軸承座級進(jìn)模設(shè)計【軸承端蓋】【拉深沖孔落料級進(jìn)?！俊菊f明書+CAD】

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沖壓工藝方案的確定確定工藝方案前先確定毛坯的尺寸，此零件可以看作是有凸緣圓筒形件拉深。零件底部圓角半徑與凸緣轉(zhuǎn)角半徑可以看為相等，則坯料直徑為D=138.9mm即毛坯直徑為138.9mm該零件包括，拉深，沖空，落料三個工序，由于拉深容易造成工件變形，所以應(yīng)該先進(jìn)行拉深，再沖孔落料。結(jié)合以上，可以有以下方案：方案一：先拉深，后沖孔，再落料，采用單工序模生產(chǎn)；方案二：拉深沖孔落料復(fù)合沖壓，采用復(fù)合模生產(chǎn)；方案三：拉深沖孔落料級進(jìn)沖壓，采用級進(jìn)模生產(chǎn)。方案分析：方案一模具結(jié)構(gòu)簡單，但是需要多套模具，生產(chǎn)效率低，切制造模具的費用也相應(yīng)較高，操作不方便，方案二只需要一套模具，生產(chǎn)效率較高，工件的精度也較高，但是模具結(jié)構(gòu)較方案一復(fù)雜，給模具的生產(chǎn)帶來困難。方案三也只需要一套模具，生產(chǎn)效率高，操作方便，工件的精度也能得到保證。對以上的三種方案進(jìn)行比較，采用方案三為佳。3 主要設(shè)計計算3.1 排樣方式的確定及其計算由于此制件為旋轉(zhuǎn)體零件，呈對稱分布，工件的尺寸偏大，故采用直排比較合適，根據(jù)沖壓模具設(shè)計與制造表2.5.2查得工件間最小搭邊值a1=1.5mm，側(cè)面最小搭邊值a=1.8mm。則條料的寬度B=138.9+2a=142.5mm；步距S=138.9+a1=138.9+1.5=140.4mm；其排樣圖如圖2所示：圖2計算一個步距內(nèi)沖裁件的實際面積A=15145.17mm2一個步距內(nèi)材料利用率=100%=75.71%其具體數(shù)值見表1：表1. 條料的相關(guān)計算項目分類項目公式結(jié)果備注排樣沖裁件面積AA=（）215145.17mm2 查表2.5.2得，最小搭邊制a=1.8mma1=1.5mm，條料寬度BB=138.9+21.8142.5mm步距SS=138.9+1.8140.4mm一個步距內(nèi)的材料利用率=100%=75.71%3.2 沖壓力的計算該模具采用級進(jìn)模，所以擬采用彈壓卸料，下出件方式。沖裁周邊長度L：L=（130+53+48.8）3.14=685mm故沖裁力F=KLtb=1.36852.5260 =578826N式中：F沖裁力； L沖裁周邊長度； T材料厚度 b材料抗剪強(qiáng)度，取260MPa K系數(shù)，一般取1.3制件拉深部分的零件相對高度h/d=10/67=0.15由凸緣的相對直徑d1/d=130/67=1.94查沖壓模具設(shè)計與制造表4.5.2可得該凸緣圓筒形件可以一次拉深成形。該凸緣圓筒形件的拉深系數(shù)mt=0.48坯料的相對厚度（t/D）100=1.8有沖壓模具設(shè)計與制造表4.4.4可得該拉深工序需要采用壓料裝置。在該模具中由彈性卸料板作為壓料裝置。