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天河學院
畢業(yè)設計(論文)
汽車缸套專用鏜床設計
所在學院
專 業(yè)
班 級
姓 名
學 號
指導老師
年 月 日
目 錄
第1章 緒 論 1
1.1 課題研究意義 1
1.2 課題任務及要求 1
第2章 缸套專用鏜床設總體設計 2
2.1 設計適用對象 2
2.2 缸套的加工工藝 2
2.2.1 缸套類零件內孔加工 3
2.2.2本課題缸套工藝路線的確定 6
2.3 缸套專用鏜床總體設計方案 8
第3章 進給工作臺設計 9
3.1進給工作臺總體方案 9
3.3 滾珠絲杠副的選擇 9
3.3.1滾珠絲杠副的特點 9
3.3.2 滾珠絲杠副的支承形式 10
3.3.3 滾珠絲杠副的設計計算 11
3.3.4 滾珠絲杠副的傳動原理 11
3.3.5 滾珠絲杠副的傳動特點 12
3.3.6 滾珠絲杠副的結構與調整 12
3.3.7 軸向間隙的調整和加預緊力的方法 14
3.4滾珠絲杠的選擇 15
3.4.1滾珠絲杠的精度 15
3.4.2 滾珠絲杠參數(shù)的計算 15
3.5伺服電機的選擇 19
3.5.1最大切削負載轉矩的計算 19
3.5.2負載慣量的計算 20
3.5.3空載加速轉矩計算 21
3.6滑動導軌的選擇計算 21
3.6.1工作載荷的計算 22
3.6.2額定工作壽命的計算 22
3.6.3距離額定工作壽命的計算 22
3.6.4額定動載荷計算及選型 23
3.7聯(lián)軸器的選擇 23
3.8軸承的選擇 24
3.9 滾珠絲杠副的安全使用 25
第4章 床身的設計 26
第5章 鏜桿傳動部分的設計 28
5.1鏜桿傳動部分功率計算 28
5.2 齒輪部分設計 29
5.3 軸的設計計算 33
第6章 缸套專用夾具設計 35
6.1 工件在夾具中的定位 35
6.2缸套夾緊設計 35
6.3裝配圖 36
結論 37
參考文獻 38
致 謝 39
第1章 緒 論
1.1 課題研究意義
專用機床是一種專用高效自動化技術裝備，目前，由于它仍是大批量機械產品實現(xiàn)高效、高質量和經濟性生產的關鍵裝備，因而被廣泛應用于汽車、拖拉機、內燃機和壓縮機等許多工業(yè)生產領域。特別是汽車工業(yè)，是專用機床和自動線最大的用戶。如德國大眾汽車廠在Salzgitter的發(fā)動機工廠，90年代初所采用的金屬切削機床主要是自動線(60%)、專用機床(20%)和加工中心(20%)。顯然，在大批量生產的機械工業(yè)部門，大量采用的設備是專用機床和自動線。因此，專用機床及其自動線的技術性能和綜合自動化水平，在很大程度上決定了這些工業(yè)部門產品的生產效率、產品質量和企業(yè)生產組織的結構，也在很大程度上決定了企業(yè)產品的競爭力。所以對專用機床的設計研究具有十分重要的意義。
本設計主要是專用鏜床的設計，此次設計所涉及的內容包括了缸套的加工工藝設計——夾具設計—鏜床的設計。專用機床及其自動線的技術性能和綜合自動化水平，在很大程度上決定了這些工業(yè)部門產品的生產效率、產品質量和企業(yè)生產組織的結構，也在很大程度上決定了企業(yè)產品的競爭力。所以對專用機床的設計研究具有十分重要的意義。
1.2 課題任務及要求
該課題首先對目前缸套類零件加工工藝與裝備的國內外發(fā)展狀況進行分析，展望缸套類零件加工工藝與裝備設計的方向和發(fā)展趨勢，然后簡述缸套類零件加工工藝與裝備設計的關鍵技術問題。最后提出自己的設計方案。
主要完成：
1、完成缸套零件加工工藝與裝備設計的綜述，外文資料的翻譯（2000字符）；
2、完成缸套粗加工工藝路線的擬定（生產類型為大批）；完成粗鏜鏜床的草圖。
3、根據(jù)擬定的缸套粗鏜鏜床草圖，完成所有參數(shù)、尺寸的計算、查表和確定。校核主要零件的強度和剛度。
39
第2章 缸套專用鏜床總體設計
第2章 缸套專用鏜床設總體設計
2.1 設計適用對象
本課題擬定的是對如下圖所示的一種代表性質的缸套進行專用鏜床設計。
2.2 缸套的加工工藝
缸套類零件加工的主要工藝問題是如何保證其主要加工表面（內孔和外圓）之間的相互位置精度，以及內孔本身的加工精度和表面粗糙度要求。尤其是薄壁、深孔的缸套零件，由于受力后容易變形，加上深孔刀具的剛性及排屑與散熱條件差，故其深孔加工經常成為缸套零 件加工的技術關鍵。
缸套類零件的加工順序一般有兩種情況：
第一種情況為：粗加工外圓——粗、精加工內孔——最終精加工外圓。這種方案適用于外圓表面是最重要表面的缸套類零件加工
第二種情況為：粗加工內孔——粗、精加工外圓——最終精加工內孔。這種方案適用于內孔表面是 最重要表面的缸套類零件加工。
缸套類零件的外圓表面加工方法，根據(jù)精度要求可選擇車削和磨削。內表面加工方法的選擇則需考慮零件的結構特點、孔徑大小、長徑比、材料、技術要求及生產類型等多種因素。
2.2.1 缸套類零件內孔加工
內孔是缸套類零件的主要加工表面，加工方法選擇的原則具體根據(jù)孔的大小，深度，精度，結構形狀等面定。
①當孔徑較小時（〈Φ50mm〉宜采用鉆擴，較方案
②孔較大時采用鉆孔后鏜或直接鏜孔
③箱體上孔多采用精鏜，浮動鏜，缸筒件用精鏜，珩磨，滾壓
④淬硬缸套，宜采用磨孔
⑤精密孔用高精度磨削，研磨，珩磨或拋光等
孔的加工方法：
鉆孔
擴孔
鉸孔
鏜孔
拉孔
磨孔、珩孔，研磨孔
（一）、鉆孔
鉆孔是在實心材料上加工孔的第一道工序。它主要用于精度要求較高孔的預加工或精度低于IT11級的孔的終加工。
鉆孔刀具常用麻花鉆。由于麻花鉆具有寬而深的容屑槽、鉆頭頂部有橫刃及鉆頭只有兩條很窄的螺旋棱帶與孔壁接觸等結構特點，因而鉆頭的剛性差、導向性能差，鉆孔時容易引偏，易出現(xiàn)孔徑擴大現(xiàn)象，孔壁加工質量較差。
措施：加工前先加工孔的端面，采用工件回轉方式或先鉆引導錐等
使用范圍：孔徑≤φ75mm，當孔徑≥φ35mm時分兩次鉆，第一次鉆孔的直徑為所需孔徑的1/2-7/10。第二次鉆到所需孔徑，這時橫刃不參加切削，軸向抗力小，切削較輕小。
(二)、擴孔
擴孔是用擴孔鉆對工件上已鉆出、鑄出或鍛出孔作進一步加工的方法。
擴孔加工有如下特點：
1、加工精度比鉆孔高：切深小，鉆頭無橫刃，刀體剛度大，導向作用好
IT11~10，Ra6.3~3.2
2、擴孔能糾正原孔軸線的歪斜
3、生產率高，由于余量?。?/8φ）擴孔齒數(shù)較多，f=0.4-2mm/r
4、孔徑>φ100的孔，多用鏜孔而不用擴孔
（三）、鉸孔
鉸孔是未淬硬的中小尺寸孔進行精加工的一種方法，加工的孔徑范圍一般為φ3~φ80mm.
