電動助力車電池盒蓋注塑模設計【27張CAD圖紙+PDF圖】

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江蘇財經(jīng)職業(yè)技術學院 綜合畢業(yè)實踐說明書（論文） 標 題：電動助力車電池盒蓋注塑模設計 系 別： 機械與電子工程系 專 業(yè)： 09模具（2）班 學 號： 0911103211 姓 名： 何金標 指導老師： 何玉林 2012年 6 月 20 日 摘 要 塑料工業(yè)是當今世界上增長最快的工業(yè)門類之一，而注塑模具是其中發(fā)展較快的種類，因此，研究注塑模具對了解塑料產(chǎn)品的生產(chǎn)過程和提高產(chǎn)品質量有很大意義。 本設計介紹了注射成型的基本原理，特別是單分型面注射模具的結構與工作原理，對注塑產(chǎn)品提出了基本的設計原則；詳細介紹了冷流道注射模具澆注系統(tǒng)、溫度調節(jié)系統(tǒng)和頂出系統(tǒng)的設計過程，并對模具強度要求做了說明；最后介紹了當今世界上最為普及的三維CAD/CAM系統(tǒng)標準軟件PRO/ENGNEER的PROGRAM模塊，對導柱和導套進行了參數(shù)化設計。 通過本設計，可以對注塑模具有一個初步的認識，注意到設計中的某些細節(jié)問題，了解模具結構及工作原理；通過對PROGRAM的學習，可以建立較簡單零件的零件庫，從而有效的提高工作效率。 關鍵詞：塑料模具；參數(shù)化；鑲件；分型面 39 目 錄 摘 要 I 目 錄 II 1模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位 1 1.1各種模具的分類和占有量 2 1.2 我國模具工業(yè)的現(xiàn)狀 3 1.3 世界五大塑料生產(chǎn)國的產(chǎn)能狀況 4 1.4 我國模具技術的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢 6 2塑料的工藝分析 7 3注塑設備的選擇 8 3.1估算塑件體積 8 3.2選擇注射機 8 3.3模架的選定 9 3.3.1注射成型工藝過程 9 3.3.2ABS的注射成型工藝參數(shù) 9 3.3.3ABS性能分析 10 3.3.34使用性能 10 3.3.5成型性能 10 3.3.6ABS主要技術指標 10 3.3.7ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施 11 3.3.8確定型腔數(shù)量及排列方式 11 3.3.9模具結構形式的確定 11 3.4最大注射壓力的校核 12 4塑料件的工藝尺寸的計算 14 4.1型腔的徑向尺寸 14 4.2型芯的計算 14 4.3模具型腔壁厚的 14 4.3.1分型面位置的確定 15 4.3.2分型面的形式 15 4.3.3 分型面的設計原則 15 5澆注系統(tǒng)的設計 16 5.1主流道的設計 16 5.1.1球面配合高度 17 5.1.2 主流道長度 17 5.1.3主流道錐度 17 5.1.4主流道大端直徑 17 5.2冷料井的設計 17 5.2.1主流道形式 17 5.2.2主流道的位置 17 5.3分流道的設計 18 5.3.1分流道冷料井的設計 18 5.3.2分流道的設計 18 5.3.3分流道的截面面形狀 18 5.3.4分流道的截面尺寸 18 5.3.5分流道截面 19 5.3.6分流道的布置形式 19 5.3.7澆口的形式及特點 20 5.3.8澆口尺寸的確定 20 5.3.9澆口位置的選擇 20 6分型面的選擇與排氣系統(tǒng)的設計 22 6.1分型面的選擇塑件成形工藝分析 22 6.2排氣槽的設計 23 7合模導向機構的設計 26 8脫模機構的設計 29 9側向分型抽芯機構的設計 30 10溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計 31 11成型零件的設計 32 11.1成型零件的選材 32 11.2凹模部分的結構設計 33 11.3凸模部分的結構設計 35 結束語 36 致謝 37 參考資料 38 電動助力車電池盒蓋注塑模設計 1模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位 模具是制造業(yè)的一種基本工藝裝備，它的作用是控制和限制材料（固態(tài)或液態(tài)）的流動，使之形成所需要的形體。用模具制造零件以其效率高，產(chǎn)品質量好，材料消耗低，生產(chǎn)成本低而廣泛應用于制造業(yè)中。 模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎工業(yè)，是國際上公認的關鍵工業(yè)。模具生產(chǎn)技術水平的高低是衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志，它在很大程度上決定著產(chǎn)品的質量，效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，正日益受到人們的關注。早在1989年3月中國政府頒布的《關于當前產(chǎn)業(yè)政策要點的決定》中，將模具列為機械工業(yè)技術改造序列的第一位。 模具工業(yè)既是高新技術產(chǎn)業(yè)的一個組成部分，又是高新技術產(chǎn)業(yè)化的重要領域。模具在機械，電子，輕工，汽車，紡織，航空，航天等工業(yè)領域里，日益成為使用最廣泛的主要工藝裝備，它承擔了這些工業(yè)領域中60％~90％的產(chǎn)品的零件，組件和部件的生產(chǎn)加工。 模具制造的重要性主要體現(xiàn)在市場的需求上，僅以汽車，摩托車行業(yè)的模具市場為例。汽車，摩托車行業(yè)是模具最大的市場，在工業(yè)發(fā)達的國家，這一市場占整個模具市場一半左右。汽車工業(yè)是我國國民經(jīng)濟五大支柱產(chǎn)業(yè)之一，汽車工業(yè)重點是發(fā)展零部件，經(jīng)濟型轎車和重型汽車，汽車模具作為發(fā)展重點，已在汽車工業(yè)產(chǎn)業(yè)政策中得到了明確。汽車基本車型不斷增加，2005年將達到170種。一個型號的汽車所需模具達幾千副，價值上億元。為了適應市場的需求，汽車將不斷換型，汽車換型時約有80％的模具需要更換。中國摩托車產(chǎn)量位居世界第一，據(jù)統(tǒng)計，中國摩托車共有14種排量80多個車型，1000多個型號。單輛摩托車約有零件2000種，共計5000多個，其中一半以上需要模具生產(chǎn)。