拉深力：F拉=dtK =3.14672.53300.55=95460N式中： F拉深力； t材料厚度，為2.5mm； d拉深后的工序件尺寸； 拉深件材料的抗拉強(qiáng)度，取330MPa K修正系數(shù)，查表4.4.6得K=0.55由于卸料時同時要卸沖孔，落料和拉深的料，所以卸料力Fx：Fx=KxF=0.03（578826+95460）=20228.58N推件力：FT=nKTF=20.055578826 =63670N式中：Kx ，KT卸料力，和推件力系數(shù)； n同時卡在凹模內(nèi)的沖裁件（或者廢料）數(shù)； n=式中：h凹模洞口的值刃壁高度； T材料厚度所以：沖壓總力FZ=F+FX+FT+F拉 =578826+20228.58+63670+95460 =758184N根據(jù)沖壓總力選取開式雙柱可傾壓力機(jī)J23803.3 壓力中心的確定及相關(guān)計算，模具的壓力中心就是沖壓力合力的作用點。應(yīng)使模具的壓力中心與壓力機(jī)滑塊的中心線相重合。否則，沖壓時滑塊就會承受偏心載荷，導(dǎo)致滑塊導(dǎo)軌和模具導(dǎo)正部分不正常的磨損，還會使合理間隙得不到保證，從而影響制件質(zhì)量和減低模具壽命甚至損壞模具。確定該模具的壓力中心時，先按比例畫出每一個凸模刃口輪廓的位置。選定坐標(biāo)軸x和y，將組成圖形的輪廓劃分為7段，分別為L1 、L2、L7 ，再確定各段的重心位置x1 、x2、x7和y1 、y2、y7；其圖見圖3：得L1=816.4mm、L2=55.264mm、L3=55.264mm、L4=116.42mm、L5=L6=55.264mmL7=210.38mm，各段線段的重心坐標(biāo)分別為（0，140.4）、（-32.17，32.17）、（32.17，32.17）、（0，0）、（-32.17，-32.17）、（32.17，-32.17）；所以其壓力中心的坐標(biāo)（x0，y0）為：X0=0Y0=62.37所以模具的壓力中心即為（0，62.37），壓力中心的詳細(xì)數(shù)據(jù)見表2表2. 壓力中心數(shù)據(jù)表基本要素長度L/mm個幾本要素壓力中心的坐標(biāo)值xyL1=816.40140.4L2=55.264-32.1732.17L3=55.26432.1732.17L4=116.4200L5=55.264-32.17-32.17L6=55.26432.17-32.17L7=210.380-140.4合計1364.256062.373.4 工作零件刃口尺寸計算在確定工作零件刃口尺寸計算方法之前，首先要考慮工作零件的加工方法和模具裝配方法。結(jié)合該模具的特點，凹模、凸模固定板以及卸料板適宜采用線切割機(jī)床加工。這種加工方法可以保證這些零件各個孔的同軸度，使裝配工作簡化，因此工作零件刃口尺寸計算按分開加工的方法來計算。根據(jù)沖壓模具設(shè)計與制造表2.3.3得該模具的沖裁模初始雙面間隙：Zmin=0.360，Zmax=0.500。3.4.1 對于沖8.8的孔的沖孔凸，凹模：按表2.4.1得=0.020、=0.020+=0.040，Zmax- Zmin=0.140，所以滿足+ Zmax- Zmind=（d+x） =（8.8+0.750.4） =9.1d=（d+ Zmin） =（9.1+0.360） =9.463.4.2 對于沖53底孔的沖孔凸，凹模：按表2.4.1查得=0.020、=0.030，+=0.050，Zmax- Zmin=0.140，所以滿足+ Zmax- Zmin d=（d+x） =（53+0.750.6） =53.45 d=（d+ Zmin） =（53.45+0.360） =53.813.4.3 對于落料凸模，因為是未標(biāo)注尺寸，所以取IT14級，x=0.5，=1.00 查表2.4.1得=0.030、=0.040，同樣滿足+ Zmax- Zmin D=（D-x） =（130-0.51.00） =129.5D=（D-Z） =（129.5-0.360）=129.14式中：D、D落料凹、凸模尺寸； d、d沖孔凸、凹模尺寸； D落料件的最大極限尺寸； 沖孔件的最小極限尺寸； Zmin最小合理間隙； X磨損系數(shù)；工件精度IT10以上 x=1，工件精度IT11IT13 x=0.75，工件精度IT14：x=0.5 、凸凹模的制造公差。