鉸孔的工藝特點：
1、 鉸孔精度主要取決于鉸刀精度。
2、 鉸孔比鏜孔容易保證尺寸精度和形狀精度，且生產率較高。一般IT7～IT8，手鉸達IT6。Ra1.6～0.2。
3、 適應性差，一種鉸刀只能加工一種尺寸和一種精度的孔。
4、 不能校正原孔軸線的偏斜。
（四）、鏜孔
鏜孔是常用的孔的加工方法，可作為粗加工，也可以作精加工。
其主要工藝特點：
1、加工范圍廣，非標孔、大直徑孔、短孔以及盲孔、有色金屬孔及孔系等加工。
2、獲得較高的精度與低表面粗糙度，IT8～IT6，Ra1.6～0.4用金剛鏜則更低
3、修正前道工序的孔軸線的偏斜和不直，生產率較低
4、可在車,銑,鏜及數(shù)控機床上進行
（五）、磨孔
磨孔是單件小批生間中常用的孔精加工方法，它特別適宜于加工淬硬的孔，表面精度斷續(xù)的孔和長度很短的精密孔。
對于中小型回轉零件，磨孔在內圓磨床或萬能磨床上進行對于大型薄零件，可采用無心內圓磨削。
內圓磨削的工藝特點：
1、砂輪直徑D受到工件孔徑刀的限制（D=0.5～0.9D）,砂輪尺寸小,損耗快,經常要更換影響效益
2、磨削速度低因此,磨削精度較難控制
3、砂輪軸受孔徑與長度限制,剛性差,易彎曲,振動,影響加工精度與表面粗糙度
4、砂輪與工件內切,接觸面積大,散熱條件差,易燒傷,宜用較砂輪
5、切削液不易進入磨削區(qū),排屑困難。
內孔磨削方法：
中心圓磨：用于中小型工件，在萬能磨，內圓磨床上進行
磨削方法行星式內圓磨：用于重量大，形狀不對稱的內孔，用行星或磨床
無心內圓磨：用于直徑短套孔。
（五）、拉孔：
拉孔是拉刀在拉床上對已預加工的孔進行半精加工或精加工的方法拉孔方法的特點：
1、尺寸精度高，表面質量好IT7~9，Ra1.6~0.1
2、不能糾正軸線的偏斜
3、拉刀結構復雜，成本高，制造周期長
4、一把拉刀只拉一種規(guī)格尺寸的孔，要求工件材質均勻。
薄壁孔，盲孔，階梯孔，深孔，大直徑孔和很小的孔及淬硬孔不宜拉。
拉削范圍為φ10~100
三、孔的精密加工
當缸套類零件內孔的加工精度和表面粗糙度要求很高時，則精加工后還需進行精密加工。
孔的精密加工方法 研磨，珩磨
（一）、精細鏜滾壓
精細鏜是由于最初使用金剛石作鏜刀材料而得名。
精細鏜的工藝特點：
1、用精度高，剛度大，高轉速的金剛鏜床（轉速高達500r/min）
切鑄鐵100m/min，鋼200 m/min，鋁300 m/min
2、削用量小，切削刀熱小，加工精度高
3、生產率高加工范圍廣
（二）、珩磨
珩磨是用若干細粒度磨條組成的珩磨頭進行內孔光整加工的方法，通常在磨削或精鏜后進行。
1、珩磨工作原理
2、珩磨孔的工藝特點：
（1）加工范圍廣
（2）磨頭與主軸浮動聯(lián)接
（3）精度高，IT6，Ra0.8~0.025能修正幾何誤差交叉網紋有利于油膜形成。
1、影響珩磨質量和生產率的因素
（1）珩磨的圓周速度VP和往復速度Vw的因素
VP ↑、Vw↑質量好效率高，但磨損↑、熱↑、易堵塞
VP/ Vw的比值影響網紋交叉角α α=40～60°
（2）珩磨頭行程L與越程量a
L=Lk+2a-Ls
式中Lk：被加工表面長度
Ls：磨條長度但磨條不宜過長
（3）珩磨壓力。F↑η↑F↑磨損↑切削能力↓
（4）冷卻與潤滑。
（三）研磨略
（四）滾壓
2.2.2本課題缸套工藝路線的確定
經過上節(jié)介紹進行比較，得出綜合考慮缸套內孔加工的工藝性和經濟性，內孔采用鏜孔加工。
套筒類零件由于其功用、結構形狀、尺寸、材料及熱處理等的不同，其工藝差別很大。就結構形狀而言，可分為短套筒與長套筒兩類，這兩類套筒在裝夾與加工方法上有很大的差別。下面分別分析其工藝特點。
如圖為某氣缸零件圖，由于L/D<3，屬短套。內孔G是重要表面，其加工工藝過程如下：
氣缸套零件加工工藝
工序號
工序名稱
工 序 內 容
定位夾緊
010
鑄造毛坯
?
020
人工時效
?
030
粗鏜內孔
鏜內孔至Φ118mm。
外圓
040
粗車外圓
粗車各級外圓
內孔 氣壓脹胎夾具
050
熱處理
正火
?
