HT300法蘭盤砂型鑄造工藝設計

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1、HT300法蘭盤砂型鑄造工藝設計 摘 要 本法蘭為一小型鑄件，鑄件材質HT300，結構簡單，無復雜的型腔和阻礙起模的凸起。鑄件的外形尺寸為 200mm×110mm×120mm，主要壁厚為15mm，壁厚均勻。法蘭采用HT300是一種較高強度鑄鐵，基體為珠光體，強度、耐磨性、耐熱性均較好，減振性也良好，鑄造性能較好。 從法蘭的整體結構特點出發(fā)，進行鑄造工藝設計分析，確定鑄造方案，并進行鑄造工藝參數(shù)和砂芯的設計，在此基礎上再根據(jù)鑄件的材質重量和澆注系統(tǒng)性能設計補縮系統(tǒng)。采用粘土砂手工造型、制芯、金屬摸樣和半封閉加注系統(tǒng)，設計時應綜合考慮各方面因素，澆注系統(tǒng)不是簡單地金屬液流動通道，用proe三

2、維造型后，采用華鑄CAE軟件對設計方案進行澆注、凝固模擬計算。結果顯示，澆注系統(tǒng)設計合理，但凝固時鑄件上表面有明顯的縮孔縮松，經(jīng)仔細觀察此縮孔在鑄件剛開始凝固時都已經(jīng)產(chǎn)生，分析原因是因為鑄件為濕型，開始凝固時吸收較多的熱量，使上表面先凝固下沉，產(chǎn)生凹坑阻礙金屬液補縮，為了避免此缺陷的產(chǎn)生減少熱量散失澆筑前鑄件進行預熱，改進工藝后再次運用華鑄CAE模擬鑄件無明顯缺陷。由于鑄件模數(shù)較小M＝，HT300凝固時伴隨著石墨的析出與膨脹，鑄件以層狀-糊狀方式凝固，其共晶膨脹壓力小，加之石墨片尖端伸向鐵液的生長方式，使其有很好的“自補”能力，需要的補縮金屬液較少，件工藝出品率為75%。 關鍵詞：法蘭；砂型

3、鑄造；工藝設計；CAE。 The gray iron 300 flange sand casting casting process design Abstract The utility model has the advantages of small size, simple structure, simple structure, no complicated cavity, and the protrusion of the mould. The dimension of casting is 200mm * 110mm * 120mm, the main wall thick

4、ness is 15mm, the wall thickness is even. HT300 is a kind of high strength cast iron, the matrix of pearlite, strength, wear resistance, heat resistance are good, vibration resistance is good, good casting performance. From the point of the whole structure of the flange design and analysis of castin

5、g process, determine the casting scheme, design and casting process parameters and sand core, on the basis of material according to the weight and performance of gating system design of casting feeding system. The clay sand hand molding, metal appearance and semi closed filling system, the design sh

6、ould consider various factors, pouring system is not simply the liquid metal flow channel, using proe 3D modeling software CAE, casting casting, the design scheme of solidification simulation by china. The results showed that the gating system design is reasonable, but when the casting solidificatio

7、n shrinkage surface has obvious shrinkage, after careful observation of this shrinkage has produced in the beginning of casting solidification, analysis the reason is because the casting for wet type, more absorption during initial solidification heat, the surface solidification subsidence have pits

8、 a barrier metal liquid feeding, in order to avoid the defects of reducing the heat loss of casting preheating before pouring process improvement again after using InteCAST CAE simulation of casting defects. The smaller the modulus of the casting during solidification of HT300 M = 1.5cm, accompanied

9、 by the precipitation of graphite and expansion of castings in layered - paste solidification mode, the eutectic expansion pressure is small, and the graphite tip into the liquid iron growth pattern, which has very good "self complementary" ability, need feeding less liquid metal the process yield i