一個型號的摩托車生產(chǎn)需1000副模具，總價值為1000多萬元。其他行業(yè)，如電子及通訊，家電，建筑等，也存在巨大的模具市場。 目前世界模具市場供不應求，模具的主要出口國是美國，日本，法國，瑞士等國家。中國模具出口數(shù)量極少，但中國模具鉗工技術水平高，勞動成本低，只要配備一些先進的數(shù)控制模設備，提高模具加工質量，縮短生產(chǎn)周期，溝通外貿(mào)渠道，模具出口將會有很大發(fā)展。研究和發(fā)展模具技術，提高模具技術水平，對于促進國民經(jīng)濟的發(fā)展有著特別重要的意義。 1.1各種模具的分類和占有量 模具主要類型有：沖模，鍛摸，塑料模，壓鑄模，粉末冶金模，玻璃模，橡膠模，陶瓷模等。除部分沖模以外的的上述各種模具都屬于腔型模，因為他們一般都是依靠三維的模具形腔是材料成型。 （1）沖模：沖模是對金屬板材進行沖壓加工獲得合格產(chǎn)品的工具。沖模占模具總數(shù)的50％以上。按工藝性質的不同，沖模可分為落料模，沖孔模，切口模，切邊模，彎曲模，卷邊模，拉深模，校平模，翻孔模，翻邊模，縮口模，壓印模，脹形模。按組合工序不同，沖模分為單工序模，復合模，連續(xù)模。 （2）鍛模：鍛模是金屬在熱態(tài)或冷態(tài)下進行體積成型是所用模具的總稱。按鍛壓設備不同，鍛模分為錘用鍛模，螺旋壓力機鍛模，熱模鍛壓力鍛模，平鍛機用鍛模，水壓機用鍛模，高速錘用鍛模，擺動碾壓機用鍛模，輥鍛機用鍛模，楔橫軋機用鍛模等。按工藝用途不同，鍛模可分為預鍛模具，擠壓模具，精鍛模具，等溫模具，超塑性模具等。 （3）塑料模：塑料模是塑料成型的工藝裝備。塑料模約占模具總數(shù)的35％，而且有繼續(xù)上升的趨勢。塑料模主要包括壓塑模，擠塑模，注射模，此外還有擠出成型模，泡沫塑料的發(fā)泡成型模，低發(fā)泡注射成型模，吹塑模等。 （4）壓鑄模：壓鑄模是壓力鑄造工藝裝備，壓力鑄造是使液態(tài)金屬在高溫和高速下充填鑄型，在高壓下成型和結晶的一種特殊制造方法。壓鑄模約占模具總數(shù)的6％。 （5）粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工藝分類粉末冶金模有：壓模，精整模，復壓模，熱壓模，粉漿澆注模，松裝燒結模等。 模具所涉及的工藝繁多，包括機械設計制造，塑料，橡膠加工，金屬材料，鑄造（凝固理論），塑性加工，玻璃等諸多學科和行業(yè)，是一個多學科的綜合，其復雜程度顯而易見。 Ⅱ自20世紀80年代以來，我國的經(jīng)濟逐漸起飛，也為模具產(chǎn)業(yè)的發(fā)展提供了巨大的動力。20世紀90年代以后，大陸的工業(yè)發(fā)展十分迅速，模具工業(yè)的總產(chǎn)值在1990年僅60億元人民幣，1994年增長到130億元人民幣，1999年已達到245億元人民幣，2000年增至260~270億元人民幣。今后預計每年仍會以10℅~15℅的速度快速增長。 1.2 我國模具工業(yè)的現(xiàn)狀 目前，我國17000多個模具生產(chǎn)廠點，從業(yè)人數(shù)五十多萬。除了國有的專業(yè)模具廠外，其他所有制形式的模具廠家，包括集體企業(yè)，合資企業(yè)，獨資企業(yè)和私營企業(yè)等，都得到了快速發(fā)展。其中，集體和私營的模具企業(yè)在廣東和浙江等省發(fā)展得最為迅速。例如，浙江寧波和黃巖地區(qū)，從事模具制造的集體企業(yè)和私營企業(yè)多達數(shù)千家，成為我國國內知名的“模具之鄉(xiāng)”和最具發(fā)展活力的地區(qū)之一。在廣東，一些大集團公司和迅速崛起的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)，為了提高其產(chǎn)品的市場競爭能力，紛紛加入了對模具制造的投入。例如，科龍，美的，康佳和威力等知名集團都建立了自己的模具制造中心。中外合資和外商獨資的模具企業(yè)則多集中于沿海工業(yè)發(fā)達地區(qū)，現(xiàn)已有幾千家。 在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中，企業(yè)自產(chǎn)自用的約占三分之二，作為商品銷售的約占三分之一。其中，沖壓模具約占50℅（中國臺灣：40℅），塑料模具約占33℅（中國臺灣：48℅），壓鑄模具約占6℅（中國臺灣：5℅），其他各類模具約占11（中國臺灣：7℅）。 中國臺灣模具產(chǎn)業(yè)的成長，分為萌芽期（1961——1981），成長期（1981——1991），成熟期（1991——2001）三個階段。 萌芽期，工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)設備與技術的不斷改進。由于紡織，電子，電氣，電機和機械業(yè)等產(chǎn)品外銷表現(xiàn)暢旺，連帶使得模具制造，維修業(yè)者和周邊廠商（如熱處理產(chǎn)業(yè)等）逐年增加。在此階段的模具包括：一般民生用品模具，鑄造用模具，鍛造用模具，木模，玻璃，陶瓷用模具，以及橡膠模具等。 1981年——1991年是臺灣模具產(chǎn)業(yè)發(fā)展最為迅速且高度成長的時期。有鑒于模具產(chǎn)業(yè)對工業(yè)發(fā)展的重要性日益彰顯，自1982年起，臺灣地區(qū)就將模具產(chǎn)業(yè)納入“策略性工業(yè)適用范圍”，大力推動模具工業(yè)的發(fā)展，以配合相關工業(yè)產(chǎn)品的外銷策略，全力發(fā)展整體經(jīng)濟。隨著民生工業(yè)，機械五金業(yè)，汽機車及家電業(yè)發(fā)展，沖壓模具與塑料模具，逐漸形成臺灣模具工業(yè)兩大主流。從1985年起，模具產(chǎn)業(yè)已在推行計算機輔助模具設計和制造等CAD/CAM技術，所以臺灣模具業(yè)接觸CAD/CAM/CAE/CAT技術的時間相當早。 成熟期，在國際化，自由化和國際分工的潮流下，1994年，1998年，由臺灣地區(qū)政府委托金屬中心執(zhí)行“工業(yè)用模具技術研究與發(fā)展五年計劃”與“工業(yè)用模具技術應用與發(fā)展計劃”，以協(xié)助業(yè)界突破發(fā)展瓶頸，并支持產(chǎn)業(yè)升級，朝向開發(fā)高附加值與進口依賴高的模具。1997年11月間臺灣憑借模具產(chǎn)業(yè)的實力，獲得世界模具協(xié)會（ISTMA）認同獲準入會，正式成為世界模具協(xié)會會員，。