060
半精車
半精車法蘭凸臺端面及外圓
內孔氣壓脹胎夾具
070
半精鏜
半精鏜內孔Φ119mm及總長270mm。
外圓法蘭凸臺端面及外圓
080
精 車
精車法蘭凸臺端面，外圓割槽
內孔氣壓脹胎夾具
090
去氧化皮
用圓弧車刀R10車外圓并用靠模樣板
100
半精車
半精車密封槽
外圓法蘭凸臺端面及外圓
110
精 鏜
鏜精內孔Φ120mm
外圓法蘭凸臺端面及外圓
120
精 車
精車外圓Φ141.5mm，Φ140mm
內孔氣壓脹胎夾具
130
粗 珩
粗珩磨內孔Φ120
外圓法蘭凸臺端面及外圓
140
精珩
精珩磨內孔Φ120
外圓法蘭凸臺端面及外圓
(公差加上)
2.3 缸套專用鏜床總體設計方案
1、動力頭通過齒輪傳導給絲杠然后通過絲杠帶動工作臺(或另外動力機)。
2、通過動力頭把轉速傳導給鏜桿，注意進給和速度相互配合和各方面的數(shù)據(jù)參數(shù)。
3、缸套裝夾部分的設計.。
第3章 進給工作臺設計
3.1進給工作臺總體方案
由于本課題設計的鏜床只需要單方向進給運動，故本課題只討論一個方向的進給工作臺設計。系統(tǒng)控制框圖如下：
圖3－1 工作臺系統(tǒng)控制框圖
1電機 2 減速裝置 3 支承裝置 4 絲杠 5 托板
圖3－2 工作臺結構示意圖
3.3 滾珠絲杠副的選擇
3.3.1滾珠絲杠副的特點
1.傳動效率高 效率高達90%~95%,耗費的能量僅為滑動絲杠的1/3。
2.運動具有可逆性 即可將回轉運動變?yōu)橹本€運動,又可將直線運動變?yōu)榛剞D運動,且逆?zhèn)鲃有蕩缀跖c正傳動效率相同。
3.系統(tǒng)剛度好 通過給螺母組件內施加預壓來獲得較高的系統(tǒng)剛度,可滿足各種機械傳動要求,無爬行現(xiàn)象,始終保持運動的平穩(wěn)性和靈敏性。
4.傳動精度高 經過淬硬并精磨螺紋滾道后的滾珠絲杠副本身就具有和高的制造精度,又由于摩擦小,絲桿副工作時溫升和熱變形小,容易獲得較高的傳動精度。
5.使用壽命長 滾珠是在淬硬的滾道上作滾動運動,磨損極小,長期使用后仍能保持其精度,因而壽命長,且具有很高的可靠性。其壽命一般比滑動絲杠高5~6倍。
6.不能自鎖 特別是垂直安裝的絲杠，當運動停止后，螺母將在重力作用下下滑，故常需設置制動裝置。
7.制造工藝復雜 滾珠絲杠和螺母等零件加工精度、表面粗糙度要求高，制造成本高。
由于滾珠絲杠副獨特的性能而受到極高的評價,因而已成為數(shù)控機床,精密機械,各種省力機械設備及各種機電一體化產品中不可缺少的傳動機構。
3.3.2 滾珠絲杠副的支承形式
支承應限制絲杠的軸向竄動.較短的絲杠或垂直安裝的絲杠,可以一端固定,一端無支承.水平安裝絲杠較長時, 可以一端固定,一端游動;對于精密和高精度機床的滾珠絲杠副,為了提高絲杠的拉壓剛度,可以兩端固定.為了補償熱膨脹和減少絲杠下垂,兩端固定絲杠時還可以進行預拉伸。
一般情況下,應以固定端作為軸向定位基準,從固定端起計算絲桿杠副的長度誤差.此外,應盡可能固定端作為驅動端。
考慮到本設計的結構與要求,我們決定采用一端固定一端游動(F-S)的支承形式, 如圖1.1所示。
一端固定一端游動（F~S）。固定端采用深溝球軸承2和雙向推力球軸承4，可分別承受徑向和軸向負載，螺母1、擋圈3、軸肩、支撐座5臺肩、端蓋7提供軸向限位，墊圈6可調節(jié)推力軸承4的軸向預緊力。游動端需徑向約束，軸向無約束。采用深溝球軸承8，其內圈由擋圈9限位，外圈不限位，以保證絲杠在受熱變形后可在游動端自由伸縮。
滾珠絲杠固定方式圖（一端固定一端游動支承）
這種支承形勢有以下一些特點：
1.需保持螺母與兩端支撐同軸,故結構較復雜,工藝較困難。
2.絲杠的軸向剛度較高。
3.壓桿穩(wěn)定性和臨界轉速較高。
4.絲杠有熱膨脹的余地。
5.適用于較長的臥式安裝絲杠。
3.3.3 滾珠絲杠副的設計計算
機床進給機構的進給運動，由進電機的轉動，然后帶動機床絲杠傳動。在數(shù)控機床上的絲杠傳動，可以用普通的絲杠傳動，也還有應用滾珠絲杠來轉動。原因是普通絲杠傳動摩，但總是不太穩(wěn)定。
所以，在機床上要擦系數(shù)大，效率低，傳動中有間隙。雖然傳動中的間隙可以用一些辦法來補償，修正采用滾珠絲杠傳動。滾珠絲杠傳動有一系列的優(yōu)點，但制造工藝較為復雜，成本高，在某些應用上受到一定的限制，但隨著數(shù)控機床的發(fā)展，它的使用將會更加廣泛。
滾珠絲杠傳動都使用防護罩，以防止空氣中的塵土和其它雜物等進入。
滾珠絲杠和滾珠螺母組成滾珠絲杠螺母副，它是把步進電機的轉動－角位移，變換成數(shù)控機床進給機構的的直線位移。
滾珠絲杠螺母副，也簡稱為滾珠絲杠副，是一種新的傳動機構，它是在絲杠和螺母的螺旋槽之間裝有滾珠，以此作為中間元件的一種傳動機構。
3.3.4 滾珠絲杠副的傳動原理
絲杠和螺母上都有圓弧形的螺旋槽,這兩個圓弧形的螺旋槽對合起來就形成螺旋線的滾道,在滾道內裝有許多滾珠.當絲杠旋轉時,滾珠相對于螺母上的滾道滾動,因此絲杠與螺母之間滾道的摩擦為滾動摩擦.為防止?jié)L珠從螺母中吊出來,在螺母的螺旋槽兩端應用擋住器擋住,并設有回路滾道是他的兩端連接起來.使?jié)L珠從滾道的一端滾出后,沿著這個回路滾道從新返回到滾道的另一端,可以循環(huán)進行不斷地滾動。
3.3.5 滾珠絲杠副的傳動特點
滾珠絲杠副的優(yōu)點是:傳動效率高,因為它是滾動摩擦,傳動效率可達0.92~0.96,比普通的絲杠傳動提高3~4倍.由此帶來了一系列的優(yōu)點,如功率損耗小,傳動平穩(wěn),磨損小,無爬行現(xiàn)象等等.除此而外還有兩個特點,一是:一般的絲杠傳動總是有間隙,而滾珠絲杠可以消除間隙,所以當絲杠轉動反向時,可以沒有空程,提高了反向的定位精度,,也增強了傳動剛度.二是:一般的絲杠傳動只能使旋轉運動轉變?yōu)橹本€運動,而滾珠絲杠副由于傳動的摩擦系數(shù)小,所以既能把旋轉運動轉變?yōu)橹本€運動,也可以從直線運動轉變?yōu)槁菪\動,具有傳動的可逆性,因此可以作為主動件,也可以作為從動件.
