端蓋沖壓成形工藝與模具設計【圓筒件最大直徑40】【含12張CAD圖紙】

喜歡就充值下載吧，，資源目錄下展示的全都有，，下載后全都有，dwg格式的為CAD圖紙，有疑問咨詢QQ：414951605 或1304139763 端蓋沖壓成形工藝與模具設計 1 1緒論 1.1國內(nèi)模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 模具是制造業(yè)的一種基本工藝裝備，它的作用是控制和限制材料的流動，使之形成所需要的形體。用模具制造零件以其效率高，產(chǎn)品質(zhì)量好，材料消耗低，生產(chǎn)成本低而廣泛應用于制造業(yè)中。 近十年來，我國模具工業(yè)的發(fā)展速度很快，一直以每年15%的增長速度快速發(fā)展。據(jù)不完全統(tǒng)計，目前全國共有模具生產(chǎn)企業(yè)（廠、點）約3萬個，從業(yè)人員近100萬人?！笆濉逼陂g，中國模具行業(yè)發(fā)展成績斐然，模具制造業(yè)得到快速增長，年均增速達20%。在中國模具制造業(yè)飛速發(fā)展、國際模具巨頭的熱捧下，2004年第十屆“中國國際模具技術和設備展覽會”的規(guī)模相當驚人，已居亞洲第一、世界第二。2005年中國模具行業(yè)模具銷售總額為610億元，同比增長25%，排在世界第三位，加上20多億美元的進口份額，中國模具市場容量已達800億元人民幣左右。 現(xiàn)代模具有不衰亡工業(yè)之稱,世界模具總體上供不應求，同時我國的模具產(chǎn)業(yè)也迎來了新一輪的發(fā)展機遇近幾年我國模具總產(chǎn)值在不斷上升，模具及模具標準件出口量也不斷上升。另外汽車、電子、通訊行業(yè)對模具的需求量較大，在發(fā)達國家往往占據(jù)市場總值的20%之多，目前，中國模具生產(chǎn)點達到17000多個，從業(yè)人數(shù)約50多萬。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其他模具約占11%。 未來十年，中國模具根據(jù)國內(nèi)和國際模具市場的發(fā)展狀況，將成功實現(xiàn)由中國制造向中國創(chuàng)造轉變。在這種大環(huán)境背景下，未來我國的模具經(jīng)過行業(yè)結構調(diào)整后，將呈現(xiàn)出以下發(fā)展趨勢： （1） 綠色化 （2） 高端化 （3） 信息化：目前，信息技術已在我國模具生產(chǎn)制造中得到了廣泛的應用。最具代表性的例子就是在模具設計中全面推廣CAD/CAM/CAE技 1 （4） 術，并已經(jīng)得到較好的發(fā)展，取得不錯的成果。實踐證明模具CAD/CAM/CAE技術是未來模具設計制造的發(fā)展方向，它的普及與應用使得模具的新產(chǎn)品、新工藝、新材料的創(chuàng)新不斷涌現(xiàn)。 1.2 國外模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 模具是工業(yè)生產(chǎn)關鍵的工藝裝備，在電子、建材、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊器材等產(chǎn)品中，60％～80％的零部件都要依靠模具成型。用模具生產(chǎn)制作表現(xiàn)出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清潔環(huán)保的特性，是其他加工制造方法所無法替代的。模具生產(chǎn)技術水平的高低，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。近幾年，全球模具市場呈現(xiàn)供不應求的局面，世界模具市場年交易總額為600～650億美元左右。