3.4.4 對于拉深凸，凹模，查表4.8.2取單邊間隙為2.5mm，取IT14級，查公差技術(shù)與配合可得公差為0.74，查表4.8.3得拉深凸，凹模的制造公差=0.050、=0.080， d=（d+0.4） =（62+0.40.74） =62.3 d=（d+ 0.4+Z） =（62+0.40.74+5） =67.3式中：d、d凹、凸模尺寸； d拉深件內(nèi)徑的最小極限尺寸； 、凸凹模的制造公差，見表4.8.3； Z拉深模雙面間隙。 詳細(xì)數(shù)據(jù)表3：表3 工作零件刃口尺寸的計算尺寸及分類尺寸轉(zhuǎn)換計算公式結(jié)果備注落料130130D=（D-x）D=（D-Z）D=129.5模具制造公差按表2.4.1查得滿足+ Zmax- ZminD=129.14沖孔8.88.8d=（d+x） d=（d+ Zmin）d=9.1d=9.465353d=53.45d=53.81拉深6262d=（d+0.4） d=（d+ 0.4+Z）d=62.3模具制造公差按表4.8.3查得d=67.33.5 卸料橡膠的設(shè)計該模具擬選用橡膠作為彈壓卸料的彈性元件，選用6個圓柱形橡膠，厚度一致，不然會造成受力不均勻，使運動產(chǎn)生歪斜，影響模具的正常工作。使制件質(zhì)量得不到保證，降低模具壽命。由于該模具中有拉深工序，所以卸料時拉深凸模進(jìn)入凹模的深度為10-2.5=7.5mm；卸沖底孔凸模上的廢料時，由于與沖小孔的凸模同時卸料，故不需要考慮該凸模上的卸料。3.5.1卸料板工作行程：h=h1+t+h2=1+2.5+7.5=11mm式中：h1凸模凹進(jìn)卸料板的高度，取1mm； t材料厚度，為2.5mm； h2凸模沖裁后進(jìn)入凹模的深度，為7.5mm；3.5.2橡膠工作行程：H工=h工+h修=11+5=16mm式中：h修凸模修模量，取5mm3.5.3橡膠的自由高度：H自由=54mm一般H=（0.250.30）H自由3.5.4橡膠的預(yù)壓縮量：H預(yù)=15%H自由=15%54=8mm 一般取H預(yù)=（10%15%）H自由3.5.5每個橡膠的載荷：F1=3371N3.5.6橡膠的外徑：D=73mm3.5.7較核橡膠的自由高度： H自由/D=54/73=0.74 所以：0.5 H自由/D1.5 ，滿足要求。3.5.8橡膠的安裝高度：H安=H自由-H預(yù)=54-8=46mm卸料橡膠的詳細(xì)數(shù)據(jù)見表4：表4 卸料橡膠的設(shè)計計算項目公式結(jié)果備注卸料板工作行程h工h=h1+t+h211mmh1為凸模凹進(jìn)卸料板的高度，取1mm；h2為凸模沖裁后進(jìn)入凹模的深度，為7.5mm橡膠工作行程H工H工=h工+h修16mmh修為凸模修模量橡膠自由高度H自由H自由=54mm一般H=（0.250.30）H自由橡膠的預(yù)壓縮量H預(yù)H預(yù)=15%H自由8mm一般取H預(yù)=（10%15%）H自由每個橡膠承受的載荷F1F1=3371mm選用6個圓柱形橡膠橡膠的外徑DD=73mmP為壓縮10%35%時的單位壓力（MPa）校核橡膠自由高度H自由0.5 H自由/D1.5滿足要求橡膠的安裝高度H安H安=H自由-H預(yù)46mm4模具總體設(shè)計4.1模具類型的選擇由沖壓工藝分析可知，采用級進(jìn)沖壓，所以模具類型為級進(jìn)模。