它也有缺點,主要是元件的精度要求高,光潔度要求也高,所以制造工藝很復雜,成本也高.對于絲杠和螺母上的螺旋槽,一般要求磨削成型,因而制造困難,也限制了使用.
又由于傳動的可逆性,所以不能自鎖,當應用在垂直傳動裝置時,由于自重和慣性的關系,在下降過程中不能立刻停止,因此還需要備有制動裝置.
3.3.6 滾珠絲杠副的結構與調整
滾珠絲杠副的結構盡管在形式上有很多類型，但其主要區(qū)別是在螺紋滾到的型面形狀，滾珠循環(huán)的方式，軸向間隙的調整和加預緊力的方法等三個方面。
（1）螺紋滾道型面的形狀
螺紋滾道型面的形狀有很多種，目前國內正式投產的，僅有單圓弧型面和雙圓弧型面兩種，如圖所示。滾珠與滾道型面接觸點法線與絲杠軸線的垂線之間的夾角，稱為接觸角（）。
（a）單圓弧 (b) 雙圓弧
圖4-1 滾珠絲杠副螺紋滾道型面的截形
（2）單圓弧型面
一般滾道的圓弧半徑要比滾柱的半徑稍大一些。對于單圓弧型面的螺紋滾道，接觸角是隨著軸向負載大小而變化的，當軸向負載為零時，接觸角也為零；當負載逐漸增大，接觸角也逐漸增大。實驗證明：當接觸角增大時，傳動效率，軸向剛度，承載能力都隨之增大。
（3）雙圓弧型面
雙圓弧型面螺紋滾道的接觸角是不變的。在偏心距（e）決定后，滾珠與滾道的圓弧角接處，會有很小的空隙。這些空隙雖然能容納一些臟物，但不至于堵塞，反而對滾柱的滾動有利。從傳動效率，軸向剛度，承載能力等要求出發(fā)，接觸角大一些好，但接觸角過大制造就會困難。一般接觸角為，滾道的圓弧半徑也同樣比滾柱的半徑稍大一些。
滾珠的循環(huán)方式
目前國內常用的滾珠循環(huán)方式由外循環(huán)和內循環(huán)兩種。
（1）外循環(huán)方式
如圖所示為外循環(huán)方式，滾柱在循環(huán)過程中與絲杠脫離接觸，通過外面的循環(huán)回路稱為外循環(huán)（W系列）。這種外循環(huán)是直接在螺母的外圓上銑出螺旋槽，用擋珠器從螺母內部切斷螺紋滾道，擋珠滾珠的去路，迫使?jié)L珠導入通向外圓螺旋槽中，構成了外面的旋環(huán)回路。外循環(huán)的結構和制造較為簡單容易，因此應用較廣，他可以制成單列或式雙列兩種的結構形式。
（2）內循環(huán)方式
滾柱在循環(huán)過程中與絲杠始終保持接觸的稱為內循環(huán)（N系列），如圖所示。這種內循環(huán)是在螺母外側孔中裝了一個接通相鄰滾道的反向器，借助這個反向器迫使?jié)L珠翻過絲杠的牙頂，而進入相鄰的滾道。內循環(huán)滾珠絲杠副回路短，工作滾珠數(shù)目少，結構尺寸緊湊，流暢性好，摩擦磨損小，傳動效率高，軸向剛度和承載能力都較高，具有一系列優(yōu)點，但制造困難，結構復雜，所以不及外循環(huán)方式應用的廣泛。
圖4-2 外循環(huán)的滾珠絲杠 圖4-3 內循環(huán)的滾珠絲杠
3.3.7 軸向間隙的調整和加預緊力的方法
對于滾珠絲杠副，除了單一方向的進給傳動精度有一定的要求外，對它的軸向間隙也有嚴格的要求，以保證反向傳動的精度。要把軸向間隙完全消除，也是相當困難的。通常采用雙螺母，并加預緊力的方法來消除其軸向間隙。雙螺母經加預緊力調整后，能基本上消除軸向間隙。單螺母的滾珠絲杠副是不能調整軸向間隙和預緊力的，其軸向間隙只能依靠滾珠絲杠副本的精度和安裝時絲杠和螺母的連接精度來保證。
雙螺母加預緊力消除軸向間隙必須注意兩點，一是：通過預緊后產生的力，可促使預拉變形，以減少彈性變形所引起的位移。但預緊力不能太大，否則會使驅動力矩增大，傳動效率反而降低，使用壽命也隨之縮短。二是：軸向間隙的消除，不能忽視絲杠的安裝部分和驅動部分的軸向間隙，應同時調整是它減少到最小。目前常用的雙螺母預緊力調整方法有下面三種。
（1）墊片調隙式
如圖所示為墊片調隙式，一般用螺釘來連接滾珠絲杠上的兩個螺母的凸緣處，在中間加墊片。墊片的厚度是螺母間產生軸向位移，以達到消除間隙和產生預緊力的目的。
這種結構特點是結構簡單，可靠，裝拆方便。但缺點是調整很費時，在工作狀態(tài)下不能隨意調整，因為要更換不同厚度的墊片才能消除間隙，所以是用于一般精度的機構中使用。
（2）螺紋調隙式
如圖所示為螺紋調隙式。它是一個螺母的外端有凸緣，而另一個螺母的外端沒有凸緣，車有螺紋，它伸出在套筒外，并用兩個圓螺母調整好間隙后，再用一圓螺母鎖緊螺母鎖緊就可以了。
這種結構的特點是結構緊湊，調整方便，所以應用廣泛，但調整的位移量不太精確。
圖4-4 墊片調隙式 圖4-5螺紋調隙式
齒差調隙式
如圖所示為齒差調隙式。它是在兩個螺母的凸緣上各有圓齒輪2，兩者的齒數(shù)值相差一個齒，裝入內齒圓3中，內齒圓3是用螺釘1和定位銷4固定在套筒5上的。調整是先取下內齒圓3，轉動圓柱齒輪2，在兩個滾柱螺母相對于滾筒5轉動時，可以使兩個螺母相互產生角位移，這樣滾柱螺母對于滾珠絲杠的螺旋滾道也相對移動是兩個螺母中的滾柱分別貼近在螺旋滾到的兩個相反的側面上。消除間隙并產生預緊力后，把內齒圓3套上用定位銷4固定。
