鉗塊加工工藝及專用夾具設計【含CAD圖紙、PROE三維】

資源目錄里展示的全都有，所見即所得。下載后全都有,請放心下載。原稿可自行編輯修改=【QQ：401339828 或11970985 有疑問可加】 摘要 二十一世紀的制造業(yè)面臨著顧客需求驅(qū)動、不可預測、快速多變和來自全球不斷增加的市場競爭，而且競爭不斷加劇。市場的不斷變化要求制造系統(tǒng)加工的產(chǎn)品品種能夠快速變換以滿足市場需求。近來的制造業(yè)發(fā)展表明，夾具能比較好的滿足上述要求并符合我國國情。作為制造系統(tǒng)重要組成部分的夾具設計部分，制造系統(tǒng)對其提出了新的要求。夾具在機械加工起著重要的作用，它直接影響著機械加工的質(zhì)量，生產(chǎn)效率和成本，因此夾具設計是機械工藝準備和施工中的一項重要工作。 鉗塊加工工藝及專用夾具設計 1零件分析 1.1零件的工藝性分析和零件圖的審查 該零件圖的視圖正確，完整，尺寸，公差及技術都符合要求。但是零件的加工過程要求具有較高的表面粗糙度，各裝配基面的結(jié)構(gòu)要求有一定的尺寸精度和平行度。否則會影響機器的設備性能和裝配精度。雖然零件的結(jié)構(gòu)不是太較復雜，但為了提高加工效率，在加工時要采用專用的夾具進行裝夾定位 圖1-1. 1.2零件的作用 題目給出的零件活動是鉗塊（圖1-1）。它的主要的作用是用作為一個普通零件，在機械各行業(yè)都必不可少，起支撐，固定等作用。 1.3零件的工藝分析 如圖1-1所示，零件更適合使用銑加工，結(jié)構(gòu)簡單，需加工的表面有： （1） 零件的上下平面，長74mm，高28mm下端面粗糙度Ra6.3； （2） 上端面向下至22mm處的臺階，保證粗糙度Ra12.5； （3） 上端面?28和?20H8的兩個中心孔，粗糙度保證Ra6.3； （4） 兩處螺紋孔,2-M10； 2工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 2.1選擇毛坯 2.1..1確定毛坯的成型方法 零件的材料HT200?？紤]到零件在工作中處于潤滑狀態(tài)，采用潤滑效果較好的鑄鐵。由于年產(chǎn)量達到中批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，鑄造表面質(zhì)量的要求高，故可采用鑄造質(zhì)量穩(wěn)定的，適合大批生產(chǎn)的金屬模鑄造。又由于零件的對稱特性，故采取兩件鑄造在一起的方法，便于鑄造和加工工藝過程，而且還可以提高生產(chǎn)率。 2.1.2鑄造方法的選擇 根據(jù)鑄造的鑄造件尺寸的大小和形狀，且選用灰鑄鐵為材料，并且鑄件的表面精度要求不是太高，結(jié)合生產(chǎn)效率和條件可選用砂型鑄造 毛坯圖 2.2工藝規(guī)程的作用 規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造過程和操作方法等的工藝文件，稱為工藝規(guī)程。也就是把工藝過程按一定的格式用文件的形式固定下來，便成為工藝規(guī)程。如機械加工工藝過程卡片，工序卡等等。生產(chǎn)中有了這種工藝規(guī)程，就有利于穩(wěn)定生產(chǎn)秩序，保證產(chǎn)品質(zhì)量，指導車間的生產(chǎn)工作，便于計劃和組織生產(chǎn)。工藝規(guī)程是一切有關的生產(chǎn)人員都應嚴格執(zhí)行、認真貫徹的紀律性文件。 2.3工藝規(guī)程的選擇 2.3.1基準的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會出問題，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。定位基準的選擇對保證加工面的位置精度，確定零件加工順序具有決定性影響，同時也影響到工序數(shù)量、夾具結(jié)構(gòu)等問題，因此，必須根據(jù)基準選擇原則進行選擇。 （1） 粗基準的選擇 1用不加工表面作為組基準，以保證不加工表面有較高的位置精度，當工件有幾個不加工表面時，應選擇其中與加工表面相對位置精度要求較高的不加工表面為粗基準 2應選擇重要表面為粗基準，且保證各加工表面都有足夠的加工余量 3應選擇平整光潔表面作為粗基準，以使工件定位夾緊可靠 4粗基準一般不得重復使用 綜上所述，選擇工件最外側(cè)的不加工表面，即R37mm的不加工表面作為粗基準 （2）精基準的選擇 1基準重合原則，即用設計基準作為定位基準，以免產(chǎn)生基準不重合誤差 2基準統(tǒng)一原則，以免產(chǎn)生基準轉(zhuǎn)換誤差 3互為基準，反復加工的原則 4應遵循自為基準原則，即當精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻時，常以加工表面自身為精基準 5應選擇定位準確，夾緊可靠的表面作為精基準 精基準主要考慮基準重合問題，結(jié)合后面的計算部分具體分析 （3） 輔助基準 當難以用工件上本身的表面作為定位基準時，可在工件上特意制作出供定位用的表面，或把工件原有表面提高加工精度作為定位基準 2.4工件表面加工方法的選擇 該零件需要加工的部分有粗精銑零件的上下平面，22×6的階梯?28和?20H8的兩個孔，還有兩處螺紋孔,2-M10。 （1） 零件的上下平面，上表面粗糙度未做要求采用粗銑,下表面粗糙度為Ra6.3，采用粗銑→半精銑的加工方法。 （2） 22×6的階梯，表面粗糙度Ra12.5，采用粗銑的加工方法。 （3） ?28和?20H8的兩個孔?28用鉆孔→擴孔的方法加工，?20H8內(nèi)部粗糙度要求有Ra6.3的要求，所以鉆孔→擴孔→鉸孔的方法加工 （4） 2-M10的螺紋孔采用先鉆孔，后攻螺紋的方法加工。 2.5制定工藝路線 （1） 加工階段的劃分：當零件的加工質(zhì)量要求較高時,往往不可能用一道工序來滿足要求,而要用幾道工序逐步達到所要求的加工質(zhì)量和合理地使用設備、人力,零件的加工過程通常按工序性質(zhì)不同,可以分為粗加工,半精加工,精加工三個階段。 粗加工階段：其任務是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品，因此，主要目標是提高生產(chǎn)率，去除內(nèi)孔，端面以及外圓表面的大部分余量，并為后續(xù)工序提供精基準，如加工上下面及側(cè)面。粗加工所能達到的精度比較低 半精加工階段：此階段的主要目的事使主要表面消除粗加工后留下的誤差，使其達到一定的精度，為精加工做好準備，并完成一些次要表面的加工。表面半精加工后，粗糙度可達IT10~IT12級，表面粗糙度Ra值則為6.3~3.2. 精加工階段：其任務就是保證各主要表面達到規(guī)定的尺寸精度，留一定的精加工余量，為主要表面的精加工做好準備，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目標是全面保證加工質(zhì)量。 （2） 加工工序安排原則 基面先行：作為其他表面加工的精基準一般安排在工藝加工過程一開始就進行加工 先主后次：零件的主要工作表面（一般是指加工精度和表面質(zhì)量要求高的表面），裝配基面應先加工，從而及早發(fā)現(xiàn)毛坯中可能出現(xiàn)的缺陷。但一般應放在主要表面加工到一定精度之后，最終精度加工之前進行。 先粗后精： 即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗銑將在較短時間內(nèi)將工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金屬切削效率，另一方面滿足精銑的余量均勻性要求，若粗銑后留余量的均勻性滿足不了精加工的要求時，則要安排半精銑，以此為精銑做準備。 先面后孔：對該零件應該先加工平面，后加工孔，這樣安排加工順序，一方面是利用加工過的平面定位，穩(wěn)定可靠，另一方面是在加工過的平面上加工孔，比較容易，并能提高孔的加工精度，所以對于本零件來說先加工上下各級需要加工臺階面,再以此為基準加工其它各孔。 （3） 工序劃分的確定 工序集中與工序分散：工序集中是指將工件的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成每道工序加工內(nèi)容較多，工序集中使總工序數(shù)減少，這樣就減少了安裝次數(shù)，可以使裝夾時間減少，減少夾具數(shù)目，并且利用采用高生產(chǎn)率的機床。工序分散是將工件的加工分散在較多的工序中進行，每道工序的內(nèi)容很少，最少時每道工序只包括一簡單工步，工序分散可使每個工序使用的設備，刀具等比較簡單，機床調(diào)整工作簡化，對操作工人的技術水平也要求低些。 輔助工序的安排：輔助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除銹，退磁，檢驗等 （4） 制定具體工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領（生產(chǎn)綱領的大小對生產(chǎn)組織和零件加工工藝過程起著重要的作用，它決定了各工序所需專業(yè)化和自動化的程度，決定了所應選用的工藝方法和工藝裝備。）