4.2定位方式的選擇因為該模具采用的是條料，控制條料的送進(jìn)方向采用導(dǎo)料板，無側(cè)壓裝置。由于該模具有3步工序，定位拉深工序采用始用擋料銷，可以提高材料的利用率，沖孔時可以依靠拉深產(chǎn)生的凸臺和凹模之間的配合來定位，落料時采用擋料削初定距，導(dǎo)正銷精定距。4.3 卸料，出件方式的選擇該模具為級進(jìn)模，故采用下出件方式以便于操作和提高生產(chǎn)效率，材料的厚度為2.5mm，可以采用彈壓卸料。4.4 導(dǎo)向方式的選擇為了提高模具壽命和工件質(zhì)量，方便安裝調(diào)整，該級進(jìn)模采用中間導(dǎo)柱的導(dǎo)向方式。5主要零部件設(shè)計5.1 工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計5.1.1 落料凸模考慮加工以及工件的外形，該落料凸模采用直通式凸模，并用4個M8螺釘固定在墊板上，與凸模固定板的配合按H6/m5。材料選用Cr12，熱處理硬度為5862HRC，其總長L按公式2.9.2計算：具體結(jié)構(gòu)見圖4：L=h1+h2+t+h=20+16+2.5+30.5=69mm式中：h1凸模固定板厚度，取20mm； h2卸料板厚度，取16mm； t材料厚度，為2.5mm h增加長度，它包括凸模的修模量，凸模進(jìn)入凹模的深度，凸模固定板與卸料板之間的安全距離等。圖45.1.2 沖孔凸模對與沖8.8mm孔的沖孔凸模，該凸模為圓形凸模，不屬于需要特別保護(hù)的凸模，材料選用Cr12，熱處理硬度為5862HRC，所以該沖孔凸模采用臺階式，一方面加工方便，另一方面又便于裝配和更換，顯然，它的長度與落料凸模一致，其結(jié)構(gòu)如圖5所示：對于沖53mm的沖底孔凸模，由于該凸模是沖底孔凸模，由零件圖分析可得該凸模的長度比沖8.8mm的凸模長10mm，故該凸模的長度為69+10=79mm，同樣采用臺階式，材料選用Cr12，熱處理硬度為5862HRC，用兩個M8螺釘固定在墊板上，其結(jié)構(gòu)如圖6所示：圖55.1.3 拉深凸模拉深凹模的圓角半徑按rA=0.8=5mm，凸模的圓角半徑按rY=（0.71.0）rA，取凸模圓角半徑為3.5mm，拉深凸模的長度通過與沖孔凸模的比較可確定為75.5mm，用兩個M8螺釘固定在墊板上，其結(jié)構(gòu)如圖所示： 拉深凸模上設(shè)置排氣孔，直徑為4mm，深度30mm拉深凸模圖6拉深凸模的材料選用T10A，熱處理硬度5862HRC。5.1.3 凹模由以上分析可得凹模采用整體式為佳，各沖裁的凹?？撞捎镁€切割機(jī)床加工，安排凹模在模架上的位置時，要依據(jù)壓力中心與模柄中心重合。材料選用Cr12，熱處理硬度為5862HRC，其輪廓尺寸可按沖壓模具設(shè)計與制造公式2.9.3、2.9.4計算：凹模厚度：H=kb=0.2130=26mm（查表2.9.5得k=0.2）；凹模壁厚：c=（1.52）H=3952mm；取凹模厚度： H=30mm，凹模壁厚：c=60mm；凹模寬度：B=b+2c=130+260=250mm；凹模長度：L取534mm（送料方向）凹模輪廓尺寸為534mm250mm30mm，考慮到橡膠的安裝直徑，適當(dāng)加寬凹模寬度取275mm。所以最終凹模輪廓尺寸為534mm275mm30mm。其結(jié)構(gòu)如圖7所示：圖85.2 定位零件的設(shè)計該模具需要采用活動擋料銷進(jìn)行粗定距，導(dǎo)正銷精定距。落料凸模下部設(shè)置兩個導(dǎo)正銷，借用工件上呈對角分布的兩個8.8mm孔作為導(dǎo)正孔，考慮料厚和裝配后卸料板下平面超出凸模端面1mm，所以導(dǎo)正銷的直線部分長度為2mm，導(dǎo)正銷采用H7/r6安裝在落料凸模端面，有表2.2.9導(dǎo)正銷導(dǎo)正部分直徑與沖孔凸模直徑的差值取0.07mm。