10、s 75% pieces. Key words: flange; Sand casting ;process design; CAE. 目 錄 1緒論 1 2零件鑄造工藝性分析 3 零件基本信息 3 2.2 材料成分要求 5 法蘭結構分析 5 法蘭分型面的選擇分析 6 3鑄件三維造型分析 8 法蘭件圖紙技術要求 8 基于UG零件的三維造型 8 軟件簡介 8 零件的三維造型圖 8 4 鑄造工藝參數(shù)的確定 10 4.1 澆注位置的選擇 10 4.2 造型造芯方法的選擇 10 型（芯）砂配比 11 混砂工藝 11 鑄造用涂料、分型劑及修補材料 12 鑄造熔煉

11、 12 熔煉設備： 12 熔煉工藝： 12 4.4 鑄件的尺寸 13 鑄件的尺寸公差 13 4.4.2 鑄件收縮率 13 機械加工余量 13 起模斜度 14 最小鑄出的孔和槽 15 其他工藝參數(shù)的確定 15 工藝補正量 15 分型負數(shù) 15 非加工壁厚的負余量 15 分芯負數(shù) 15 反變形量 16 4.8 澆注溫度和鑄件在鑄型中的冷卻時間 16 砂箱中鑄件數(shù)目的確定 16 4 砂芯的設計 17 4.1 芯頭的設計 17 砂芯的定位結構 18 芯撐、芯骨的設計 19 砂芯的排氣 19 4.5 壓環(huán)、防壓環(huán)和集砂槽的尺寸 19 6 澆注系統(tǒng)及冒口、冷鐵

12、、出氣孔的設計 20 6.1 澆注系統(tǒng)類型的選擇 20 合金鑄造性能分析： 21 鐵液在型內的上升速度 21 澆注位置的選擇 21 澆注系統(tǒng)各部分尺寸的計算 23 6.4.1 澆注系統(tǒng)截面尺寸設計 23 澆注時間的計算 23 阻流元截面積的計算及各阻流原件的比例關系的確定 24 確定內澆道的截面積 25 確定橫澆道截面積 25 確定直澆道的截面積 26 直澆道窩的設計 27 澆口杯的設計 28 冒口的作用及位置確定 28 冒口設計計算 29 6.8 出氣孔的設計 29 冷鐵設置及尺寸計算 30 冷鐵的選用及作用 30 冷鐵的尺寸及放置位置的選擇 30

13、7 法蘭澆注、凝固過程模擬分析 31 7.1 華鑄CAE簡介 31 華鑄CAE模擬分析的步驟 31 華鑄CAE模擬法蘭澆注、凝固過程分析報告 31 計算參數(shù) 35 8鑄造工藝裝備的設計 36 模板的設計 36 芯盒的設計 36 9 總結 37 鑄造工藝圖 37 鑄造工藝卡 38 10 結論 39 11 致謝 40 參考文獻 41 1緒論 鑄造是現(xiàn)代機械制造工業(yè)的基礎工藝之一，因此鑄造業(yè)的發(fā)展標志著一個國家的生產(chǎn)實力。據(jù)2008年統(tǒng)計，我國年產(chǎn)鑄件3350萬噸，是世界鑄造第一大國。鑄造作為金屬材料四大熱加工方法之一，與其他熱加工方法相比優(yōu)點十分突出，

14、①成本低，鑄造生產(chǎn)所用的金屬材料可以是其他工業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)生的廢舊金屬、下腳料等。②生產(chǎn)方法靈活，鑄造技術在造型和澆注兩個方向上不斷創(chuàng)新。③能生產(chǎn)大型和形裝復雜的零件，特別是內腔復雜的零件。 在鑄造合金中灰鑄鐵占65%左右，灰鑄鐵是指具有片狀石墨的鑄鐵，主要成分是鐵、碳、硅、錳、硫、磷，是應用最廣的鑄鐵，灰鑄鐵的力學性能與基體的組織和石墨的形態(tài)有關。灰鑄鐵中的片狀石墨對基體的割裂嚴重，在石墨尖角處易造成應力集中，使灰鑄鐵的抗拉強度、塑性和韌性遠低于鋼，但抗壓強度與鋼相當，也是常用鑄鐵件中力學性能最差的鑄鐵。同時，基體組織對灰鑄鐵的力學性能也有一定的影響，鐵素體基體灰鑄鐵的石墨片粗大，強度和硬度最低