已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性的機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 綜上所述，制定最終工藝路線如下： 鑄造 實效處理 工序一 粗銑上表面； 工序二 粗銑下表面； 工序三 粗銑左端面； 工序四 鉆φ19的孔； 工序五 鉆一個M10螺紋孔的底孔； 工序六 鉆另一個M10螺紋孔的底孔； 工序七 半精銑下表面； 工序八 擴φ20H8的孔； 工序九 擴φ28的孔； 工序十 鉸φ20H8的孔； 工序十一 攻一個M10的螺紋； 工序十二 攻另一個M10的螺紋； 工序十三 去刺； 以上工藝過程詳見“機械加工工藝卡片”。 2.6確定機械加工余量及工序尺寸和公差 根據(jù)以上原始資料及機械加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸如下： 1.φ20H8的孔 鉆孔φ18mm 擴孔φ19.80.015 0 2Z=1.8mm 鉸孔φ200.033 0 2Z=0.2mm具體工序尺寸見表1。 表1 工序尺寸表 工序 名稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度/ 尺寸公差 /mm 表面粗糙度/ 鉆孔 18 H12 Ra12.5 18 Φ18 Ra12.5 擴孔 1.8 H10 Ra6.3 19.8 Φ19.80.015 0 Ra6.3 鉸孔 0.02 H9 Ra6.3 20 φ200.033 0 Ra6.3 2. φ28的孔 擴孔φ28mm 2Z=10mm 具體工序尺寸表2 表2 工序尺寸表 工序 名稱 工序間余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度/ 尺寸公差 /mm 表面粗糙度/ 擴孔 10 H12 10 Φ280.52 0 Ra25 3. 工件的上平面 粗銑上表面 2Z=2mm 具體工序尺寸見表3 表3 工序尺寸表 工序 名稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度/ 尺寸公差 /mm 表面粗糙度/ 毛坯 h16 Ra25 32 320.74 0 Ra25 粗銑 2 h13 30 30+0.3 -0.3 Ra25 4..工件的下表面 粗銑下表面2Z=1.8mm 半精銑下表面2Z=0.2mm 具體尺寸見表4 表4 工藝尺寸表 工序 名稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度/ 尺寸公差 /mm 表面粗糙度/ 毛坯 h16 Ra25 30 300.74 0 Ra25 粗銑 1.8 h13 Ra12.5 28.2 30.20.63 0 Ra12.5 半精銑 0.2 h12 Ra6.3 28 28+0.3 -0.3 Ra6.3 5.工件左端面階梯 粗銑左端面階梯2Z=1mm 具體尺寸看表5 表5 工藝尺寸表 工序 名稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度/ 尺寸公差 /mm 表面粗糙度/ 毛坯 h16 Ra25 64 300.74 0 Ra25 粗銑 1 h13 Ra12.5 63 63+0.3 -0.3 Ra12.5 6.加工螺紋 2Z=10mm 鉆兩個φ10的孔，經(jīng)濟度h12，再攻螺紋，經(jīng)濟度h13 2.7.確定切削用量及基本工時 鑄造，時效略 工序一 粗銑上表面 1.工件材料：HT200，鑄造。硬度206HBS 2.加工要求：粗銑上表面即兩個圓孔的上端面 表面粗糙度Ra25 3.機床：XA6132萬能立式升降銑床（查《金屬加工工藝及工裝設計》(1)表4-44） 4.刀具選擇：W18Cr4V高速鋼端銑刀,銑削寬度0～60,深度取刀具直徑do=60mm。選擇刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齒斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm, z=6。 5.切削用量 銑削深度：由于切削量不大在此選擇切深ap=2mm，且為粗加工，一次走刀便可完成 每齒進給量：機床功率為7.5kw，在（5~10）KW之間，取圓柱銑刀（高速鋼）作為刀具，加工材料為鑄鐵查表《1》表4-76取fz=（0.20~0.30）mm/z。取fz=0.25mm/z 切削速度：由于切削灰口鑄鐵鑄鐵，且為粗加工，也為了保護刀具，切削速度不應太大，查《1》 表4-79，加工材料為低中碳鋼，206HBS<220HBS高速鋼刀具銑削速度0.35m/s~2.67m/s 取銑削速度V表=0.35m/s=21m/min 6. 