導(dǎo)正銷材料選用Cr12，淬硬HRC5256。導(dǎo)正銷的結(jié)構(gòu)如8：起粗定距的活動擋料銷，彈簧和螺栓選用標(biāo)準(zhǔn)件，規(guī)格為816。擋料銷擋料銷與導(dǎo)正銷的中心距為 S=S-+0.1=79.93mm 式中； S步距； D落料凸模直徑； D擋料銷頭部直徑；圖95.3 導(dǎo)料板的設(shè)計導(dǎo)料板的內(nèi)側(cè)與條料接觸，外側(cè)與凹模齊平，導(dǎo)料板與調(diào)料之間的間隙取1mm，所以導(dǎo)料板的寬度為275142.5=132.5mm，單邊寬度為66.25mm，導(dǎo)料板的厚度按表2.9.7查得為8mm。導(dǎo)料板的材料選用45鋼，熱處理硬度為4045HRC，用螺釘和銷釘固定在凹模上。導(dǎo)料板的進(jìn)料端安裝有承料板。5.4 卸料部件的設(shè)計5.4.1 卸料板的設(shè)計 卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同，厚度為16mm，卸料板采用45鋼制造，淬火硬度為4045HRC。卸料板凸臺部分的高度為h=H-（0.10.3）t=7.3mm 式中：h 卸料板凸臺高度； H 導(dǎo)料板高度； t板料厚度； 凸臺部分和導(dǎo)料板之間的距離為1mm，則凸臺部分的寬度為142.5mm。查表2.9.11得彈壓卸料板與凸模的單邊間隙值取0.15mm。卸料板的具體結(jié)構(gòu)見附圖。5.4.2 卸料螺釘?shù)倪x用卸料板上設(shè)置4個卸料螺釘，公稱直徑為12mm，螺紋部分為M1010mm。卸料螺釘尾部應(yīng)留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應(yīng)使卸料板超出凸模端面1mm，有誤差時通過在螺釘和卸料板之間安裝墊片來調(diào)整。5.5 模架及其他零部件的設(shè)計該模具采用中間導(dǎo)柱模架，這種模架的導(dǎo)柱在模具中間位置，沖壓時可以防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸為依據(jù)，選擇模架規(guī)格。導(dǎo)柱采用B型導(dǎo)柱，導(dǎo)柱d/mmL/mm分別為45200，50200；導(dǎo)套采用A型導(dǎo)套，導(dǎo)套d/L/mmD/mm分別為4512560，5012565。材料選用T8鋼，淬火硬度HRC5862上模座厚度H上模取55mm，上模墊板厚度H墊取10mm，固定板厚度H固取20mm，下模座H下模取65mm，所以，該模具的閉合高度H閉：H閉=H上模+H墊+L+H+H下模-h2 =（55+10+69+30+65-2）mm =227mm式中：L凸模長度，L=69mm； H凹模厚度，H=30mm； h 2凸模沖裁后進(jìn)入凹模的深度，h2=2mm?？梢娫撃＞唛]合高度小于所選壓力機(jī)J2380的最大裝模高度，可以使用。5.6 其他標(biāo)準(zhǔn)件的選擇5.6.1 卸料螺釘： 選4個圓柱頭內(nèi)角卸料螺釘M1290 GB2867.5815.6.2 連接上模座與凸模固定板的螺釘，銷釘： 選圓柱頭內(nèi)六角螺釘： M1270 GB7076 4個 圓柱銷釘：870 GB11976 4個5.6.3 模柄的緊固螺釘： 選螺釘：M620 GB7185 2個5.6.4 連接凹模與下模座的螺釘，銷釘： 螺釘：M1260 GB7076 4個 銷釘：890 GB11976 10個6，模具總裝圖通過以上設(shè)計，可以得到模具總裝圖，（見附圖），模具上模部分主要由上模座，落料凸模，沖小孔凸模（4個），沖大孔凸模，拉深凸模，凸模固定板及卸料板等組成。