美國、日本、法國、瑞士等國家年出口模具量約占本國模具年總產(chǎn)值的三分之一。 國外模具總量中，大型、精密、復雜、長壽命模具的比例占到50%以上；國外模具企業(yè)的組織形式是"大而專"、"大而精"。2004年中國模協(xié)在德國訪問時，從德國工、模具行業(yè)組織德國機械制造商聯(lián)合會（VDMA）工模具協(xié)會了解到，德國有模具企業(yè)約5000家。2003年德國模具產(chǎn)值達48億歐元。其中（VDMA）會員模具企業(yè)有90家，這90家骨干模具企業(yè)的產(chǎn)值就占德國模具產(chǎn)值的90%，可見其規(guī)模效益。 隨著時代的進步和技術的發(fā)展，國外的一些掌握和能運用新技術的人才如模具結構設計、模具工藝設計、高級鉗工及企業(yè)管理人才，他們的技術水平比較高．故人均產(chǎn)值也較高．我國每個職工平均每年創(chuàng)造模具產(chǎn)值約合1萬美元左右，而國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多15～20萬美元，有的達到 25～30萬美元。 國外先進國家模具標準件使用覆蓋率達70%以上，而我國的才達到45％。顯然，中國的模具設計仍然有很長的一段路要走。 29 2 零件的工藝性分析 工件名稱：端蓋 生產(chǎn)批量：大批量 材料：08鋼 厚度：0.5ｍｍ 工件簡圖：如圖2-1所示 圖 2-1 工件　　　　　　　　　 2.1 工藝性分析 2.1.1．工件結構分析 該零件為圓片落料、圓片沖孔、無凸緣 筒形件拉深，形狀簡單、對稱，孔在底部并且不在變形區(qū)內(nèi)。 2.1.2．材料分析 該沖壓件材料為08鋼，由于08鋼是極軟的碳素鋼，強度硬度很低，而韌性和塑性極高，具有良好的深沖、拉深等特點。 2.1.3．尺寸精度分析 該工件尺寸精度沒有嚴格要求，沖裁件內(nèi)外形能達到經(jīng)濟精度為 IT11～IT14級。 綜上所述，由于該零件的精度要求和尺寸標注、生產(chǎn)批量等情況符合沖壓的工藝要求，故決定采用沖壓方式進行加工。 2.2 工藝方案確定 2.2.1 拉深次數(shù)確定 (1) 確定修邊余量 　　由于料厚ｔ＝0.5ｍｍ，則以外徑和外高尺寸來計算。 　　相對高度：＝4ｍｍ÷40ｍｍ＝0.1，則可以不考慮加修邊余量。 (2) 計算毛坯直徑 先判斷能否一次拉出，將ｄ＝40ｍｍ．Ｒ＝1ｍｍ，Ｈ＝4ｍｍ，代入公式 Ｄ＝ 　　?。剑恚? ≈47mm (3）確定拉深次數(shù) 判斷是否需要壓邊圈： 計算毛坯的相對厚度： =1.06<1.5 可知需要壓邊圈。 由毛坯的相對厚度查表4.3得各次的極限拉深系數(shù)為： ｍ＝0.50，ｍ＝0.75，ｍ＝0.78，ｍ＝0.80。 零件的總拉深系數(shù)為： 　　　　　　　　?。恚?0.85>ｍ 故該零件一次拉深即可成形。 2.2.2 工藝方案的確定 該工件包括落料、沖孔、拉深三個基本工序，可以有以下幾種方案： 方案一：落料--拉深--沖孔復合沖壓，采用復合模生產(chǎn)。 方案二:先落料、再拉深、最后沖孔，采用單工序模生產(chǎn)。 方案三：落料--沖孔復合模、再拉深 方案四：落料--拉深復合模、再沖孔 方案五：落料、拉深、沖孔級進沖壓，采用級進模生產(chǎn)。 方案一采用復合模生產(chǎn)，只需一套模具其生產(chǎn)效率較高，模具制造簡單。方案二模具要求簡單，但是需要三套模具，模具套數(shù)較多則生產(chǎn)效率將會降低，難以滿足大批量生產(chǎn)的要求。方案三和方案四需要兩套模具，方案五采用級進模，生產(chǎn)效率高，但零件的沖壓精度稍差，欲保證工件的行位精度，需要在模具上設置導正銷進行導正，故模具制造、安裝較復合模復雜。 綜合以上分析比較，應選擇方案一復合模為最佳。 2.3 排樣設計 沖裁件在條料、帶料或板料上的布置方式，稱為沖裁件的排樣，簡稱排樣。