15、，故應用較少；珠光體基體灰鑄鐵的石墨片細小，有較高的強度和硬度，主要用來制造較重要鑄件；鐵素體一珠光體基體灰鑄鐵的石墨片較珠光體灰鑄鐵稍粗大，性能不如珠光體灰鑄鐵。故工業(yè)上較多使用的是珠光體基體的灰鐵。法蘭用鑄鐵為HT300，基體為珠光體，強度、耐磨性、耐熱性均較好，減振性也良好；鑄造性能較好。主要用來鑄造汽車發(fā)動機汽缸、汽缸套、車床床身等承受壓力及振動部件。 鑄造行業(yè)是制造也的重要組成本部分，對國民經(jīng)濟發(fā)展起著重要的作用。鑄造生產(chǎn)所得的產(chǎn)品大部分是毛坯，是機械生產(chǎn)的源頭和基礎部門。鑄造產(chǎn)品占農(nóng)用機械總量的40%，其中轎車和航天飛機的發(fā)動機、大型機床的床身都涉及到鑄造生產(chǎn)。因此鑄造生產(chǎn)技術是

16、衡量一個國家工業(yè)水品的重要標準。我國鑄造生產(chǎn)歷史悠久，鑄件產(chǎn)量居世界第一，近年來我國的鑄造生產(chǎn)技術有了很大的發(fā)展，應用了很多新的工藝，攻克了許多技術難點。但我們應清楚同發(fā)達國家相比我國的鑄造生產(chǎn)技術還很落后。主要表現(xiàn)為①鑄件質量穩(wěn)定性差。②工藝出品率低。③機械化程度低，能耗大。④先進的生產(chǎn)工藝應用范圍小，工藝穩(wěn)定性差，與發(fā)達國家相比工藝水平低。因此我們應繼續(xù)努力，爭取使我國早日成為鑄造強國，為國家的發(fā)展貢獻自己的力量。 世界鑄鐵件的生產(chǎn)狀況和趨勢是，灰鑄鐵件的比例明顯下降，但仍占優(yōu)勢。球墨鑄鐵件的產(chǎn)量持續(xù)增長，蠕墨鑄鐵和特種鑄鐵也有了較大的發(fā)展。 全球的灰鑄鐵產(chǎn)量逐年下降，但從鑄鐵中的高

17、強度鑄鐵所占的比重越來越大，加強高強度灰鑄鐵的試驗研究無疑是我國灰鑄鐵的發(fā)展方向。 我國可鍛鑄鐵總產(chǎn)量在世界上名列前茅，但需求量還將有所增大。所以，今后我國可鍛鑄鐵還將有一個大的發(fā)展。目前，我國可鍛鑄鐵的生產(chǎn)與國外的主要差距是：品種少，僅有黑心可鍛鑄鐵；質量差；鍍鋅工藝落后；缺少耗能低、保溫性好、污染小的理想退火爐。 在鑄鐵產(chǎn)量縮減的情況下，球墨鑄鐵在鑄鐵件中所占的比率依然在增大。在西方發(fā)達國家，通常用球墨鑄鐵件取代部分灰鑄鐵件和可鍛鑄鐵件。我國球墨鑄鐵鑄件產(chǎn)量比較低，占鑄鐵件的比例遠小于發(fā)達國家。此外，我國球墨鑄鐵件在質量和生產(chǎn)穩(wěn)定性方面的差距也較大。我國球墨鑄鐵生產(chǎn)較突出的問題是材

18、質強韌性上、缺陷多，其原因除爐料、球化處理方法和球化劑等因素外，主要是球化處理前對鐵液含硫量要求過松。因此，為使我國球墨鑄鐵生產(chǎn)能有大幅度的增長，必須大力實施能穩(wěn)定提供質量可靠的優(yōu)質球墨鑄鐵件的配套技術。 國內外有蠕化工藝和蠕化劑的研究方面都達到了很高的水平，所研制的蠕化劑種類繁多，已達近百種。目前，在生產(chǎn)中應用的蠕化劑主要是稀土用鐵鎂合金、稀土硅鈣合金和稀土鎂鈦合金。國內外現(xiàn)有的蠕化處理工藝主要有沖入法、隨流法、氣動法和型內法等。蠕墨鑄鐵已用于大量生產(chǎn)，建有生產(chǎn)線（用感應電爐熔化），質量基本穩(wěn)定。 隨著現(xiàn)代化工業(yè)的發(fā)展，對具有特殊性能的材料的需求量不斷增長，向我國特種鑄鐵（抗磨、耐蝕和