銑刀直徑和工作臺的進給量 查《金屬切削手冊》(第三版)（2）表[6-4]得銑刀直徑d=60mm 實際主軸轉(zhuǎn)速nc=1000v/3.14d=1000×21/3.14×60=111r/min 按機床（XA6132萬能立式升降銑床）選取 n表=95r/min 實際主軸進給速度vc=3.14×d×nw/1000=3.14×60×95/1000=18m/min 當nw=95r/min時工作臺的分鐘進給量fm=fz×z×n表=0.25×6×95=142m/min 7. 切削工時 查《2》l=l1+l2+l3=57+8.3+3=68.3mm tm=l/fm=68.3/142=0.48s l1-加工面的長度 l2-加工時的入切量 l3-加工時的出切量 l2，l3 是查2所得，依據(jù)是切削用量和金屬加工材料的硬度 工序二 粗銑兩孔下端面 1. 工件材料：HT200，鑄造 2. 加工要求：粗銑兩孔的下端面。粗糙度Ra6.3 3. 機床：XA6132萬能立式升降銑床（查《1》表4-44） 4. 刀具選擇：W18Cr4V高速鋼端銑刀,銑削寬度0～60,深度取刀具直徑do=60mm。選擇刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齒斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm, z=6。 5. 切削用量 銑削深度：由于切削量不大在此選擇切深ap=1mm，且為粗加工，一次走刀便可完成 每齒進給量：機床功率為7.5kw，在（5~10）KW之間，取圓柱銑刀（高速鋼）作為刀具，加工材料為鑄鐵查表《1》表4-76取fz=（0.20~0.30）mm/z。取fz=0.25mm/z 切削速度：由于切削灰口鑄鐵鑄鐵，且為粗加工，也為了保護刀具，切削速度不應太大，查《1》 表4-79，表4-79，加工材料為低中碳鋼，206HBS<220HBS高速鋼刀具銑削速度0.35m/s~2.67m/s 取銑削速度V表=0.35m/s=21m/min 6.銑刀直徑和工作臺的進給量 查《2》(第三版)表[6-4]取銑刀直徑d=60mm 實際主軸轉(zhuǎn)速n實=1000v/3.14d=1000×21/3.14×60=111r/min 按機床（XA6132萬能立式升降銑床）選取 n表=95r/min 實際主軸進給速度v實=3.14×d×nw/1000=3.14×60×95/1000=18m/min 當nw=95r/min時工作臺的分鐘進給量fm=fz×z×nw=0.25×6×95=142m/min 7.切削工時 查2得l=72.3mm tm=l/fm=72.3/142=0.51s 工序三 粗銑左端面 1. 工件材料：HT200，鑄造 2. 粗銑左端面階梯粗糙度達到Ra12.5 3.機床：XA6132萬能立式升降銑床（查《1》表4-44） 4.刀具選擇:W18Cr4V高速鋼端銑刀。銑削寬度0～60,深度取刀具直徑do=60mm。選擇刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齒斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm, z=6。 5.切削用量 銑削深度：由于切削量不大在此選擇切深ap=2mm，且為粗加工，一次走刀便可完成 每齒進給量：機床功率為7.5kw，在（5~10）KW之間，取圓柱銑刀（高速鋼）作為刀具，加工材料為鑄鐵查表《1》表4-76取fz=（0.20~0.30）mm/z。取fz=0.25mm/z 切削速度：由于切削灰口鑄鐵鑄鐵，且為粗加工，也為了保護刀具，切削速度不應太大，查《1》 表4-79，表4-79，加工材料為低中碳鋼，206HBS<220HBS高速鋼刀具銑削速度0.35m/s~2.67m/s 取銑削速度V表=0.35m/s=21m/min 6.銑刀直徑和工作臺的進給量 查《2》(第三版)表[6-4]取銑刀直徑d=60mm 實際主軸轉(zhuǎn)速n實=1000v/3.14d=1000×21/3.14×60=111r/min 按機床（XA6132萬能立式升降銑床）選取 n表=95r/min 實際主軸進給速度v實=3.14×d×nw/1000=3.14×60×95/1000=18m/min 當nw=95r/min時工作臺的分鐘進給量fm=fz×z×nw=0.25×6×95=142m/min 7.切削工時 查2得l=85.3mm tm=l/fm=85.3/142=0.6s 工序四 鉆φ20的孔 1. 工件材料：HT200，鑄造 2. 加工要求 鉆φ18的孔,為下面的半精加工和精加工留余量 3.