合理的排樣應是在保證制件質(zhì)量、有利于簡化模具結構的前提下，以最少的材料消耗，沖出最多數(shù)量的工件。 排樣方式有以下幾種方式： (1)單排 查表2.9取得搭邊值為1.0mm和1.2mm。 計算條料寬度： B=D+2a=47+2×1.2=49.4mm 步距: S=D+a=47+1.0=48mm 式中 B---條料寬度 D---平行于送料方向的沖裁件寬度 a---沖裁件之間的搭邊值 a---沖裁件側面的搭邊值 S---送料步距 材料利用率計算： 計算沖壓件毛坯的面積：A= =3.14×(47/2) = 1734.065mm2 一個步距的材料利用率：η=(nA/BS)×100% =[1734.065/(49.4×48)]×100% =73.13% 如圖2-2所示： 圖 2-2 單排 (2)交叉雙排 條料寬度為： B=2×（D/2+a)+(D+a) =91mm 一個步距的材料利用率： η=(nA/BS)×100% = [( 3×1734.065)/91×48]×100% =1.3% 如圖2-3所示： 圖 2-3 交叉雙排 綜上所述，根據(jù)一個步距的條料利用率可知，應選用單排法進行沖壓。 3 主要工藝計算 3.1. 沖裁力計算 沖裁力是沖裁過程中凸模對板料施加的壓力，它是選用壓力機和設計模具的重要依據(jù)之一。 F=KLt 式中 F---落料力(KN); L---沖裁周邊長度(mm); t---材料厚度(mm); ---材料抗剪強度(MP)，查表為260--360MP，取=300MP。 K---系數(shù)，一般取K=1.3 F=KLt =1.3π×47×0.5×300 =28778.1N≈28.78KN 3.2 卸料力計算 F=KF =0.06×28.78KN ≈1.73KN 查表K為0.04--0.07，取 K=0.06。 3.3 拉深力計算 F=πdtk 式中 ---拉深力; d---拉深后工序件中經(jīng)(mm)，由于本拉深件料厚較小，則按其拉深件直徑計算; t---料厚（mm); ---材料抗拉強度(MP);查表1.3取=350MP k---修正系數(shù) ,由拉深因數(shù)m1=0.5 ，查表4.36查得修正系數(shù)k=1 所以， F=3.14×40×0.5×350×1 =21980N=21.98KN 3.4 沖孔力計算 F=1.3πdt 式中 d---工件孔直徑， d=20mm ---材料抗拉強度(MP);查表1.3取=350MP 則， F=1.3×3.14×20×0.5×350 =14287N=14.287KN 3.5 推件力計算 F=nKF 式中 K---推件力系數(shù)，查表2.7 K=0.065 n---同時卡在凹模內(nèi)的沖裁件數(shù)。 n=h/t h---凹模洞口的直刃壁高度； t---板料厚度；查表2.21得h5,取h=5 所以，計算得n=10 F=10×0.065×28.78 =18.707KN 3.6 壓邊力計算 F=[D2-(d+2r)2]p 式中 p---單位壓邊力（MP）,查表4.8取p=2.5MP r---拉深凹模圓角半徑（mm),r=1.5mm 所以， F=×[472-(40+2×1.5)2]×2.5 ≈0.707KN 3.7 總壓力計算 F=F+F+F+F+F+F =28.78+1.73+21.98+14.287+18.707+0.707 =86.191KN 3.8 壓力中心計算 模具的壓力中心就是沖壓力合力的作用點。模具的壓力中心必須使模柄軸線與壓力機滑塊的中心線相重合，否則，沖壓時滑塊就會承受偏心載荷，導致滑塊導軌和模具導向部分不正常的磨損，還會使合理間隙得不到保證，從而影響制件質(zhì)量和降低模具壽命甚至損壞模具。 由于此沖裁件為對稱件，則壓力中心位于沖裁件輪廓圖形的幾何中心上。 由圖2-4可知，其壓力中心就在圓心上，即X=0，Y=0。 圖 2-4 3.9 初選壓力機 為了保證壓力機能安全工作，則所選擇的壓力機的公稱壓力應大于沖壓工藝力的總和F，一般沖裁時壓力機噸位應比計算時的沖壓力大30%。 