整體而言，臺灣模具產(chǎn)業(yè)在這一階段的發(fā)展，隨著機械性能，加工技術，檢測能力的提升，以及計算機輔助設計，臺灣模具廠商供應對象已由傳統(tǒng)的民用家電，五金業(yè)和汽機車運輸工具業(yè)，提升到計算機與電子，通信與光電等精密模具，并發(fā)展出汽機車用大型鈑金沖壓，大型塑料射出及精密鍛造等模具。 1.3 世界五大塑料生產(chǎn)國的產(chǎn)能狀況 美國塑料(原料)的產(chǎn)量多年來一直雄居各國之首。早在80年代前期，美國塑料產(chǎn)量就已達2000萬噸之多，1986年增至23l0萬噸，占全球總產(chǎn)量8100噸的28.5％，此后美國塑料產(chǎn)量繼續(xù)呈現(xiàn)穩(wěn)定增長之勢，1988年、1990年、1992年、1994年、1996年和1998年分別增加到2710萬噸、2810萬噸、3010萬噸、3410萬噸、4000萬噸和4360萬噸，占世界總產(chǎn)量的比例從1996年起提高到30％以上。2001年美國塑料產(chǎn)量為4170萬噸，其中以聚乙烯為最多，達1500多萬噸。其次分別是氯乙烯650萬噸、聚丙烯720萬噸、聚苯乙烯對酞酸脂320萬噸、聚苯乙烯280萬噸。國內塑料消費量(產(chǎn)量+進口量一出口量)，美國也是全球最多的。美國的全部塑料消費量2001年為4280萬噸。美國人均塑料消費量也是很高的，2000年為159公斤，2001年略減為155公斤 ，居全球第3位。美國現(xiàn)有各種大小塑料企事業(yè)單位1萬多家，其中職工人數(shù)少于50人的占總數(shù)的53％，50~l00人的占21％，100~500人的占23％，超過500人的占近4％，職工總數(shù)近90萬人。在美國塑料制品加工業(yè)的就職人數(shù)達110萬，2001年的出貨金額為2150億美元，人均出貨金額為195美元。 德國是世界最大的塑料(原料)生產(chǎn)國之一，上世紀90年代初的1991年、1992年和1993年，德國塑料產(chǎn)量都為990多萬噸，1994年增達超過1000萬噸的1110萬噸．1998年達近1300萬噸，1999年為近1400萬噸，2000年增至1550萬噸，超過日本為世界第2大塑料生產(chǎn)國，2001年上升為1580萬噸，2002年已過1600萬噸。2001年德國生產(chǎn)的種種塑料原料中，聚乙烯為285萬噸(低密度聚乙烯160萬噸，高密度聚乙烯125萬噸)，氯乙烯175萬噸，聚丙烯160萬噸。德國2001年的國內塑料消費量為1280萬噸，其中聚乙烯265萬噸，聚丙烯155萬噸．氯乙烯152萬噸。德國人均塑料消費量2001年為160公斤，在世界上僅少于比利時的172公斤，高于美國的155公斤，排在世界第2位。德國塑料制品加工業(yè)的職工總計有近30萬人，2001年的出貨金額為360億美元，人均126美元。德國塑料制品加工企業(yè)中職工少于50人的占44％，50~100人的占28％，100~500人的占25％，500人以上的占4％。 中國塑料工業(yè)多年持續(xù)高速增長，1991年產(chǎn)量僅為250萬噸，1995年增為350萬噸，1998年超過700萬噸，到2002年已增達約1400萬噸，超過日本而成為世界第3大塑料原料生產(chǎn)國。中國今年塑料制品市場將持續(xù)走強，在包裝、工程、建材、農(nóng)用和日用塑料制品等各個領域都將有較大幅度的增長，需求量將超過2500萬噸。其中包裝塑料制品今年需求量將超過850萬噸，工程塑料制品需求量將達400萬噸左右，建材塑料制品需求量將達300萬噸以上，農(nóng)用塑料制品需求量將在500萬噸左右，日用塑料制品需求量約為80萬噸左右。 日本在很長的時期內都是僅次于美國的世界第2大塑料生產(chǎn)國。一直到1997年，日本塑料產(chǎn)量曾經(jīng)連續(xù)多年增長，年產(chǎn)量在70年代中期就已達500多萬噸，1987年突破1000萬噸，1991年達約1300萬噸，1992年和1993年因受日本經(jīng)濟下滑的影響，產(chǎn)量略有減少，分別降至1258和1225萬噸。從1994年起產(chǎn)量再度增長，1994年、1995年和1996年分別回升到1300萬噸、1400萬噸和1470萬噸，1997年的產(chǎn)量又比上年增長3.7％，達到1521萬噸，首次超過1500萬噸。但這種增勢在1998年受到遏制，產(chǎn)量大幅度減少。1998年，日本塑料產(chǎn)量為1390萬噸，比上年減少了8.7％。1999年和2000年日本塑料產(chǎn)量分別回升到1432萬噸和1445萬噸，但仍遠未恢復到1997年的水平。2001年和2002年日本塑料產(chǎn)量再度下降至1400萬噸以下的1364萬噸和1361萬噸。2002年日本塑料(原料)產(chǎn)量減為1361萬噸。而中國則增為1366萬噸，日本又退居第4位。 韓國塑料產(chǎn)量增長十分迅速，1986年超過200萬噸，1990年增達300萬噸，1992年突破500萬噸，1994年、1996年和1997年分別上升到600多萬噸、700多萬噸和800多萬噸，1998年產(chǎn)量增至850萬噸，1999年突破900萬噸，2001年達1200萬噸，躋身于世界5大塑料生產(chǎn)國之列。韓國塑料原料產(chǎn)品中以聚乙烯居首，2001年產(chǎn)量為340萬噸(低密度聚乙烯160萬噸，高密度聚乙烯180萬噸)，聚丙烯以238萬噸排在第2位，其次分別是聚酯161萬噸、氯乙烯124萬噸、ABS·AS樹脂86萬噸、聚苯乙烯77萬噸。韓國國內塑料消費量2001年420萬噸，只相當于產(chǎn)量的1/3略高。人均塑料消費量2001年為106公斤，韓國塑料制品加工業(yè)的職工總數(shù)2001年為3.1萬人，出貨金額為85億美元，人均276美元。 塑料產(chǎn)量位居世界前10名的國家和地區(qū)還有法國660萬噸、比利時600萬噸、中國臺灣598萬噸、加拿大432萬噸和意大利385萬噸(均為2001年產(chǎn)量)。 1.4 我國模具技術的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢 20世紀80年代開始，發(fā)達工業(yè)國家的模具工業(yè)已從機床工業(yè)中分離出來，并發(fā)展成為獨立的工業(yè)部門，其產(chǎn)值已超過機床工業(yè)的產(chǎn)值。改革開放以來，我國的模具工業(yè)發(fā)展也十分迅速。近年來，每年都以15％的增長速度快速發(fā)展。許多模具企業(yè)十分重視技術發(fā)展。加大了用于技術進步的投入力度，將技術進步作為企業(yè)發(fā)展的重要動力。此外，許多科研機構和大專院校也開展了模具技術的研究與開發(fā)。