這種結構的特點是調整精確可靠，定位精度高，但結構復雜，僅在高精度的數(shù)控機床有所應用。
1——螺釘； 2——圓柱齒輪； 3——內齒圓；
4——定位銷； 5——套筒。
圖4-6 齒差調隙式
3.4滾珠絲杠的選擇
3.4.1滾珠絲杠的精度
工作臺工作行程為：300；（工件長度為270，進給行程要略微大點）
3.4.2 滾珠絲杠參數(shù)的計算
（1）最大工作載荷的計算
絲杠的最大載荷為工作時的最大進給力加摩擦力，最小載荷即為摩擦力。設此臺Z向的最大進給力=5000N，導軌上面移動部件的重量約為500㎏，貼塑導軌的摩擦系數(shù)為0.04，故絲杠的最小載荷（即摩擦力）
（N） (4.3)
絲杠最大載荷是：
5000＋196＝5196（N） (4.4)
平均載荷是：
=×=≈3529（N） (4.5)
（2）當量動載荷的計算
滾珠絲杠副類型的選擇主要是根據(jù)導程和動載荷兩個參數(shù),其選擇的原則為:①滾珠絲杠的靜載荷Coa不能大于額定靜載荷Coam,即Coa≤Coam;②滾珠絲杠的動載荷Ca不能大于額定動載荷Cam,即Ca≤Cam。
驅動電機最高轉速2000 r/min
絲杠最高轉速為2000r/min，工作臺最小進給速度為0.5m/min，故絲杠的最低轉速為0.1r/min，可取為0，則平均轉速n=1000r/min。絲杠使用壽命T=15000h，故絲杠的工作壽命
==675（r） (4.6)
當量動載荷值： (4.7)
式中： ——載荷性質系數(shù)，無沖擊取1-1.2，一般情況取1.2-1.5，有較大沖擊振動時取1.5-2.5；
——精度影響系數(shù)，對1、2、3級精度的滾珠絲杠取=1.0，對4、5級精度的絲杠取=0.9。
根據(jù)要求去=1.5，=0.9，代入數(shù)據(jù)得
≈51.59（KN） (4.8)
根據(jù)計算所得最大動載荷和初選的絲杠導程，查滾珠絲杠樣本，選擇FF6310-5型內循環(huán)浮動返回器雙螺母對旋預緊滾珠絲杠副，其公稱直徑為63mm，導程為10mm，循環(huán)滾珠為5圈×2列，精度等級取5級，額定動載荷為55600N，大于最大計算動載荷=51590N，符合設計要求。
表4.1 滾珠絲杠螺母副的幾何參數(shù)
名 稱
符 號
計算公式和結果
公稱直徑（mm）
63
螺距(mm)
P
10
接觸角
鋼球直徑(mm)
7.144
螺紋滾道法面半徑(mm)
偏心距(mm)
0.009
螺紋升角(mm)
=
絲杠外徑(mm)
62.5
絲杠底徑(mm)
57.3
螺桿接觸直徑(mm)
55.87
螺母螺紋外徑(mm)
螺母內徑(mm)（內循環(huán)）
62.64
（3）傳動效率的計算
將公稱直徑=63mm，導程=10mm，代入λ=arctan[]，的絲杠螺旋升角λ=。將摩擦角，代入=，得傳動效率=94.7%。
（4）剛度的驗算
本傳動系統(tǒng)的絲杠采用一端軸向固定，一端浮動的結構形式。固定端采用一對面對面角接觸球軸承和一個角接觸球軸承，另一端也采用角接觸球軸承，這種安裝適應于較高精度、中等載荷的絲杠。
滾珠絲杠螺母的剛度的驗算可以用接觸量來校核。
a、滾珠絲杠滾道間的接觸變
根據(jù)公式Z=，求得單圈滾珠數(shù)Z=22，改型號絲杠為雙螺母，滾珠的圈數(shù)×列數(shù)為5×2，代入公式圈數(shù)×列數(shù)，得滾珠總數(shù)量=220。絲杠預緊時，取軸向預緊力=1732（N）。查相關公式得滾珠絲杠與螺紋滾道間接觸變形
(4.9)
式中=51590N。代入數(shù)據(jù)得；
==0.013(mm)
因為絲杠有預緊力，且為軸向負載，所以實際變形量可以減少一半，取=0.0065mm。
b、絲杠在工作載荷作用下的抗壓變形
絲杠采用的是兩端都為角接觸球軸承，軸承的中心距a=1100mm，鋼的彈性模量E=,由表2.1中可知，滾珠直徑=7.144mm，絲杠底徑=44.3mm，則絲杠的截面積： =1540.6()
根據(jù)公式代入數(shù)據(jù)得：
=0.018(mm)
C、總的變形
==0.0065+0.018=0.0245mm,絲杠的有效行程為600， 絲杠在有效行程500—630mm時，行程偏差允許達到30μm,，可見絲杠剛度足夠。
（5）穩(wěn)定性的驗算
(4.10)
公式中取支撐系數(shù)=2，
由絲杠底徑=44.3mm求的截面慣性矩=188957.7()，壓桿穩(wěn)定安全系數(shù)K取3（絲杠臥式水平安裝），滾珠螺母至軸向固定處的距離取最大值1200mm，代入公式得：
=181129.6(㎏)