卸料方式采用彈性卸料，以橡膠為彈性元件。下模部分由下模座，凹模，導(dǎo)料板等組成，沖孔得到的廢料和成品件均由漏料孔漏出。動作過程：第一次沖壓時，工件的拉深過程和沖孔過程可以靠目側(cè)定距，條料送進(jìn)，落料過程用活動擋料銷粗定距，在落料凸模上安裝兩個導(dǎo)正銷，利用第二步工序留下的8.8孔作導(dǎo)正銷孔進(jìn)行導(dǎo)正，以此作為條料送進(jìn)的精確定距。以后各次沖壓都可以靠此定距?；顒訐趿箱N位置的社頂比理想的集合位置向前偏移0.2mm，沖壓過程中粗定距完成以后，當(dāng)用導(dǎo)正銷精確定位時，由導(dǎo)正銷上圓錐形斜面再將條料向后拉回約0.2mm而完成精確定距。7沖壓設(shè)備的選定通過校核，選擇開式雙柱可傾壓力機(jī)J2380能滿足使用要求。其主要技術(shù)參數(shù)如下：公稱壓力：800kN滑塊行程：130mm滑塊行程次數(shù)：45（次min-1）最大封閉高度：380mm封閉高度調(diào)節(jié)量：90mm滑塊中心線至床身距離：290mm立柱距離：380mm工作臺尺寸（前后左右）：540800mm工作臺孔尺寸（前后左右直徑）：230360280mm墊板尺寸（厚度直徑）：100200mm模柄孔尺寸（直徑深度）：6080mm滑快底面尺寸（前后左右）：350370mm床身最大可傾角：308模具零件加工工藝該模具為軸承座級進(jìn)模，模具零件加工的關(guān)鍵在工作零件，固定板以及卸料板，凸模全部為選擇體零件，普通車床能夠滿足要求，凹模，凸模固定板以及卸料板的結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，加工較困難，如果采用線切割加工技術(shù)，這些零件的加工就變的比較容易。這些零件的加工工藝過程見零件加工工藝規(guī)程卡。9 模具的裝配9.1 主要組件的裝配在裝配只前，必須仔細(xì)研究圖樣，根據(jù)該模具結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求，確定合理的裝配次序和裝配方法。此外，還應(yīng)該檢查模具零件的加工質(zhì)量，如凸，凹模刃口尺寸等，然后按照規(guī)定的技術(shù)要求進(jìn)行裝配。裝配的次序和方法如下：9.1.1 模柄的裝配因為這副模具的模柄14是從上模座11的下面向上壓入的，所以，在安裝凸模固定板9和墊板10之前，應(yīng)先把模柄裝好。模柄與上模座的配合要求是H7/m6。裝配時，應(yīng)先在壓力機(jī)上把模柄壓入，再加工定位銷釘孔或螺釘孔。然后，把模柄端面突出部分銼平或磨平，安裝好模柄后用角尺檢查模柄與上模座上平面的垂直度。9.1.2 凸模的裝配凸模與固定板的配合要求為H7/m6，裝配時，先在壓力機(jī)上將凸模壓入固定板內(nèi)，檢查凸模的垂直度，然后將固定板的上平面與凸模尾部對齊磨平，為了保持凸磨刃口的鋒利，應(yīng)分別把沖孔凸模和落料凸模的端面磨平。9.1.3 彈壓卸料板的裝配彈壓卸料板起壓料和卸料作用。裝配時，應(yīng)保證彈壓卸料板與凸模之間有適當(dāng)?shù)拈g隙，其裝配方法是，將彈壓卸料板套和已裝入固定板的凸模內(nèi)，在固定板與卸料板之間墊上平行墊塊，并用平行夾板將他們夾緊，然后按照卸料板上的螺孔在固定板上投窩，拆開后鉆固定板上的螺釘孔。