模具行業(yè)的快速發(fā)展是使我國成為世界超級制造大國的重要原因。今后，我國要發(fā)展成為世界制造強國，仍將依賴于模具工業(yè)的快速發(fā)展，成為模具制造強國。 中國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經(jīng)了半個多世紀，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。在大型模具方面已能生產(chǎn)48"（約122CM）大屏幕彩電塑殼注射模具，6.5KG大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具，精密塑料模方面，以能生產(chǎn)照相機塑料件模具，多形腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。經(jīng)過多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技術，模具的電加工和數(shù)控加工技術，快速成型與快速制模技術，新型模具材料等方面取得了顯著進步；在提高模具質量和縮短模具設計制造周期等方面作出了貢獻。 盡管我國模具工業(yè)有了長足的進步，部分模具已達到國際先進水平，但無論是數(shù)量還是質量仍滿足不了國內市場的需要，每年仍需進口10多億美元的各類大型，精密，復雜模具。與發(fā)達國家的模具工業(yè)相比，在模具技術上仍有不小的差距。今后，我國模具行業(yè)應在以下幾方面進行不斷的技術創(chuàng)新，以縮小與國際先進水平的距離。 （1）注重開發(fā)大型，精密，復雜模具；隨著我國轎車，家電等工業(yè)的快速發(fā)展，成型零件的大型化和精密化要求越來越高，模具也將日趨大型化和精密化。 （2）加強模具標準件的應用；使用模具標準件不但能縮短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造質量。因此，模具標準件的應用必將日漸廣泛。 （3）推廣CAD/CAM/CAE技術；模具CAD/CAM/CAE技術是模具技術發(fā)展的一個重要里程碑。實踐證明，模具CAD/CAM/CAE技術是模具設計制造的發(fā)展方向，可顯著地提高模具設計制造水平。 （4）重視快速模具制造技術，縮短模具制造周期；隨著先進制造技術的不斷出現(xiàn)，模具的制造水平也在不斷地提高，基于快速成形的快速制模技術，高速銑削加工技術，以及自動研磨拋光技術將在模具制造中獲得更為廣泛的應用。 2塑料的工藝分析 塑件成形工藝分析 塑件（電池盒蓋外殼）模型圖： 塑件材料的選擇：選用ABS（即丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物）。 色調：黑色。 生產(chǎn)批量：大批量。 3注塑設備的選擇 3.1估算塑件體積 塑件為電池盒蓋外殼的上半部分，應有一定的結構強度，由于中間有電池盒蓋的按鍵及電池盒蓋顯示屏，后面有與后蓋聯(lián)接的塑料倒扣，所以應保證它有一定的裝配精度；由于該塑件為電池盒蓋外殼，因此對表面粗糙度要求不高。 3.2選擇注射機 1、注塑機型號的確定 除了模具的結構、類型和一些基本參數(shù)和尺寸外，模具的型腔數(shù)、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面積、成型時需要的合模力、注射壓力、模具的厚度、安裝固定尺寸以及開模行程等都與注射機的有關性能參數(shù)密節(jié)相關，如果兩者不相匹配，則模具無法使用，為此，必須對兩者之間有關數(shù)據(jù)進行較核，并通過較核來設計模具與選擇注射機型號。 2、有關塑件的計算 體積???? =? 3.9420934? （cm?）? 曲面面積 =? 8.7216837? （cm2） 密度???? =? 1.05??????? (g/ cm?） 質量???? =? 4.1391980?? (g) 3、注射機型號的確定 根據(jù)塑件的體積初步選定用XS-Z-60（臥式）型注塑機。 SZ-60/40（臥式）型注塑機的主要技術規(guī)格如下表：? 表 3-1? 注塑機的主要參數(shù) 理論注射容積(cm?） 60 螺桿直徑(mm) 30 注射壓力(MPa) 180 注射速率(g/s) 70 塑化能力(g/s) 35 螺桿轉速(r/min) 0—200 鎖模力(kN) 400 拉桿有較距離(mm) 220×300 移模行程(mm) 250 模具最大厚度(mm) 250 模具最小厚度(mm) 150 鎖模形式 雙曲肘 模具定位孔直徑(mm) ￠80 噴嘴球半徑(mm) SR10 噴嘴口孔徑(mm) ￠3 模板尺寸(mm) 200×315 精度等級：采用5級低精度 脫模斜度：塑件外表面? 40?－1°20??? 塑件內表面? 30?－1°（脫模斜度不包括在塑件的公差范圍內，塑件外形以型腔大端為準，塑件內形以型芯小端為準。） 3.3模架的選定 3.3.1注射成型工藝過程 （1）預烘干--→裝入料斗--→預塑化--→注射裝置準備注射--→注射--→保壓--→冷卻--→脫模--→塑件送下工序 （2）清理模具、涂脫模劑--→合模--→注射 3.3.2ABS的注射成型工藝參數(shù) （1）注射機：螺桿式 （2）螺桿轉速（r/min）：30——60（選30） （3）預熱和干燥：溫度（°C）? 80——85 ???????????????????? 時間 (h)???? 2——3 （4）密度（g/ cm?）:1.02——1.05 （5）材料收縮率（℅）：0.3——0.8 （6）料筒溫度（°C）：后段? 150——157 ???????????????????? 中段? 165——180 ???????????????????? 前段? 180——200 （7）噴嘴溫度（°C）：170——180 （8）模具溫度（°C）：50——80 （9）注射壓力（MPa）：70——100 （10）成形時間（S）：注射時間? 20——90 ??????????????????? 高壓時間? 0——5 ??????????????????? 冷卻時間? 20——120 ????????????? ??????總周期??? 50——220 （11）適應注射機類型：螺桿、柱塞均可 （12）后處理：方法?? 紅外線燈、烘箱 ????????????? 溫度（°C）? 70 ????????????? 時間（h）??? 2——4 3.3.3ABS性能分析 3.3.34使用性能 ①綜合性能良好，沖擊韌度、力學強度較高，且要低溫下也不迅速下降。 ②耐磨性、耐寒性、耐水性、耐化學性和電氣性能良好。 ③水、無機鹽、堿、酸對ABS幾乎無影響。 ④尺寸穩(wěn)定，易于成型和機械加工，與372有機玻璃的熔接性良好，經(jīng)過調色可配成任何顏色，且可作雙色成型塑件，且表面可鍍鉻。 3.3.5成型性能 ①無定型塑料，其品種很多，各品種的機電性能及成型特性也各有差異，應按品種確定成型方法及成型條件。 ②吸濕性強，含水量應小于0.3％，必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應要求長時間預熱干燥。 ③流動性中等，溢邊料0.04mm左右（流動性比聚苯乙烯、AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。 ④比聚苯乙烯加工困難，宜取高料溫、模溫（對耐熱、高抗沖擊和中抗沖擊型樹脂，料溫更宜取高）。料溫對物性影響較大、料溫過高易分解（分解溫度為250 °C左右比聚苯乙烯易分解），對要求精度較高的塑件，模溫宜取 50——60 °C，要求光澤及耐熱型料宜取 60——80 °C。注射壓力應比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑機時料溫為 180——230 °C，注射壓力為 100——140 MPa，螺桿式注塑機則取 160——220 °C，70——100 MPa為宜。 ⑤易產(chǎn)生熔接痕，模具設計時應注意盡量減小澆注系統(tǒng)對斜流的阻力，模具設計時要注意澆注系統(tǒng)，選擇好進料口位置、形式。摧出力過大或機械加工時塑件表面呈“白色”痕跡（但在熱水中加熱可消失）。 ⑥ABS在升溫時粘度增高，塑料上的脫模斜度宜稍大，宜取1 °以上。 ⑦在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。 3.3.6ABS主要技術指標 表1-1? 熱物理性能 密度(g/ cm?) 1.02—1．05 比熱容(J·kg-1K-1) 1255—1674 導熱系數(shù) (W·m-1·K-1×10-2) 13.8—31.2 線膨脹系數(shù) (10-5K-1) 5.8—8.6 滯流溫度(°C) 130 ? ? 表3-2? 力學性能 屈服強度（MPa） 50 抗拉強度(MPa) 38 斷裂伸長率(﹪) 35 拉伸彈性模量(GPa) 1.8 抗彎強度(MPa) 80 彎曲彈性模量(GPa) 1.4 抗壓強度(MPa) 53 抗剪強度(MPa) 24 沖擊韌度 (簡支梁式) 無缺口 261 布氏硬度 9.7R121 缺? 口 11 表3-3? 電氣性能 表面電阻率（Ω） 1.2×1013 體積電阻率（Ω·m） 6.9×1014 擊穿電壓（KV/mm） \ 介電常數(shù)（106Hz） 3.04 介電損耗角正切（106Hz） 0.007 耐電弧性(s) 50—85 3.3.7ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施 主要缺陷：缺料、氣孔、飛邊、出現(xiàn)熔接痕、塑件耐熱性不高（連續(xù)工作溫度為70°C左右熱變形溫度約為93°C）、耐氣候性差（在紫外線作用下易變硬變脆）。 消除措施：加大主流道、分流道、澆口、加大噴嘴、增大注射壓力、提高模具預熱溫度。 3.3.8確定型腔數(shù)量及排列方式 一般來說，精度要求高的小型塑件和中大型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結構；對于精度要求不高的小型塑件（沒有配合精度要求），形狀簡單，又是大批量生產(chǎn)時，若采用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。型腔的數(shù)目可根據(jù)模型的大小情況而定。 該塑件對精度要求不高，為低精度塑件，再依據(jù)塑件的大小，采用一模兩型的模具結構。 3.3.9模具結構形式的確定 多型腔單分型面模具：塑件外觀質量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此結構。 該塑件外觀質量要求不高，是尺寸精度要求較低的小型塑件，因此可采用多型腔單分型面的設計。 從塑件上容易看出模具的分型面位置、摧出機構的設置以及澆口的位置。分型面為單分型面垂直分型。 最常用的澆口形式有：第一是側澆口。這種澆口形式注射工藝工人比較熟悉，在制造上加工比較方便，但不得因素是澆道流程長，熱量損耗大，因此容易產(chǎn)生明顯的拼料痕跡。如果要得到改善，則需加大澆道尺寸，但隨之澆道部份的回料增多。其次塑料的進料口部分需去毛刺，這樣既增加了去毛刺的工時，又損壞了周圍的美觀。第二是點澆口。塑料注射時，在點澆口以高速注入型腔，一部份動能轉變?yōu)闊崮?，因此塑料在會合時的熱量損耗比側澆口少，所以會合處熔合較好，熔接痕不太明顯。其缺點是塑件的正面將留下點燒口的痕跡，影響塑件的美觀，并且為了取出點澆口的澆道剩料，型腔必須移動。由于型腔重量較大，所以不方便移動。第三種是綜合上述兩種澆口形式的優(yōu)缺點，采用剪切澆口。因為塑件側壁距離橫澆道較遠，因直接在側壁進料是很難實現(xiàn)的，因此又增設了工藝輸助澆口，從而使?jié)沧⑾到y(tǒng)進一步完善。這種澆口形式主要有以下優(yōu)點：一是塑件表面無澆口痕跡，并且外表面無明顯的熔接痕，所以外觀質量較好。二是澆口的位置和數(shù)量可視塑件的質量而增加、減少或改變澆口的位置、模具修改也比較方便。三是在塑件頂出的同時，澆口剪斷并脫落，可節(jié)省去毛刺工序，并有得于機床自動化。從塑料流程盡量一致的原則出發(fā)，采用了兩個剪切澆口處都設有頂桿，用以切斷剪切澆口，其工藝輔助澆口可手工去除。 3.4最大注射壓力的校核 主流道的體積約為： ?? V(cm?) = 3.14×0.632×2.5 = 3.988 分流道與澆口的體積約為： ?? V(cm?) = 13×1.1304? = 14.6952 該模具總共需填充塑件的體積約為： ?? V(cm?) = 2 × 3.9420934 + 3.988 + 14.6952 = 26.5672 3.4.1注射量的校核 注射機一個注射周期內所需注射量的塑料熔體的總量必須在注射機額定注射量的80%以內。 在一個注射成形周期內，需注射入模具內的塑料熔體的容量或質量，應為制件和澆注系統(tǒng)兩部份容量或質量之和，即 V = nVz + Vj 或??????? M = nmz + mj 式中? V（m）——一個成形周期內所需射入的塑料容積或質量(cm?或g）； ????????? n ——型腔數(shù)目 ????? Vz（mz）——單個塑件的容量或質量(cm?