則f=181129.6N大于=51590N，故不會失穩(wěn)，滿足使用要求。
（6）臨界轉速的驗算
對于滾珠絲杠還有可能發(fā)生共振，需要驗算其臨界轉速，設不會發(fā)生共振的最高轉速為臨界轉速。
查資料得公式 ：
(4.11)
其中： (mm)；
為臨界轉速計算長度=1200(mm)；
為絲杠支承方式系數(shù)（一端固定，一端游動）
代入數(shù)據(jù)得：4397(r/min),臨界速度遠大于絲杠所需轉速，故不會發(fā)生共振。
（7）滾珠絲杠選型和安裝尺寸的確定
由以上驗算可以知道，絲杠型號為FF6310—5，完全符合所需要求，故確定選用該型號，安裝尺寸查表可知。
（8）絲杠支承的選擇
滾珠絲杠的主要載荷是軸向載荷，徑向載荷主要是臥式絲杠的自重。因此對絲杠的軸向精度和軸向剛度應有較高要求。其兩端支承的配置情況為軸向固定方式。本次設計絲杠支承選用一端固定，另一端浮動。
3.5伺服電機的選擇
3.5.1最大切削負載轉矩的計算
所選伺服電機的額定轉矩應大于最大切削負載轉矩。最大切削負載轉矩T可根據(jù)以下公式計算，即
(4.12)
從前面的計算可以知道，最大載荷N，絲杠導程=10mm=0.01m，預緊力=N，根據(jù)計算的滾珠螺母絲杠的機械效率=0.947，因為滾珠絲杠預加載荷引起的附加摩擦力矩：
（N·m） (4.13)
查手冊得單個軸承的摩擦力矩為0.32N·m，故一對軸承的摩擦力矩=0.64N·m。簡支端軸承步預緊，其摩擦力矩可忽略不計。伺服電動機與絲杠直接相連，其傳動比=1，則最大切削負載轉矩：
(N·m)
所選的伺服電機額定轉矩應該大于此值。
3.5.2負載慣量的計算
伺服電機的轉動慣量應與負載慣量相匹配。
負載慣量可以按一下次序計算。立柱與主軸箱的質量為500㎏，折算到電動機軸上的慣量可按下式計算，
(kg·㎡) (4.14)
絲杠名義直徑=63mm=0.063m，長度L=1.2m絲杠材料（鋼）的密度ρ=7.8㎏·。根據(jù)公式計算絲杠加在電動機軸上的慣量
(㎏·㎡) (4.15)
聯(lián)軸器加上鎖緊螺母等的慣量可直接查手冊得到，即(㎏·㎡)
故負載總的慣量為
(㎏·㎡)
電動機的轉子慣量應與負載慣量相匹配。通常要求不小于，但也不是越大越好。因越大，總的慣量就越大，加速度性能受影響。為了保證足夠的角加速度，以滿足系統(tǒng)反應的靈敏的，將采用轉矩較大的伺服電動機和它的伺服控制系統(tǒng)。根據(jù)有關資料的推薦，匹配條件為：
(4.16)
則所選交流伺服電動機的轉子慣量應在0.0092—0.036㎏·㎡范圍之內。
根據(jù)上述計算可選用表4.2中的交流伺服電機α22/3000i型，其額定轉矩為22N·m，最高，轉動慣量J=0.012㎏·㎡。
表4.2 FANUCα(HV)i系列交流伺服電機
型號
α1/ 5000i
α2/ 5000i
α4/ 4000i
α8/ 3000i
α12/ 3000i
α22/3000i
輸出功率/kw
0.5
0.75
1.4
1.6
3
4
額定轉矩(N·m)
1
2
4
8
12
22
最高轉速
5000
5000
4000
3000
3000
3000
轉動慣量(㎏·㎡)
0.00031
0.00053
0.0014
0.0026
0.0026
0.012
質量㎏
3
4
8
12
18
29
伺服放大器規(guī)格
20i
20i
20i
40i
80i
80i
3.5.3空載加速轉矩計算
當執(zhí)行件從靜止以階躍指令加速到最大移動（快速）速度時，所需要的空載加速轉矩按下式求，
(4.17)
空載加速時，主要克服的是慣性，選用的α22/3000i型交流伺服電動機,總慣量
0.0120+0.0092=0.0212(㎏·㎡)
加速度時間通常取的3~4倍，故=(3~4)=(3~4)×6=18~24(ms)，則
(N·m)
3.6滑動導軌的選擇計算
常用的導軌截面有矩形、三角形、燕尾形和圓形的。如圖4.2所示。根據(jù)支承導軌的凸凹狀[4]態(tài)，又可分為凸形和凹形兩類導軌。凹形容易存油，但也容易積存切屑和塵粒，因此適用于具有良好的防護環(huán)境。凸形需要有良好的潤滑條件。目前數(shù)控機床使用的導軌主要有三種：塑料導軌、靜壓導軌和滾動導軌。
圖4.4
3.6.1工作載荷的計算
影響導軌副壽命的重要因素是工作載荷，假設立柱所有重量加在貼塑滑動導軌的一根導軌上，則導軌所承受的最大垂直方向上的載荷是：
(4.18)
上式中G是重量，即G=500×10=5000(N)，代入上式得：
=2500(N)
3.6.2額定工作壽命的計算
預計機床的工作壽命是10年，一年是365天，工作時間是350天，每天工作8小時，因此得到小時額定工作壽命28000(h)。
3.6.3距離額定工作壽命的計算
根據(jù)公式得：
(4.19)