19、耐熱鑄鐵）的發(fā)展速度較緩慢，技術水平和國外差距較大。為了適應新形勢下國民經(jīng)濟發(fā)展的需要，特種鑄鐵的研究今后將成為我國鑄鐵發(fā)展的一個重要方向。 未來鑄鐵鑄造業(yè)在以下若干方面將得到發(fā)展： （1）以機床工業(yè)、能源工業(yè)、石化工業(yè)及海洋工程為主要目標，以重、高、大、難為特點，開展重大技術裝備、鑄造技術的基礎理論研究。發(fā)展數(shù)值模擬、物理模擬及專家系統(tǒng)，使鑄鐵技術由“經(jīng)驗”走向“定量”。 （2）以汽車工業(yè)、航空航天及核能工業(yè)為主要目標，以強韌化、輕量化、精密化和高效化為特點，開展鑄鐵新材料。新工藝的研究。 （3）為提高產(chǎn)品質量和生產(chǎn)率，增強我國工業(yè)產(chǎn)品在國際市場上的競爭能力，開展鑄造過程自

20、動化、柔性生產(chǎn)單元和系統(tǒng)及集成制造技術的研究。 （4）激勵開展有潛在應用前景的鑄鐵技術應用基礎理論的研究。 （5）大力發(fā)展提供鑄鐵工藝材料及輔料的專業(yè)化、現(xiàn)代化的企業(yè)。 （6）發(fā)展綠色集約化鑄造，加大治理鑄造過程對環(huán)境污染的力度，加強對鑄造材料的再生和回用。 2零件鑄造工藝性分析 零件基本信息 零件名稱：主齒法蘭。 零件材料：HT300。 產(chǎn)品生產(chǎn)綱領：單件、小批量生產(chǎn)。 結構：屬厚、薄相差懸殊的大型回轉體結構。 法蘭的零件示意圖如圖2—1所示，零件的外形機構示意圖如圖2—2所示。法蘭的輪廓尺寸為120mm×120mm×80mm主要壁厚22mm最大壁厚33mm，為一小

21、型鑄件，鑄件除滿足幾何尺寸精度及材質方面要求外無其他特殊要求。 圖2—1零件示意圖 圖2—2法蘭三維圖 2.2 材料成分要求 根據(jù)相關資料查得HT300具體成分及其含量如表2-1所示。 表2-1 HT300化學成分表（質量分數(shù)，%） C Si Mn P S Cr 零件結構的鑄造工藝性分析是指零件的結構應符合鑄造生產(chǎn)的要求，易于保證鑄件的質量，簡化鑄造工藝分析過程和降低成本。 分析零件結構的鑄造工藝性主要考慮的內容 1) 零件應有合適的壁厚為避免冷隔，澆不到鑄件鑄件不能太薄，鑄件太厚尺寸太大超

22、過臨界壁厚時易產(chǎn)生縮孔縮松，最大壁厚以最小壁厚的3倍來考慮； 2) 鑄件壁厚均勻避免熱解； 3) 有合適的鑄造圓角避免縮孔縮松； 4) 改進妨礙起模的凸臺凸緣和肋板； 5) 取消鑄件外表側凹； 6) 利于砂芯的固定和排氣。 法蘭的鑄造工藝審查分析如下：該法蘭件屬壁厚相差懸殊的回轉體結構，其主要壁厚為23mm，最小壁厚為10mm，最大壁厚為33mm，零件的外形輪廓尺寸為上法蘭直徑152，法蘭最小直徑32，該件質量為kg。由零件圖可知，該零件外形不是很復雜，內腔結構也不復雜，壁厚不均勻，材料為灰鐵，流動性較好，收縮大，在澆注時容易產(chǎn)生澆不足、冷隔、縮孔和縮松、熱裂、內應力以及