所以， F'=1.3F = 1.3×86.191=112.0483KN 所選壓力機型號為J23-16F的開式雙柱可傾壓力機，其主要技術參數(shù)如下： 公稱壓力：160KN 滑塊行程：70mm 最大閉合高度：205mm 封閉高度調(diào)節(jié)量：45mm 工作臺尺寸（前后×左右）：300mm×450mm 墊板厚度：40mm 最大傾斜角：35° 模柄孔尺寸：Φ40mm×60mm 4 凸、凹模刃口尺寸計算 由于此零件精度沒有嚴格要求，對于未注公差可按精度為IT14級計算,查表2-1標準公差數(shù)值查得各尺寸未注公差，查得各尺寸為： Φ47、Φ20，拉深尺寸精度為Φ40。 4.1 落料凸、凹模刃口尺寸計算 查表2.4得：Z=0.040mm，Z=0.060mm Z-Z=(0.060-0.040)mm=0.02mm 查表2.5得：δ=-0.020mm,δ=+0.030mm |δ|+|δ|=0.05mm>0.02mm，故采用凸模刃口尺寸與凹模刃口尺寸配作的方法。 刃口尺寸計算公式： D=（D-xΔ） 查表2.6得磨損系數(shù)x=0.5,則 D=（D-xΔ） =（47-0.5×0.62） =46.69mm 凸模刃口尺寸按凹模刃口尺寸配作，保證雙面間隙在0.040--0.060mm之間。 4.2沖孔凸、凹模刃口尺寸計算 查表2.4得：Z=0.040mm，Z=0.060mm Z-Z=(0.060-0.040)mm=0.02mm 查表2.5得：δ=-0.020mm,δ=+0.025mm |δ|+|δ|=0.045mm>0.02mm,故凸、凹模刃口尺寸采用配作法。 凸模刃口尺寸計算公式： d=(d+xΔ) 查表2.6得磨損系數(shù)x=0.5,則 d=(d+xΔ) =(20+0.5×0.52) =20.26mm 凸模刃口尺寸按凹模刃口尺寸配作，保證雙面間隙在0.040--0.060mm之間。 4.3 拉深凸、凹模尺寸計算 拉深凸模和凹模單邊間隙查表4.13得=（1--1.1）t,取=1t,計算得=0.5mm，由于拉深工件的公差為IT14級，則制造公差可按IT10 級選取，查表2-1得=0.10mm。 當零件的外形尺寸及公差有要求時，以凹模為基準，則凹模尺寸計算公式為： d=(d-0.75Δ) 凸模尺寸計算公式為： =(d-0.75Δ-Z） 式中 d---零件外徑的最大極限尺寸； Δ---零件的公差； Z---拉深模具的雙面間隙； ---凸、凹模的制造公差； d=(d-0.75Δ) =（40-0.75×0.62) =39.535mm =(d-0.75Δ-Z） =(40-0.75×0.62-1) =38.535mm 4.4 拉深凸、凹模圓角半徑計算 對于一次拉深成形，則拉深凹模圓角半徑可按以下公式計算: r=0.8 =0.8 ≈1.5mm 凸模圓角半徑計算公式為： r=(0.6--1)r 所以， r=0.8×1.5=1.2mm 5 模具整體設計 5.1 模架的選擇 模架的選擇要根據(jù)凹模的輪廓尺寸考慮，一般在長度上及寬度上都應比凹模大30--40mm,模板厚度一般等于凹模厚度的1--1.5倍。還要考慮到與壓力機的安裝關系，模具的閉合高度應大于壓力機的最小裝模高度，小于壓力機的最大裝模高度。 模架有上模座、下摸座、導柱、導套四部分組成。上下模座的位置由導柱導套實現(xiàn)，導柱導套配合精度為H7/h6。模架選用中間導柱模架，其優(yōu)點為安裝方便、操作簡單，便于拆卸。 5.2 定位裝置設計 為限定被沖材料的進給步距和正確的將工件安裝在沖模上完成工作，必須采用各種形式的定位裝置。用于沖模的定位零件有導料銷、擋料銷、導料板定距側刃等。定位裝置應可靠并具有一定的強度，以保證工作精度、質(zhì)量的穩(wěn)定。定位裝置應可以調(diào)整并設置在操作者容易觀察和便于操作的地方。 本套模具主要使用導料銷和固定擋料銷。