公式中：為小時額定工作壽命；
n為移動部件每分鐘往返次數(shù)(4-6)取5：
S為移動部件的行程，即S=600mm。
代入數(shù)據(jù)得：L=10080km 。
3.6.4額定動載荷計算及選型
由公式得：
(4.20)
公式中：為額定動載荷；
L為距離工作壽命，由上面的計算可以知道為10080km；
F為導軌的工作載荷，即F=2500N。
代入數(shù)據(jù)得：=29318N。
由計算的動載荷值本次設計選用的是貼塑滑動導軌，它是在數(shù)控機床的動導軌[4]面，是塑料導軌的一種。導軌副的另一固定導軌面為淬火磨削面。軟帶是以聚四氟乙烯為基材，添加合金粉（青銅粉、二硫化鉬）、玻璃纖維和氧化物的高分子復合材料。其厚度有0.8、1.1、1.4、1.7、2mm，寬150mm、300mm等幾種。塑料滑動導軌與其他導軌相比，具有以下特點：
（1）動靜摩擦系數(shù)相近：運動平穩(wěn)性和爬行性能較鑄鐵導軌副好。
（2）吸收振動：具有良好的阻尼性，優(yōu)于接觸剛度較低的滾動導軌和易漂浮的靜壓導軌。
（3）摩擦系數(shù)低而穩(wěn)定：比鑄鐵導軌副低一個數(shù)量級。
（4）化學穩(wěn)定性好：耐磨、耐低溫、耐強酸、強堿、強氧化性劑及各種有機溶劑。
（5）耐磨性好：有自身潤滑作用，無潤滑油也能工作，灰塵磨粒的嵌入性好。
（6）維護修理方便：軟帶耐磨，損壞后更換容易。
（7）經濟型好：結構簡單，成本低，約為滾動導軌的1/20，為三層復合材料DU導軌成本的1/4。
其中導軌貼塑板選用揚中市天一高分子新材料有限公司生產的TY導軌貼塑板。
3.7聯(lián)軸器的選擇
金屬彈性元件撓性聯(lián)軸器是由各種片狀、圓柱狀、卷板狀等形狀的金屬彈簧，利用金屬彈簧的弱性變形以達到補償兩軸相對偏移 和減振、緩沖功能，構成不同結構、性能的撓性聯(lián)軸器。金屬彈性元件比非金屬彈性元件強度高，使用壽命長，傳遞載荷能力大，,適用于高溫工況，彈性模最大且穩(wěn)定。
如圖4.5所示膜片聯(lián)軸器是由幾組膜片（不銹鋼薄板）用螺栓交錯地與兩半聯(lián)軸器聯(lián)接，每組膜片由數(shù)片疊集而成，膜片分為連桿式和不同形狀的整片式。膜片聯(lián)軸呂靠膜片的彈性變形來補償報聯(lián)兩軸的相對位移，是一種高性能的金屬弱性元件撓性聯(lián)軸器，結構較緊湊，強度高，不用潤滑，使用壽命長，無旋轉間隙，不受溫度和油污影響，具有耐酸、耐堿、防腐蝕的特點，適用于高速、高溫、有腐蝕介質工況環(huán)境的軸系傳動，廣泛用于各種機械裝置的軸系傳動 。
圖4.5 DJM5金屬膜片撓性聯(lián)軸器
3.8軸承的選擇
滾珠絲杠中經常使用的滾動軸承有以下兩類。
（1）接觸角為的角接觸球軸承
這是目前國內外廣泛采用的滾珠絲杠軸承，這種軸承可以組合配置。一種為面對面方式，另一種為背靠背組合方式。這兩種方式都可承受雙向軸向推力，還有一種是通向組合方式，其承受能力較高，但只承受一個方向的軸向力，同向組合時的額定動載荷等于單個軸承的乘下列系數(shù)：2個為1.63;3個為2.16；4個為2.64。由于螺母與絲杠的同軸度在制造安裝的過程中難免有誤差，而且采用面對面組合方式時兩接觸線與軸線交點間的距離a比背對背的小，故容易實現(xiàn)自動調整。因此在進給傳動中面對面組合用的較多。
（2）滾針—推力圓柱滾子組合軸承
外圈與箱體固定不轉，內圈和隔套內圈隨軸轉動，滾針承受徑向載荷，圓柱滾子分別承受兩個方向的軸向載荷，修磨隔套內圈的寬度可調整軸承的軸向預緊量。
本次設計選用角接觸球軸承，根據(jù)軸的直徑選用型號為表4.3中的7009 GB/T 292—1994。
表4.3 角接觸球軸承
3.9 滾珠絲杠副的安全使用
3.9.1 潤滑
為使?jié)L珠絲杠副充分發(fā)揮機能，在其工作狀態(tài)下，必須潤滑，潤滑的方式主要有以下兩種：
1．潤滑脂
潤滑脂的給脂量一般是螺母內部空間容積的1／3，滾珠絲杠副出廠時在螺母內部已經加注GB7324—942#鋰基潤滑脂。
2．潤滑油
運動粘度28．5—74cst(400T)的潤滑油，給油量隨使用條件等的不同而有所變化。
3.9.2 防塵
滾珠絲杠與滾動軸承一樣，如果污物及異物進入就很快使它磨損，成為破損的原因。因此，考慮有污物異物進入時，必須采用防塵裝置，將絲杠軸完全保護起來。另外，如沒有異物，但有浮沉時可以在滾珠螺母兩端增加防塵圈。
3.9.3使用
滾珠絲杠副在使用時應注意以下事項：
1．滾珠螺母應在有效行程內運動，必要時在行程兩端配置限位，以免螺母約程脫離絲杠軸而使?jié)L珠脫落。
2．滾珠絲杠副由于傳動效率高，不能自鎖，在用于垂直方向傳動使，如部件重量未加平衡，必須防止傳動停止或電機失電后，因部件自重而產生的逆?zhèn)鲃印?