機床：Z3040（查《1》表4-41） 4.刀具選擇：硬質(zhì)合金直柄麻花鉆（YG8）刀具直徑選擇φ18 鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃,β=30°,2φ=120°，2φ1 = 70°±5°，bε＝4.5mm， a。= 11°,ψ= 50°，b＝2.5mm, l＝5 mm。 5.確定切削用量 切削深度：ap=h=29mm 進給量：由于刀具材料YG8，加工材料為HT200刀具直徑φ18，查表《1》表4-65得f=0.40~0.48mm/r，由于零件材料HT200為較高強度鑄鐵，所以鉆孔時需乘修正系數(shù)0.75，所以f=0.30~0.36mm/r，結(jié)合Z3040主要技術參數(shù)，取f=0.32mm/r 切削速度：查2表2-32由于加工材料為鑄鐵。刀具為硬質(zhì)合金鉆頭，206HBS<220HBS，所以取切削速度V表=0.5m/s=30m/min 實際主軸轉(zhuǎn)速n實=1000v/3.14d=1000×30/3.14×18=531r/min 參照Z3040說明書取主軸轉(zhuǎn)速n表=500r/min V實=3.14×n×d/1000=3.14×500×18/1000=28.26m/min 故實際切削速度為28.26m/min 6. 切削工時 n=1000V/3.14d=1000×30/3.14×20=477r/min 取n=500r/min Tm=L/fnf=28+3+3/500×0.32=0.21（min） 工序五 鉆一個M10螺紋孔的底孔 1. 工件材料：HT200，鑄造 2. 加工要求：鉆一個M10螺紋孔的底孔 3. 機床：Z3040（查《1》表4-41） 4. 刀具選擇：硬質(zhì)合金直柄麻花鉆（YG8）刀具直徑選擇φ8.5 鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃,β=30°,2φ=120°，2φ1 = 70°±5°，bε＝4.5mm， a。= 11°,ψ= 50°，b＝2.5mm, l＝5 mm。 5. 確定切削用量 切削深度：ap=20mm 進給量：由于刀具材料YG8，加工材料為HT200刀具直徑φ8，查表《1》表4-65，f=0.22~0.28mm/r,由于零件材料HT200為較高強度鑄鐵，所以鉆孔時需乘修正系數(shù)0.75,f=0.165~0.21mm/r,結(jié)合Z3040主要技術參數(shù)取f=0.20mm/r 切削速度：查表金屬查《2》表2-32由于加工材料為鑄鐵。刀具為硬質(zhì)合金鉆頭，206HBS<220HBS，且加工直徑不大，所以取切削速度V表=0.25m/s=15m/min 主軸實際轉(zhuǎn)速n實=1000v/3.14d=15×1000/3.14×8=597r/min 結(jié)合Z3040說明書，取n表=630r/min 實際切削速度v實=3.14×d×n/1000=3.14×8×630/1000=15.82m/min 故實際切削速度為15.82m/min 6.切削工時 Tm=L/fnf=26/0.2×630=0.21min 工序七 半精銑下表面 1. 工件材料：HT200，鑄造 2. 加工要求：半精銑下表面，使粗糙度達到Ra6.3 3. 機床：XA6132萬能立式升降銑床（查《1》表4-44） 4.刀具選擇：W18Cr4V高速鋼端銑刀,銑削寬度0～60,深度取刀具直徑do=60mm。選擇刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齒斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm, z=6。 5.切削用量 銑削深度：由于切削量不大在此選擇切深ap=1mm，半精加工，加大主軸轉(zhuǎn)速一次走刀便可完成 每齒進給量：機床功率為7.5kw，取圓柱銑刀作為刀具(YG6)，查表《1》表4-76取fz=0.25mm/z。 切削速度:查《1》表4-79，由于是半精加工，銑削速度應選較大值，v=100m/min 6. 銑刀直徑和工作臺進給量 查2冊》(第三版)表[6-4]得銑刀直徑d=60mm ns=1000v/3.14d=1000×100/3.14×60=530mm 按機床（XA6132萬能立式升降銑床）選取 =475r/min v=3.14×d×nw /1000=3.14×60×475/1000=89m/min 當nw=475r/min時工作臺的分鐘進給量fm=fz×z×nw=0.25×6×475=712m/min 7. 切削工時 2冊(第三版)l=67 Tm=l/fm=67/712=0.09s 工序八 擴φ20H8的孔 1. 