導料銷來導正條料的送進，防止偏斜，擋料銷來保證條料有準確的送料距。 導料銷一般設兩個，并位于條料的同一側,從前先后送料時導料銷裝在左側。導料銷在本模具中直接安裝在凹模板上。在裝配圖中很容易看到。 導料銷材料一般用T7、T8.熱處理硬度46--52HRC，粗糙度1.6m下，裝配時采用H7/s6配合。擋料銷一般用45鋼制造，熱處理硬度為44--48HRC。 固定擋料銷選用：d（直徑）=8mm L(總長）=10mm 5.3 卸料裝置設計 采用彈性卸料板卸料，把箍到凸模上的廢料卸下，并且卸料板還起到了壓料的作用。 5.4 送料方式設計 因為是大批量生產(chǎn)，采用手動送料方式，從前往后送料。 5.5導向裝置設計 導向裝置用來保證上模相對于下模正確的運動，對于生產(chǎn)批量較大，零件的要求較高，壽命要求較長的模具，一般都需要采用導向裝置，本模具中應用導柱導套裝置來完成導向。 5.6 打料裝置設計 在本模具中采用打料桿推動連接推板推動推桿來完成打料動作，打料桿穿過模柄凸露在模具的外面。 如圖2-8所示: 圖 2-8 打桿 5.7 推件裝置設計 頂件裝置一般是彈性的，在本模具中是由推桿、推件塊等組成，這種結構的推件力容易調(diào)節(jié)，工作可靠。 6 主要零部件設計 6.1 落料凹模結構設計 凹模刃口采用直壁式，查表2.21得刃口高度h=5。由于該凹模結構簡單，則宜采用整體式。 查表2.22，得凹模厚度系數(shù)k=0.30. 即 凹模高度H=kb=0.30×47=14.1mm 凹模壁厚C=1.5H=1.5×14.1=21.15mm (1)凹模外形尺寸的確定 凹模外形長度L=（47+2×21.25）=89.5mm 凹模外形寬度B=（47+2×21.25）=89.5mm 凹模整體尺寸標準化，取為160mm×100mm×20mm 凹模材料T10A，硬度：58--62HRC。 如圖2-5所示： 圖 2-5 落料凹模 (2)螺孔中心到凹模板外緣尺寸 一般凹模上螺孔到凹模外緣的距離一般?。?.7--2.0）d,d為螺孔的尺寸，凹模厚度在19--25mm之間時，螺孔大小選M6、M8，選擇螺孔為M8。 螺孔到凹模外緣的尺寸為：a=2d=2×8=16mm 如圖2-6所示： 圖 2-6 6.2 上凸凹模結構設計 上凸凹模結構為落料凸模和拉深凹模，其長度應根據(jù)落料凸模的要求設計。 長度計算公式為： L=h+h+Y 式中 L---上凸凹模的長度（mm); h---上凸模固定板厚度(mm); h---卸料板厚度（mm); Y---附加長度,一般?。?5mm--20mm)。 查表，凸模固定板厚度取20mm,卸料板厚度取12mm。 所以， L=20+12+18=50mm 6.3 下凸凹模結構設計 下凸凹模結構為拉深凸模和沖孔凹模，其長度根據(jù)拉深凸模長度的要求設計。 計算公式為： L=H+H+Y 式中 L---拉深凸模的長度（mm); H---拉深凸模固定板厚度（mm),取得H=16mm。 H---中間板厚度（mm)，取H=8mm; Y---附加長度（mm),取值為15mm。 所以， L=16+8+15=39mm 6.4 沖孔凸模計算 計算公式為： L=h+h+Y+t+(0.5--1) 式中 t---板料厚度（mm); (0.5--1)---凸模修模量（mm); h、h、Y---長度取與上凸模計算數(shù)值相同。 L=20+12+15+0.5+0.5 =48mm 6.5 模柄選用 采用凸緣模柄，為防止轉動采用止轉銷固定，其尺寸為Φ40×89mm。 如圖2-7所示： 圖 2-7 模柄 6.6 彈性元件設計 選用橡膠作為卸料的彈性元件。 橡膠的自由高度計算： H= 式中 H---橡膠的自由高度 H---橡膠的壓縮工作行程 卸料板工作行程: H=h+h+t =3.5mm 橡膠工作行程： H=H+h =3.5+5=8.5mm 式中 h－－為凸模凹進卸料板的高度１ｍｍ 　　　h－－為凸模沖裁后進入凹模的深度２ｍｍ 　　　h－－為凸模修磨量為５ｍｍ 所以， H=≈28mm 橡膠預壓縮量： H=(0.1--0.15)H 所以， H=0.15H=0.15×28 =4.2mm 橡膠裝模高度：H=H- H=28-4.2=23.8mm，取H=24mm。 