23、變性和冷裂等缺陷。該件為小型鑄件，可采用砂型鑄造中濕型鑄造，操作方便，勞動量較小。查2—2表可知灰鐵砂型鑄造允許的最小壁厚為 6—8mm。法蘭最小壁厚滿足要求，最大壁厚為33mm超過了臨界壁厚，工藝設計時應采取措施加以規(guī)避。法蘭壁厚較均勻，無妨礙起模的凸臺和肋板結構，型腔外形結構簡單，直徑為15的孔較小為了方便造型減少砂芯可以不鑄出。 表2—2 鑄件最小壁厚 單位（mm） 鑄造方法 鑄

24、件尺寸 鑄鋼 灰鑄鐵 球墨鑄鐵 可鍛鑄鐵 鋁合金 鎂合金 銅合金 砂型 ≈200×200 >200×200~ 500×500 500×500 8 10~12 15~20 6 >6~10 15~20 6 12 — 5 8 — 3 4 6 — 3 — 3~5 6~8 — 金屬型 ~70×70 >70×70~150×150 >150×150 5 — 10 4 5 6 — — — — 2~3 4 5 — — 3 4~5 6~8 注：1.一般鑄造條件

25、下，各種灰鑄鐵的最小允許壁厚 HT100,HT150，δ=4~6mm HT300, δ=6~8mm HT250, δ 8~15mm HT300,HT350, δ=15mm HT400，δ≥20mm 2. 當改善鑄造條件時，灰鑄鐵最小壁厚可達3mm，可鍛鑄鐵可小于3mm。 2.4法蘭分型面的選擇分析 分型面的選擇很大程度上影響著鑄件的尺寸精度，生產(chǎn)成本和效率。確定分型面時遵循的原則： 1) 盡量使鑄件全部或大部置于同一半型內； 2) 盡量減少分型數(shù)目； 3) 分型面盡

26、量選平面； 4) 注意降低沙箱的高度； 5) 便于下芯合箱檢查型腔尺寸； 6) 為便于起模分型面應在鑄件最大截面處； 7) 注意減輕鑄件清理和機加工余量。 根據(jù)分型面的選擇原則，分型面的選擇位置如下： 圖2—3 分型面的選擇 方案一 特點：選擇最大截面 1、有利于順序凝固和沖型以及易于保證鑄件的精度； 2、有利于鑄件的補縮； 3、鐵液在鑄型中的流動不穩(wěn)定； 4、由于該件外形有錐度，這樣分形的好處是易于起模，在側面處可不設起模斜度。 方案二： 特點： 1、減小了砂箱尺寸； 2、有利于下芯； 3、對上下箱的合箱、造型精度要

27、求很高； 4、鐵液在鑄型中的流動不平穩(wěn)。 分析：方案一鑄件沒有全部在同一鑄型內，這樣會因為合箱誤差造成偏差。與方案二相比清理，打磨時C面比B面容易。 根據(jù)兩方案的對比，選擇方案二比較合理。 3鑄件三維造型分析 3.1法蘭件圖紙技術要求 1. 鑄件表面做拋丸處理處理； 2. 鑄件材料及機械性能應符合技術要求 3. 缺陷標準按PR20060181執(zhí)行 4. 同爐澆鑄試驗棒，回廠做化學成分和機械性能復核試驗； 5. 過流面用樣板檢查； 6. 毛培需滿足加工后最大不平衡量小于180g，mm； 7. 資源的選擇和變更過程必須經(jīng)產(chǎn)品工程師批準 基于

28、UG零件的三維造型 　Solidworks是集CAD/CAM一體化解決方案軟件，它涵蓋了產(chǎn)品設計、工程和制造中的全套開發(fā)流程。solidworks產(chǎn)品開發(fā)解決方案完全支持制造商所需的各種工具。solidworks與 UGS PLM 的其他解決方案的完整套件無縫結合，這些對于 CAD 、 CAM在可控環(huán)境下的協(xié)同、產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理、數(shù)據(jù)轉換、數(shù)字化實體模型和可視化都是一個補充。 本件采用solidworks進行三維立體建模使工藝設計直觀形象，便于后續(xù)分析、模擬及加工等過程的管理與控制。 通過運用Solidworks2008對零件進行立體建模得到如圖3-1所示三維圖和圖3-2所示的剖

