu)勢，在27.5MN機(jī)臺上進(jìn)行生產(chǎn)。在擠壓生產(chǎn)中存在難點(diǎn)，即型腔的大小不一，壁厚差距較大，尺寸精度要求嚴(yán)格等。要想使型材設(shè)計(jì)成品充分滿足金屬供料要求，需要對懸臂擠壓彈性變量、小模芯偏移量等進(jìn)行有效控制，否則很容易出現(xiàn)面不平、壁厚差距過大等情況，型材在冷卻后還可能出現(xiàn)直線度超差等問題。對此，應(yīng)在傳統(tǒng)設(shè)計(jì)理念基礎(chǔ)上，將蝶形模設(shè)計(jì)理念加入其中，將坯料從入料口輸入后，在模具內(nèi)部分為8股金屬，使各個位置供料更加均勻；將假模芯保護(hù)安裝在懸臂位置；將大臂厚處進(jìn)行隱蔽，并延長供料長度；中間位置開設(shè)小型分流孔，提高中部壁厚供鋁量。該模具在設(shè)計(jì)完成后投入使用，料頭顯示各項(xiàng)指標(biāo)較為均衡，在對其
11、進(jìn)行熱處理后，平面度、直線度均與實(shí)際需求相符合[4]。
3結(jié)論
綜上所述，在鋁擠壓生產(chǎn)過程中，蝶形模具的應(yīng)用效果十分良好，具有較大的推廣價(jià)值，可在方管類型材、多型腔硬質(zhì)鋁合金型材、非對稱多型腔型材等多種型材設(shè)計(jì)與生產(chǎn)中應(yīng)用，可使出料擠壓力顯著降低，使擠壓速度與工作效率得到有效提升。在未來的發(fā)展中，企業(yè)與技術(shù)人員還應(yīng)對此加強(qiáng)重視，使該項(xiàng)技術(shù)得到進(jìn)一步的完善與推廣。
參考文獻(xiàn)
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蝶形模具在鋁型材擠壓模具設(shè)計(jì)的應(yīng)用