6.7 模架選用 上模座：160mm×100mm×35mm 下模座：160mm×100mm×40mm 墊板： 160mm×100mm×8mm 導柱： Φ25mm×130mm Φ28mm×130mm 導套： Φ25mm×85mm×Φ33mm Φ28mm×130mm×Φ33mm 6.8 壓力機高度校核 模具閉合高度：H=H+H+h+h+H+H+H+H+H =35+18+20+12+24+16+20+8+40 =193mm 模具的閉合高度應介于壓力機的最大裝模高度和最小裝模高度之間，并考慮留有適當余量。 計算公式為： 式中 H---壓力機最大裝模高度（mm）; H---模具的閉合高度（mm); M---壓力機裝模高度調(diào)節(jié)量（mm); 205-45+10≤H≤205-5 170mm≤H≤200mm 有計算可知該模具閉合高度小于所選壓力機J23-16F的開式雙柱可傾壓力機的最大閉合高度,則可以使用。 7 模具總裝圖 1、15、24—螺釘 2、20—橡膠 3—頂桿 4、11—銷釘 5—下模座 6—導柱 7—拉深凸模 8—導料銷 9—導套 10—上模座 12—模柄 13—打桿 14—止轉銷 16—墊板 17—凸模固定板 18—凸凹模 19—沖孔凸模 21—卸料板 22—落料凹模 23—中間板 24—拉深凸模固定板 25—推件塊 26—擋料銷 總結 大學三年的學習即將結束，畢業(yè)設計是其中最后一個實踐環(huán)節(jié)，是對以前所學的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。 通過這次畢業(yè)設計使我重新系統(tǒng)的復習了所學專業(yè)知識同時也鞏固了先前學到了的知識，同時感觸最深刻的是：所學知識只有在應用中才能在更深刻理解和長時間記憶。對一些原來一知半解的理論也有了進一步的的認識。特別是原來所學的一些專業(yè)基礎課：如機械制圖、模具材料、公差配合與技術測量、冷沖模具設計與制造等有了更深刻的理解，使我進一步的了解了怎樣將這些知識運用到實際的設計中。同時還使我更清楚了模具設計過程中要考慮的問題，如怎樣使制造的模具既能滿足使用要求又不浪費材料，保證工件的經(jīng)濟性，加工工藝的合理性。 通過這次設計，我也更認識到除了正確掌握和應用書本知識外，吸取他人的設計經(jīng)驗和勞動成果也是非常重要的。也使我認識到，要想做為一名合理的模具設計人員，必須要有扎實的專業(yè)基礎，并不斷學習新知識新技術，樹立終身學習的觀念，把理論知識應用到實踐中去。 致謝 首先感謝本人的指導老師韓艷艷老師，老師仔細審閱了本文的全部內(nèi)容并對我的畢業(yè)設計內(nèi)容提出了許多建議。韓艷艷老師淵博的知識，誠懇的為人，使我受益匪淺，在畢業(yè)設計的過程中，特別是遇到困難時，她給了我鼓勵和幫助，在這里我向她表示真誠的感謝！ 感謝母?！幽蠙C電高等?？茖W校的辛勤培育之恩！感謝材料工程系給我提供的良好學習及實踐環(huán)境，使我學到了許多新的知識，掌握了一定的操作技能。 我非常慶幸在三年的的學習、生活中認識了很多可敬的老師和可親的同學，并感激師友的教誨和幫助！ 參考文獻 [1]原紅玲主編.沖壓工藝與模具設計[M].北京：機械工藝出版社,2008 [2]洪慎章主編.沖模設計速查手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，2012.3 [3]馬霄、任泰安主編.互換性與技術測量[M].南京大學出版社，2011.8 [4]楊占堯主編.沖壓模具圖冊[M].高等教育出版社，2008.3 [5] 閻亞林主編.沖壓與塑壓成型設備[M].高等教育出版社，2010.4