工件材料：HT200，鑄造 2. 加工要求：擴φ18的孔至φ19.8的尺寸 3. .機床：Z3040（查《1》表4-41） 4. 刀具選擇：硬質(zhì)合金擴孔鉆φ19.8 鉆頭幾何形狀為雙錐修磨橫刃，β=30°，2φ=120°，2φ1 = 70+_5，bε＝0mm， a。=13°,ψ= 50°，b＝0mm, l＝ 0 mm。 5. 確定切削用量 確定進給量：查表《1》表4-68，f=（2.2~2.4）f鉆 ，f鉆（鉆孔進給量），f=（2.2~2.4）×0.32=（0.704~0.768）mm/r,由于零件材料HT200為較高強度鑄鐵，所以鉆孔時需乘修正系數(shù)0.75,f=(0.528~0.876)mm/r,結(jié)合Z3040主要技術參數(shù)取f=0.63mm/r 切削速度:查表《1》表4-68，vc=（1/2~1/3）v鉆，v鉆（鉆孔切削速度）vc=(9.42~14.13)m/min,結(jié)合Z3040主要技術參數(shù)取vc=11.22m/min。 n=1000vc/3.14d=1000×11.22/3.14×19.8=180r/min 參照Z3040說明書取n=200r/min v=3.14×d×n/1000=3.14×19.8×200/1000=12.43m/min 所以實際切削速度為12.43m/min 背吃刀量：ap=1.8mm 6. 切削工時 Tm=L/fnf=22/0.63×250=0.14min 工序九 擴φ28的孔 1. 工件材料：HT200，鑄造 2. .加工要求：按圖紙所示擴φ28的孔 3. .機床：Z3040（查《1》表4-41） 4. 刀具選擇：硬質(zhì)合金擴孔鉆刀具直徑φ28 鉆頭幾何形狀為雙錐修磨橫刃，β=30°，2φ=120°，2φ1 = 70+_5，bε＝0mm， a。=13°,ψ= 50°，b＝0mm, l＝ 0 mm。 5.切削用量：由于所要加工的孔是沉頭孔，擴圓柱式沉頭孔時進給量及切削速度為鉆孔時的1/2~1/3，故 vc=（1/2~1/3）v鉆=(9.42~14.13)m/min,結(jié)合Z3040主要技術參數(shù)取vc=11.22m/min。 n=1000vc/3.14d=1000×11.22/3.14×19.8=180r/min 參照Z3040說明書取n=200r/min v=3.14×d×n/1000=3.14×19.8×200/1000=12.43m/min 所以實際切削速度為12.43m/min f=（1/2~1/3）f鉆=（1/2~1/3）×0.32=(0.16~0.11)mm/r 結(jié)合Z3040說明書，f取0.13mm/r 6. 切削工時 Tm=L/fnf=L/fn=14/200×0.13=0.54min 工序十 鉸φ20H8的孔 1.工件材料：HT200，鑄造 2..加工要求：按圖紙所示鉸φ20的孔，且粗糙度達到Ra6.3 3..機床：Z3040（查《1》表4-41） 4.刀具選擇：φ20mm硬質(zhì)合金鉸刀 鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃，β=30°，2φ=120°，2φ1 =，bε＝0mm， a。=13°,ψ= 50°，b＝0mm, l＝ 0 mm。 5.切削用量： 確定進給量f：查表《1》表4-70,f=（0.8~1.2）mm/r，按Z3040說明書取f=1.00mm/r。 確定切削速度v和n： 查[機械加工工藝師手冊]表28-39，v表=7.6m/min，得修正系數(shù)， 所以v=7.6×0.88×0.99=6.62m/min n=1000v表/3.14d=1000×6.62/3.14×20=105r/min 結(jié)合Z3040說明書n=100r/min，所以實際鉸孔速度v=3.14dn/1000=3.14×20 ×100/1000=6.28m/min 背吃刀量：ap=0.2mm 6.切削工時 Tm=L/fnf=18+3+1/1×100=0.22min 工序十一 攻兩個M10的螺紋 1. 工件材料：HT200，鑄造 2. 加工要求：攻M10的螺紋 3. .機床：Z3040 4. 刀具選擇：φ10的絲錐 5. 切削用量： 由于是公制螺紋M10，查2冊》8-13得v=0.1m/s=6m/min,f=0.25mm/r n=1000v/3.14d=1000×6/3.14×10=191r/min 參照Z3040說明書，取n=200r/min v=3.14×d×n/1000=3.14×10×200/1000=6.28m/min 6. 切削工時 查2，入切量出切量都是3mm Tm=2×L/fn=2×26/0.25×200=1.04min