或g）。 ??? ??Vj（mj）——澆注系統(tǒng)凝料和飛邊所需塑料的容量或質量(cm?或g）。 故應使 nVz + Vj ≤ 0.8Vg ????????????????? 或?????? nmz + mj ≤ 0.8mg 式中 ???? Vg（mg）——注射機額定注射量(cm?或g）。 根據(jù)容積計算 ??? nVz + Vj = 26.5672 ≤0.8Vg 可見注射機的注射量符合要求 3.4.2型腔數(shù)量的確定和校核 型腔數(shù)量與注射機的塑化率、最大注射量及鎖模力等參數(shù)有關，此外，還受塑件的精度和生產(chǎn)的經(jīng)濟性等因數(shù)影響。 可根據(jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù)n 式中??? K——注射機的最大注射量的得用系數(shù)，一般取0.8； ??????? mN——注射機允許的最大注射量； ??????? m 2——澆注系統(tǒng)所需塑料的質量或體積（g或cm?）； ??? ????m 1——單個塑件的質量或體積（g或cm?）。 所以需要?n=2 符合要求 4塑料件的工藝尺寸的計算 注射成型時，塑件在模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素，其數(shù)值越大，需要的鎖模力也就越大。如果這一數(shù)值超過了注射機允許使用的最大成型面積，則成型過程中將會出現(xiàn)溢漏現(xiàn)象。因此，設計注射模時必須滿足下面關系： nA1 + A2 ﹤ A 式中? A——注射機允許使用的最大成型面積(mm2） 其他符號意義同前。 注射成型時，模具所需的鎖模力與塑件在水平分型面上的投影面積有關，為了可靠地鎖模，不使成型過程中出現(xiàn)溢漏現(xiàn)象，應使塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力，即： (nA1 + A2)p ﹤ F式中符號意義同前。 所以需要 2×40×95+9×80=83200﹤A 查得ABS的平均成型壓力為30（cm2/MPa） （2×4×9.5+0.9×8）×30=83.2×30=2.5﹤F符合要求 4.1型腔的徑向尺寸 注射機的額定注射壓力即為它的最高壓力pmax,應該大于注射機成型時所調用的注射壓力，即： pmax﹥Kp0 很明顯，上式成立，符合要求。 4.2型芯的計算 噴嘴尺寸??? 注射機頭為球面，其球面半徑與相應接觸的模具主流道始端凹下的球面半徑相適應。 模具厚度??? 模具厚度H（又稱閉合高度）必須滿足： Hmin﹤H﹤Hmax 式中??? Hmin——注射機允許的最小厚度，即動、定模板之間的最小開距； ??????? Hmax——注射機允許的最大模厚。 注射機允許厚度150﹤H﹤250符合要求。 4.3模具型腔壁厚的 開模行程s（合模行程）指模具開合過程中動模固定板的移動距離。注射機的最大開模行程與模具厚度無關，對于單分型面注射模： Smax ≥ s = H1 + H2 + 5—10mm 式中??? H1——摧出距離（脫模距離）（mm）； ??????? H2——包括澆注系統(tǒng)凝料在內的塑件高度（mm）。 開模距離取 H1 = 20 包括澆注系統(tǒng)凝料在內的塑件高度取 H2 = 40 余量取 8? 則有：Smax ≥ s = 20+20+28 =68 符合要求。 4.3.1分型面位置的確定 ? 分型面是決定模具結構形式的重要因素，它與模具的整體結構和模具的制造藝有密切關系，并且直接影響著塑料熔體的流動特性及塑料的脫模。 4.3.2分型面的形式 該塑件的模具只有一個分型面，垂直分型。 4.3.3 分型面的設計原則 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設計、塑件的結構工藝性及精度、形狀以及摧出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析。 選擇分型面時一般應遵循以下幾項基本原則： ①???? 分型面應選在塑件外形最大輪廓處 ②???? 確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模 ③???? 保證塑件的精度 ④???? 滿足塑件的外觀質量要求 ⑤???? 便于模具制造加工 ⑥???? 注意對在型面積的影響 ⑦???? 對排氣效果 ⑧???? 對側抽芯的影響 在實際設計中，不可能全部滿足上述原則，一般應抓住主要矛盾，在此前提下確定合理的分型面。 5澆注系統(tǒng)的設計 ?澆注系統(tǒng)是指凝料熔體從注射機噴嘴射出后到達型腔之前在模具內流經(jīng)的通道。澆注系統(tǒng)分為普通流道的澆注系統(tǒng)和熱流道的澆注系統(tǒng)兩大類。澆注系統(tǒng)的設計是注射模具設計的一個很重要的環(huán)節(jié)，它對獲得優(yōu)良性能和理想外觀的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影響。 該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。 澆注系統(tǒng)的尺寸是否合理不僅對塑件性能、結構、尺寸、內外在質量等影響效大，而且還在與塑件所用塑料的利用率、成型效率等相關。 對澆注系統(tǒng)進行整體設計時，一般應遵循如下基本原則： ①???? 了解塑料的成型性能和塑料熔體的流動性。 ②???? 采用尺量短的流程，以減少熱量與壓力損失。 ③???? 澆注系統(tǒng)的設計應有利于良好的排氣。 ④???? 防止型芯變形和嵌件位移。 ⑤???? 便于修整澆口以保證塑件外觀質量。 ⑥???? 澆注系統(tǒng)應結合型腔布局同時考慮。 ⑦???? 流動距離比和流動面積比的校核。 5.1主流道的設計 主流道的形狀和尺寸最先影響著塑料熔體的流動速度及填充時間，必須使熔體的溫度降低和壓力降最小，且不損害其把塑料熔體輸送到最“遠”位置的能力。 在臥式注射機上使用的模具中，主流道垂直于分型面，為使凝料能從其中順利拔出，需設計成圓錐形，錐角為2°——6°。 主流道的尺寸 ??? 主流道小端直徑 主流道小端直徑 d = 注射機噴嘴直徑 + 2 ～ 3 ??????????????????????? = 3 + 2 ～ 3 取 d = 5（mm）。 主流道的球半徑 主流道的球半徑 SR = 10 + 1 ～ 2 取 SR = 12（mm）。 5.1.1球面配合高度 球面配合高度為 3 ～ 5 取 3（mm）。 