3．滾珠絲杠副正常工作環(huán)境溫度為±60C。
3.9.4 安裝
滾珠絲杠副在安裝時應注意以下事項：
1.滾珠絲杠副僅用于承受軸向載荷。徑向載荷、彎矩會使?jié)L珠絲杠副產生附加表面接觸應力等負荷，從而造成絲杠的永久性破壞。因此，滾珠絲杠副安裝到機床時，應注意：
1）絲杠的軸線必須和其配套導軌的軸線平行，機床的兩端軸承座與螺母座必須三點成一線；
2）安裝螺母時，應盡量靠近支撐軸承；
3）同時，安裝支撐軸承時，應盡量靠近螺母安裝部位。
2.滾珠絲杠安裝到機床時，盡量不要把螺母從絲杠上卸下來，如
必須卸下來時要使用輔助套，否則裝卸時滾珠有可能脫落。螺母裝卸時應注意以下幾點：
1）輔助套外徑應小于絲杠底徑0.1-0.2 mm
2）輔助套早使用中必須靠緊絲杠螺紋軸肩；
3）裝卸時，不可使用過大力以免螺母損壞；
4）裝入安裝孔時要避免撞擊和偏心。
第4章 床身的設計
床身是鑄造而成的，因此就與鑄造工藝有關，對于一些相關的數(shù)據(jù)可以從表5.1，表5.2，表5.3中看出。比如根據(jù)床身的尺寸可以知道鑄件的最小壁厚、筋厚的選擇和加強筋的高度選擇。通過圖中的數(shù)據(jù)進行比較厚，床身的設計如圖5.4所示，床身的最小壁厚為30mm。
表4.1 砂型鑄造鑄鐵件的最小厚壁 （mm）
表5.2 灰鑄鐵件的壁厚與筋厚 (mm)
表5.3 鑄鐵平板加強筋的高度 (mm)
第4章 鏜桿傳動部分的設計
第5章 鏜桿傳動部分的設計
本課題傳動部分擬定通過鏜床主軸箱提供動力，帶動一對外嚙合齒輪傳動，齒輪帶動軸傳動，而鏜桿就是固定在這根軸上實現(xiàn)旋轉運動。
5.1鏜桿傳動部分功率計算
（1）加工條件
工件材料：灰鑄鐵
加工要求：粗鏜缸套Φ110mm內孔，留加工余量0.3mm，加工2.2mm
機床：專用鏜床
刀具：YT30鏜刀
量具：塞規(guī)
（2）計算鏜削用量
粗鏜孔至Φ109.4mm，單邊余量Z=0.3mm, 切削深度ap=2.2mm,走刀長度分別為l1=270mm,
確定進給量f：
根據(jù)《工藝手冊》，表2.4—60,確定fz=0.37mm/Z
切削速度：
參考有關手冊，確定V=300m/min
根據(jù)表《工藝手冊》3.1—41,取nw=800r/min,
刀具：YT30鏜刀
主切削力 FZ=9.8CFZfVKFZ
式中 CFZ=92 XFZ=1.0 YFZ=0.75 N=0 KFZ=1
則FZ=9.8*92*1.75*0.45*1*1=867N
徑向切削力 Fy=9.8CFY*aPXFYFyfyVn*KF2y
式中 CFy=54 xfY=0.9 yFy=0.75 n=0 KFy=1
則Fy=9.8*54*1.75*0.45*1*1=482N
功率估算:p= F*V=6kw (計算大體估算)
轉速：n=970
輸入功率：P=P=6.0KW
輸出轉矩：T=9.55=9.55
=5.9N
轉速：n=
輸入功率：P=P
輸入轉矩
T=9.55
5.2 齒輪部分設計
1.選定齒輪類型，精度等級，材料及模數(shù)
1）按要求的傳動方案，選用圓柱直齒輪傳動；
2）運輸機為一般工作機器，速度不高，故用8級精度；（GB10095—88）
3）材料的選擇。由[2]表10-1選擇小齒輪材料為45鋼（調質）硬度為240HBS，大齒輪的材料為45鋼（正火）硬度為200HBS，兩者硬度差為40HBS；
4）選小齒輪齒數(shù)為Z=24，大齒輪齒數(shù)Z可由Z=得 Z=112.8，取113；
2.按齒面接觸疲勞強度設計
按公式：
（1）確定公式中各數(shù)值
1）試選K=1.3。
2）由[2]表10-7選取齒寬系數(shù)=1。
3）計算小齒輪傳遞的轉矩，由前面計算可知：
T=1.3N。
4）由[2]表10-6查的材料的彈性影響系數(shù)Z=189.8MP
5）由[2]圖10-21d按齒面硬度查的小齒輪的接觸疲勞強度極限=580MP；大齒輪的接觸疲勞強度極限=560MP。
6）由[2]圖10-19取接觸疲勞壽命系數(shù)K=0.95；
K=1.05。
7）計算接觸疲勞許用應力。
取失效概率為1，安全系數(shù)S=1，有
[]==0.95580=551MP
[]==1.05560=588MP
(2) 計算 確定小齒輪分度圓直徑d，代入 []中較小的值
1）計算小齒輪的分度圓直徑d，由計算公式可得：
=66.7mm
2)計算圓周速度。
v==1.54m/s
3）計算齒寬b
b==166.7=66.7mm
4）計算模數(shù)與齒高
模數(shù)
齒高
5) 計算齒寬與齒高之比
6）計算載荷系數(shù)K。
已知使用系數(shù)K=1，據(jù)v=1.54，8級精度。由[2]圖10-8得K=1.07，K=1.46。由[2]圖10-13查得K=1.40，由[2]圖10-3查得K=K=1
故載荷系數(shù)：
K=KKKK
=1=1.56
7)按實際的載荷系數(shù)校正所算得的分度圓直徑：
8）計算模數(shù)m
m=
3.按齒根彎曲疲勞強度設計
按公式：
（1）確定計算參數(shù)
1）計算載荷系數(shù)。
K=KKKK=1
=2.35
2）查取齒形系數(shù)
由[2]表10-5查得Y=2.65，Y=2.17
3）查取應力校正系數(shù)
由[2]表10-5查得Y=1.58，Y=1.80
4）由[2]圖10-20c查得小齒輪的彎曲疲勞強度極=330MP，大齒輪的彎曲疲勞強度極限=310MP
5）由[2]圖10-18取彎曲疲勞壽命系數(shù)K=0.90，K=0.95
6）計算彎曲疲勞許用應力
取彎曲疲勞安全系數(shù)S=1.4，則有：
[]=212Mp
[]=210MP
7）計算大、小齒輪的，并加以比較
=0.01975
==0.0186
經比較大齒輪的數(shù)值大。
（2）設計計算
m=2.35
對比計算結果，由齒面接觸疲勞強度計算的模數(shù)m大于由齒根彎曲疲勞強度計算的法面模數(shù)，取 m =2.5mm，已可滿足彎曲疲勞強度。于是有：
==28.36
取Z=28，則Z4.7=131.6
取=132，新的傳動比i4.71
4.幾何尺寸計算
（1）計算分度圓直徑
mm
（2）計算中心距
a
=200mm
（3）計算齒輪寬度
b=
B=75mm，B=70mm
5. 大小齒輪各參數(shù)見下表
高速級齒輪相關參數(shù)(單位mm)表6-1
名稱
符號
計算公式及說明
模數(shù)
m
2.5
壓力角
齒頂高
2.5
齒根高
=(+)m=3.75
全齒高
=(+)m=5.625
分度圓直徑
=m Z=70
330
齒頂圓直徑
=m=75
=（）m=335
齒根圓直徑
=63.75
=323.75
中心距
5.3 軸的設計計算
1.軸上的功率，轉速和轉矩
由前面算得P=6KW，n=970r/min，T =1.3N
2.求作用在齒輪上的力
已知高速級小齒輪的分度圓直徑為d=70mm
而