9.2 總裝配模具的主要組件裝配完畢后開始進(jìn)行總裝配。為了使凸模和凹模容易對中，總裝時必須考慮上，下模的裝配順序，否則，可能出現(xiàn)無法裝配的情況。根據(jù)該級進(jìn)模具的裝配要點，選凹模作為裝配基準(zhǔn)件，先裝下模，再裝上模，并調(diào)整間隙，試沖，返修，具體裝配如下：9.2.1 裝配下模9.2.1.1 在下模座上劃中心線，按中心線預(yù)裝凹模、導(dǎo)料板。9.2.1.2 在下模座、導(dǎo)料板上，用已加工好的凹模分別確定其螺紋孔位置，分別鉆孔。攻絲。9.2.1.3 將下模座、導(dǎo)料板、凹模、活動擋料銷、彈簧裝在一起，并用選定的螺釘緊固，并打入螺栓。9.2.2 裝配上模9.2.2.1 把已經(jīng)裝入凸模固定板9的落料凸模8和沖孔凸模18.19還有拉深凸模插入凹模內(nèi)。固定板與凹模之間墊上適當(dāng)高度的平行墊板。9.2.2.2 預(yù)裝上模座，劃出與凸模固定板相應(yīng)的螺紋孔、銷釘孔的位置并鉆鉸螺紋孔、銷釘孔。9.2.2.3 用螺釘將固定板組合、墊板、上模座連接在一起，但不要擰緊。9.2.2.4 將卸料板套裝在已經(jīng)裝入凸模固定板的凸模上，裝上橡膠和卸料螺釘，并調(diào)節(jié)橡膠的預(yù)壓量，使卸料板高出凸模下端面約2mm。9.2.2.5 復(fù)查凸、凹模間隙并調(diào)整合適后，緊固螺釘。9.2.2.6 安裝導(dǎo)正銷、當(dāng)條料過長時，在此工序安裝承料板。9.2.2.7 進(jìn)行檢查，一般采用切紙法，當(dāng)檢查合適后，打入銷釘緊固9.2.3 試沖與調(diào)整 裝機(jī)試沖并根據(jù)試沖結(jié)果相應(yīng)調(diào)整9.3 模具試沖中可能出現(xiàn)的缺陷以及調(diào)整根據(jù)改模具的實際情況，可能出下以下缺陷：試沖過程中出現(xiàn)的缺陷產(chǎn)生原因調(diào)整方法送料不暢通或料被卡死1 兩導(dǎo)料板之間的尺寸過小或者有斜度2 凸模與卸料板的間隙過大，使塔邊翻扭根據(jù)情況銼修或者重新按裝導(dǎo)料板減小凸模與卸料板之間的間隙刃口相咬1 上模座，下模座，固定板，凹模，墊板等零件安裝面不平行2 凸模，導(dǎo)柱等零件安裝不垂直3 導(dǎo)柱與導(dǎo)套配合間隙過大使導(dǎo)向不準(zhǔn)4 卸料板的孔位不正確或者歪斜，使沖孔凸模位移修整有關(guān)零件，重裝上?；蛘呦履Ｖ匦掳惭b凸?；蛘邔?dǎo)柱更換導(dǎo)柱或者導(dǎo)套修整或者更換卸料板卸料不正常1 由于裝配不正確，卸料板不能動作，如卸料板與凸模的間隙過小，或者與沖孔凸模與落料凹模之間的間隙不正確使卸料板不能正常運作，或者因為卸料板傾斜而卡緊2 橡膠的彈力不夠，或者選用的橡膠不正確。3 凹模和下模座的漏料孔沒有對正，料不能排出4 凹模有倒錐度造成工件堵塞修整卸料板更換橡膠修整漏料孔修整凹模制件質(zhì)量不好：1 有毛刺2 制件不平3 落料外形和內(nèi)孔位置不正，成偏位現(xiàn)象1 刃口不鋒利或淬火硬度低2 配合間隙過大或過小3 間隙不均勻使制件一邊有顯著帶斜角毛刺合理調(diào)整凸模與凹模之間的間隙及修模工作刃口的尺寸1 凹模有倒錐度2 頂料桿和工件接觸面過小3 導(dǎo)正銷與預(yù)沖孔配合過緊，將沖件壓出凹陷修整凹模更換頂料桿修正導(dǎo)正銷1 擋料銷位置不正2 落料凸模上導(dǎo)正銷尺寸過小3 導(dǎo)料板與凹模送料中心不平行，使孔位偏斜修整擋料銷更換導(dǎo)正銷修整導(dǎo)料板起皺1 壓邊裝置的壓力不足或壓力不均勻2 凸，凹模之間的間隙過大或不均勻3 