5.1.2 主流道長度 主流道長度L，應盡量小于60mm，，上標準模架及該模具結構，取 L = 32（mm） 5.1.3主流道錐度 主流道錐角一般應在2°——6°，取α = 4°，所以流道錐度為α/2=2°。 5.1.4主流道大端直徑 主流道大端直徑 D = d+2Ltg（α/２）（α=4°） ???????????????????? ≈ 6.3（mm） 主流道大端倒圓角 倒角 D/8 ≈ 0.6（mm） ?5.2冷料井的設計 ? 根據(jù)以上數(shù)據(jù)和注射機的有關參數(shù)，設計出主流道如下圖： 5.2.1主流道形式 主流道部分在成型過程中，其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度、壓力的塑料熔要冷熱交換地反復接觸，屬易損件，對材料要求較高，因而模具的主流道部分常設計成可拆卸更換的襯套式（俗稱澆口套），以便有效地選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理。一般采用碳素工具鋼如T8A、T10A等，熱處理要求淬火53 ～ 57 HRC。主流道襯套應設置在模具對稱中心位置上，并盡可能保證與相聯(lián)接的注射機噴嘴同一軸心線。 5.2.2主流道的位置 主流道襯套的形式有兩種：一是主流道襯套與定位圈設計成整體式，一般用于小型模具；二是主流道襯套與定位圈設計成兩個零件，然后配合在固定在模板上。 該模具尺寸較小，主流道襯套可以選用整體式。??? 在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內約10～25mm的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里相對較低的冷料進入型腔，便會產(chǎn)生次品。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料井（冷料穴）。 5.3分流道的設計 主流道冷料井設計成帶有摧桿的冷料井，底部由一根摧桿組成，摧桿裝于摧桿固定板上，與摧桿脫模機構連用。冷料井的孔設計成倒錐形，便于將主流道凝料拉出。當其被摧出時，塑件和流料凝道能自動墜落，易于實現(xiàn)自動化操作。 5.3.1分流道冷料井的設計 ??? 當分流道較長時，可將分流道的端部沿料流前進方向延長作為分流道冷料井，以儲存前鋒冷料，其長度為分流道直徑的1.5～2倍。 5.3.2分流道的設計 該模具為一模兩腔的結構，應設置分流道。分流道的設計應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地流經(jīng)分流道充滿型腔，并且流動過程中壓力損失及熱量損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。 5.3.3分流道的截面面形狀 常用分流道的截面面形狀有圓形、梯形、U字形和六角形等。要減少流道內的壓力損失，則希望流道的截面積大，流道的表面積小，以減少傳熱損失，因此可用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率。圓形截面效率最高（即比表面最?。?，由于正方形流道凝料脫模困難，實際使用側面具有斜度為 5°～ 10°的梯形流道。淺矩形及半圓形截面流道，由于其效率低（比表面大），通常不采用，當分型面為平面時，可采用梯形或U字型截面的分流道。 從上述分析，為了減少流道的熱量損失考慮到流道的效率，該模具分流道截面采用圓型截面。 5.3.4分流道的截面尺寸 分流道的截面尺寸應根據(jù)塑件的成形體積、塑件壁厚、塑件形狀、所用塑料的工藝性能、注射速率以及分流道的長度等因素來確定。 （1）對于壁厚小于3mm,質量在200g以下的塑件，可用下述公式確定分流道的直徑： D = 0.2654W L 其中?? D——流道直徑（mm）； ?????? W——塑件的質量（g）； ?????? L——分流道的長度（mm）。 此式計算的分流道直徑限于3.2 ～ 9.5 mm。 根據(jù)前面的計算數(shù)據(jù)，有 D = 0.265 × 4.139 ?× 55????? ≈ 1.5 （mm） 故不在適應范圍。 根據(jù)分流道截面形狀與流動理論長度的關系和《塑料成形工藝與模具設計》表5-3，再考慮到ABS的成型工藝性能，可確定分流道直徑為6mm. 因此，分流道截面形狀如下圖所示： 5.3.5分流道截面 分流道的長度應盡量短，且少彎折。 分流道長度為 L = (50 + 15) × 2 = 110 （mm） 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因此分流道的內表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取0.63～1.6μm，這樣表面稍不光滑，有助于增大塑料熔體的外層流動阻力。避免熔流表面滑移，使中心層具有較高的剪切速率。 5.3.6分流道的布置形式 分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響，該模具為一模兩腔，采用平衡式布置。 平衡式布置要求從主流道至各個型腔的分流道，其長度、形狀、斷面尺寸等都必須對應相等，達到各個型腔的熱平衡和塑料平衡。因此各個型腔的澆口尺寸也可以相同，達到各個型腔均衡地進料。 該模具分流道為圓形截面，在定模座板和定模板上都開有分流道 澆口是連接分流道與型腔之間的一段細流道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。澆口的形狀、數(shù)量、尺寸和位置對塑件質量影響很大。 澆口的主要作用是： ①???? 型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結，防止其倒流； ②???? 易于切除澆口凝料； ③???? 對于多型腔的模具，用以平衡進料； 澆口的面積通常為分流道面積的 0.03 ～ 0.09。澆口的截面有矩形和圓形兩種。澆口長度約為 0.5 ～ 2 mm左右。澆口的尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗公式確定，取其下限值，然后在試模時逐步修正。 5.3.7澆口的形式及特點 綜合點澆口呼側澆口兩種澆口形式的優(yōu)缺點，采用剪切澆口。因為塑件側壁距離橫澆道較遠，因直接在側壁進料是很難實現(xiàn)的，因此又增設了工藝輸助澆口，從而使?jié)沧⑾到y(tǒng)進一步完善。這種澆口形式主要有以下優(yōu)點：一是塑件表面無澆口痕跡，并且外表面無明顯的熔接痕，所以外觀質量較好。