29、視圖。 鑄件上部屬壁厚較厚的環(huán)形柱狀結構，其主要壁厚為22mm，最小壁厚為10mm，零件的外形輪廓為三個圓柱組成的椎體，鑄件下部為均勻的環(huán)狀機構，厚度為20.5mm，中間挖有溝槽，與上部分通過一個圓形連接，該件質量為kg。由零件圖可知，該零件外形較復雜，內腔結構簡單，壁厚相對不均勻，材料為灰鐵，流動性較好，收縮大，在澆注時容易產(chǎn)生縮孔和縮松、熱裂、內應力以及變形和冷隔、開裂等缺陷。 圖3-1零件的三維造型圖 圖3-2零件的剖視圖 4 鑄造工藝參數(shù)的確定 4.1 澆注位置的選擇 鑄件的澆注位置是指鑄件在澆注時在鑄型中所處的位置?？紤]的原則: 1) 鑄件的重要

30、部位盡量至于下部； 2) 鑄件的大平面朝下或傾斜澆注； 3) 應保證鑄件能充滿鑄型； 4) 有利于實現(xiàn)順序凝固，有力鑄件的補縮。 圖4-1 澆注位置的選擇 分析：方案一易于保證鑄件充滿，有利于鑄件的補縮，A面為重要的加工面使其在下部減小缺陷的可能性。 分析方案二鑄件的重要加工面沒全部在下面，補縮效果沒方案一好。 綜上分析方案一較好 4.2 造型造芯方法的選擇 砂型鑄造工藝設計中依據(jù)實際的生產(chǎn)條件和生產(chǎn)批量，在保證交貨期限的，質量要求下選擇成本最低，生產(chǎn)組織最便捷的造型及制芯方法。其選擇原則： 1） 優(yōu)先考慮濕型，濕型效率高，生產(chǎn)周期短，成本低； 2） 與

31、成批量相適應，大量生產(chǎn)優(yōu)先考慮及其造型流水線作業(yè)； 3） 生產(chǎn)條件與企業(yè)環(huán)境相匹配。 法蘭輪廓尺寸為120mm×120mm×80mm為一小型灰鐵鑄件，生產(chǎn)綱領為單件小批量生產(chǎn),基于鑄件材料（HT300）、尺寸、精度及技術要求等綜合考慮，通過查閱相關資料，可選的合適鑄造方法只有木模樹脂砂鑄造或者消失模鑄造兩種方法。需要澆鑄的產(chǎn)品屬于小型簡單鑄件，如果采用消失模鑄造，其加工余量少，而且可以精確成型，無須起模，無分型面，無型芯，因而鑄件無飛邊毛刺，減少了由型芯組合而引起的鑄件尺寸誤差。另外消失模鑄造大大地簡化了砂型鑄造及熔模鑄造的工序。所以本次設計選擇消失模樹脂砂型鑄造來生產(chǎn)此鑄件。 粘土砂由

32、于其成本低廉，適合于批量大規(guī)模生產(chǎn)，所以目前仍然作為鑄件生產(chǎn)的最主要方式。但表面光潔度差會產(chǎn)生氣孔夾渣等缺陷。綜合考慮采用采用呋喃樹脂自硬砂，每箱兩件，乙醇涂料，造型時按模型材質選擇合適的脫模劑。采用樹脂砂的優(yōu)點有：強度高，可自硬，精度高，鑄件易清理，生產(chǎn)效率高等特點。小批量生產(chǎn)可以采用手工造型，大批量生產(chǎn)可用145造型機。 4型（芯）砂配比 　　根據(jù)零件結構及生產(chǎn)要求，該鑄件采用呋喃樹脂自硬砂造型、造芯即可，具體數(shù)值參考型、芯砂配比如表4-1和表4-2所示。 表4-1 型砂配比（配比重量Wt%） 成 分 新砂 再生砂 F700呋喃樹脂 固化劑 附加物氧化鐵粉 百分比