凹模圓角半徑過大或不均勻調(diào)整壓邊力調(diào)整凸，凹模間隙修磨圓角半徑破裂1 毛坯材料質(zhì)量不好，塑性低，金相組織不均勻，表面粗糙2 凸模和凹模之間的間隙過小或不均勻3 凸模和凹模的圓角半徑過小4 拉深次數(shù)太少，材料變形程度過大5 潤滑不良，規(guī)定的中間退火工序沒有進(jìn)行更換毛坯材料調(diào)整凸，凹模間隙加大圓角半徑增加拉深次數(shù)加潤滑油，進(jìn)行毛坯中間退火尺寸過大或過小1 毛坯尺寸設(shè)計計算錯誤2 凸，凹模之間的間隙過大使沖件側(cè)壁鼓肚；間隙過小使材料邊薄表面質(zhì)量不好1 模具工作表面，毛坯材料或潤滑油不清潔2 凹模淬火硬度低，表面粗糙度太大3 圓弧與直線銜接不好，有菱角或突起清理工作表面等對凸，凹模進(jìn)行拋光修凸，凹模高度不一致凸，凹模之間的間隙不均勻調(diào)整凸，凹模間隙底部凸起凸模上無出氣孔在凸模上做出排氣孔10. 總結(jié)經(jīng)過這段時間的努力，畢業(yè)設(shè)計如期完成了，這是對3年高校學(xué)習(xí)生涯的一次總結(jié)，在這三年中從初次接觸模具到初步了解模具再到能夠設(shè)計一些模具，這跟平時的學(xué)習(xí)，積累是分不開的。在這次設(shè)計過程中，單靠平時所學(xué)的內(nèi)容是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的，通過查閱大量相關(guān)資料和請教老師、同學(xué)才能完成，但是由于水平有限，設(shè)計過程中難免有錯誤出現(xiàn)。這次畢業(yè)設(shè)計設(shè)計的是軸承座級進(jìn)模，該制件結(jié)構(gòu)可以通過拉深、沖孔、落料得到，工作過程中，如何精確定位是模具設(shè)計的重點之一，因此本模具通過借用8.8mm孔作為導(dǎo)正銷孔進(jìn)行導(dǎo)正，先通過活動擋料銷粗定距，然后再用導(dǎo)正銷精定距，這樣保證了工件的質(zhì)量，模具采用下出料方式可以使調(diào)料連續(xù)送進(jìn)，連續(xù)沖壓，顯著提高了勞動生產(chǎn)率和設(shè)備利用率。但是級進(jìn)模的結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，模具設(shè)計和制造技術(shù)要求較高，同時對沖壓設(shè)備，原材料也有較高的要求，模具的成本較高，給模具的大量生產(chǎn)帶來困難。所以怎樣減低模具的制造成本成為以后要解決的一個關(guān)鍵問題。同樣，現(xiàn)時模具應(yīng)用的普遍率較低，故如能減低各種模具的生產(chǎn)制造成本從而提高整個社會的生產(chǎn)效率。通過這次畢業(yè)設(shè)計，對設(shè)計過程中出現(xiàn)的問題有了處理的方法，對模具的結(jié)構(gòu)也加深了認(rèn)識，模具設(shè)計思路也得到了完善，但這些明顯是不足的，以后還要繼續(xù)學(xué)習(xí)，探討，研究，提高模具設(shè)計水平。致謝這次畢業(yè)設(shè)計中在設(shè)計過程中遇到了許許多多自己無法解決的問題，但是在老師和同學(xué)熱情的幫助下順利的解決了這些問題，使設(shè)計能夠順利的完成，在此由衷的感謝我的老師和同學(xué)，正是他們使我學(xué)會了如何更好的運用知識，如和應(yīng)用資料，如何解決問題。祝他們以后在工作中能取得重大成果，身體健康。參考文獻(xiàn)1. 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