二是澆口的位置和數(shù)量可視塑件的質量而增加、減少或改變澆口的位置、模具修改也比較方便。三是在塑件頂出的同時，澆口剪斷并脫落，可節(jié)省去毛刺工序，并有得于機床自動化。從塑料流程盡量一致的原則出發(fā)，采用了兩個剪切澆口處都設有頂桿，用以切斷剪切澆口，其工藝輔助澆口可手工去除。 5.3.8澆口尺寸的確定 澆口結構尺寸可由經(jīng)驗公式，并由《塑料模具技術手冊》之《輕工模具手冊之一》中圖3-31 查得，澆口深度 h = 0.5 ～ 2.0 h = n t = 0.8 取 h = 1 （mm） 式中??? h——澆口深度（mm）; ??????? n——塑料系數(shù)，由塑料性質決定； ??? ????t——塑件壁厚（mm）. 澆口寬度 b = 1.5 ～ 5.0 ?取 b = 1.8 （mm） 式中??? A——塑件型腔表面積。 澆口長度 l = 0.5 ～ 1.75 為了去除澆口方便，澆口長度 l 也可取 0.7～2.5。所以可取 l = 1.0 （mm） 注：其尺寸實際應用效果如何，應在試模中檢驗與改進。 5.3.9澆口位置的選擇 澆口位置的選擇對塑件質量的影響極大。選擇澆口位置時應遵循如下原則： ①???? 避免塑件上產(chǎn)生缺陷； ②???? 澆口應開設在塑件截面最厚處； ③???? 有利于塑料熔體的流動； ④???? 的利于型腔的排氣； ⑤???? 考慮塑件受力情況； ⑥???? 增加熔接痕牢度； ⑦???? 流動定向方位對塑件性能的影響； ⑧???? 澆口位置和數(shù)目對塑件變形的影響； ⑨???? 校核流動比； ⑩???? 防止型芯或嵌件擠壓位移或變形。 此外，在選擇澆口位置和形式時，還應考慮到澆口容易切除，痕跡不明顯，不影響塑件外觀質量，流動凝料少等因素。 6分型面的選擇與排氣系統(tǒng)的設計 對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設計應盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。 6.1分型面的選擇塑件成形工藝分析 對工業(yè)上使用較合理的30多副注射模具，根據(jù)所用注射機的技術規(guī)格，作了幾種塑料熔體的充模計算，結果認為主流道和分流道的剪切速率γ=5 10?～5 10?s-1，澆口剪切速率γ=104~105 s-1，平衡系統(tǒng)的充模過程近似于等溫流動。 ?? γ=f（Q，Rn）的關系式可用如下的經(jīng)驗公式表達： 式中??? γ——熔體在流道中的剪切速率（s-1） Q——熔體在流道中的體積流率（cm3/s） Rn——澆注系統(tǒng)斷面當量半徑（cm） 確定適當?shù)募羟兴俾师? 澆注系統(tǒng)各段的γ值如下： （1）主流道： γs=5 10?s-1 （2）分流道： γr=5 10? s-1 （3）點澆口： γQ=105 s-1 （4）其它澆口：γQ=5 10?～5 104 s-1 確定體積流率Q 澆注系統(tǒng)中各段的Q值是不同的。 主流道的Qs 根據(jù)模具成型塑件的體積和所用注射機的技術規(guī)格，由下式計算：? (cm3/s) 式中???? Qs——主流道的體積流率 (cm3/s)； ——注射時間 （s）； QP——模具成型塑件的體積，通常取 QP? = （0.5～0.8）Qn； Qn——注射機的分稱注射量。 由《塑料模具技術手冊》之《輕工模具手冊之一》中表3-10 ，可根據(jù)注射機的公稱注射量查得注射時間 =1.0s。 所以=24.3064/1≈24.3 (s) 分流道的QR和澆口處的QG 對于多點進料的單腔模，或各型腔相同的多腔模，若分流道采用平衡式布置，則各分流道及澆口中的體積流率為： QR = QG = Qs /m ?(cm3/s) 式中??? QR，QG——分流道或澆口中的體積流率 (cm3/s)； ??????? m——分流道的數(shù)目。 所以QR = QG =24.3/2=12.15 (cm3/s) 由上述經(jīng)驗公式可算出 主流道（mm） 分流道（mm） 澆口（mm） 6.2排氣槽的設計 以上澆注系統(tǒng)斷面的確定也可以根據(jù)γ—Q—Rn 關系曲線圖直接查得。 ?第六章　　模架的確定和標準件的選用 在生產(chǎn)現(xiàn)場設計中，盡可能選用標準模架，確定出標準模架的形式，規(guī)格及標準代號。 模架尺寸確定之后，對模具有關零件要進行必要的強度或剛度計算，以校核所選模架是否適當，尤其時對大型模具，這一點尤為重要。 標準件包括通用標準件及模具專用標準件兩大類。通用標準件如緊固件等。模具專用標準件如定位圈、澆口套、推桿、推管、導柱、導套、模具專用彈簧、冷卻及加熱元件，順序分型機構及精密定位用標準組件等。 由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再結合標準模架，可選用標準模架 200×L，其中L取315mm，可符合要求。 模架上要有統(tǒng)一的基準，所有零件的基準應從這個基準推出，并在模具上打出相應的基準標記。一般定模座板與定模固定板要用銷釘定位；動、定模固定板之間通過導向零件定位；脫出固定板通過導向零件與動?；蚨９潭ò宥ㄎ?；模具通過澆注套定位圈與注射機的中心定位孔定位；動模墊板與動模固定板不需要銷釘精確定位；墊快不需要與動模固定板用銷釘精確定位；頂出墊板不需與頂出固定板用銷釘精確定位。 模具上所有的螺釘盡量采用內六角螺釘；模具外表面盡量不要有突出部分；模具外表面應光潔，加涂防銹油。 兩模板之間應有分模隙，即在裝配、調試、維修過程中，可以方便地分開兩塊模板。分模隙常見形式如下： 定模固定板（定模座板）（250 315，厚25mm） 主流道襯套固定孔與其為H7/m6過渡配合； 通過6個?10的內六角螺釘與定模固定板連接； 定模墊板通常就是模具與注射機連接處的定模板。 定模板（200 315，厚25mm） 上面的型腔為整體式； 有四個型芯固定孔； 其導柱固定孔與導柱為H7/m6過渡配合。 動模固定板（250 315，厚25mm） 用于固定型芯（凸模）、導套。為了保證凸?；蚱渌慵潭ǚ€(wěn)固，固定板應有一定的厚度，并有足夠的強度，一般用45鋼或Q235A制成，最好調質230～270HB； 導套孔與導套為H7/m6或H7/k6配和； 型芯孔與其為H7/m6過渡配合。 動模板（200 315，厚32mm） 其注射機頂桿孔為?50mm； 其上的推板導柱孔與導柱采用H7/m6配合。 動模墊板（又稱支承板）（200 315，厚32mm） 墊板是蓋在固定板上面或墊在固定板下面的平板，它的作用是防止型腔、型芯、導柱或頂桿等脫出固定板，并承受型腔、型芯或頂桿等的壓力，因此它要具有較高的平行度