33、 10％ 90％ 1.6% ~2.0% 15％ 0 ~ 1.5% 表4-2芯砂配比（配比重量Wt%） 成 分 新砂 再生砂 F700呋喃樹脂 固化劑 附加物氧化鐵粉 百分比 60％ 40％ 2.3% ~2.5% ＞10％ 0 ~ 1.5% 表中催化劑含量為占樹脂砂的百分比。 .2混砂工藝 合理地選用混砂機，采用正確的加料順序和恰當?shù)幕焐皶r間有助于得到高質量的樹脂砂。樹脂砂各種原料稱量要準確，其混砂工藝如下： 砂+催化劑加樹脂出砂 上述順序不可顛倒，否則局部發(fā)生劇烈的硬化反應，縮短可使用時間，影響到樹脂砂的使用性

34、能。砂和催化劑的混合時間應以催化劑能均勻的覆蓋住沙粒表面所需的時間為準。 4.2.3鑄造用涂料、分型劑及修補材料 　　鑄造涂料在鑄型和砂芯的表面上形成耐火的保護層，避免鑄件產(chǎn)生表面粗糙、機械粘砂、化學粘砂以及減少鑄件產(chǎn)生與砂子有關的其它鑄造缺陷，是改善鑄件表面質量的重要手段之一。雖然采用涂料增加了工序和費用，但使用涂料之后，不僅鑄件表面光潔，也減少了缺陷降低了清理費用，增加了鑄件在市場上的競爭力，綜合效益得以提高。為滿足要求可選水溶性涂料，根據(jù)生產(chǎn)綱領選用手工刷涂的方式施涂。 　　鑄造用分型劑可在造型造芯過程中在模樣、芯盒工作表面覆蓋一薄層可以減少或者防止型砂、芯砂對模樣或芯盒的粘附，降

35、低起模力，以便得到表面光潔、輪廓清晰的砂型或砂芯，可手工涂涂柴油。 如砂型或砂芯出現(xiàn)裂紋、孔洞、掉角以及不平整等缺陷可用膠補劑進行修補，以提升生產(chǎn)效率。對自硬樹脂砂可用同種自硬砂+修補膏+膠合劑進行修補。 4.3鑄造熔煉 4.3.1熔煉設備： 為保證獲得化學成分均勻、穩(wěn)定且溫度較高的鐵液，滿足生產(chǎn)需要這一前提，在大批量流水生產(chǎn)中，宜采用沖天爐-電爐雙聯(lián)熔煉工藝。它可以保證出爐鐵液溫度在1500℃以上，溫度波動范圍小于等于＋（-）10℃，化學成分（質量分數(shù)）精度達到△C小于等于＋（-）0.05%，△Si小于等于＋（-）0.10%。 4.3.2熔煉工藝： (1) 廢鋼 加廢鋼可

36、明顯提高灰鑄鐵基體中D型石墨和初生奧氏體的數(shù)量；加廢鋼能促進初生奧氏體的形核及長大；可增加鑄件的強度和孕育。 （2）出爐溫度和澆注溫度 出爐溫度一般都控制在1400~1450℃之內，澆注溫度一般控制在1370~1440℃。 （3）孕育處理 為改善石墨形態(tài)和材質的均勻性，孕育處理是十分重要的。孕育的作用為消除白口、改善加工性能，細化共晶團、獲得A型石墨，使石墨細化及分布均勻，改善基體組織、提高力學性能，減小斷面敏感性。綜合孕育劑選擇的主要兩個因素：滿足工藝性及性能、金相組織的需要；避免鑄件產(chǎn)生氣孔、縮松、滲漏等缺陷。由于75SiFe瞬時孕育效果好，溶解性能優(yōu)良，故此鑄鐵熔煉采用此方法。 4

37、.4 鑄件的尺寸 鑄件各部分尺寸允許的極限偏差稱為鑄件的尺寸公差。 鑄件尺寸公差代號CT，所規(guī)定的公差等級有精到粗16級即CT1—CT16查《鑄造技術數(shù)據(jù)手冊》表9—15（GB6414—86）知，灰鑄鐵的尺寸精度等級為8—10選CT9，鑄件的公差數(shù)值為。重量公差等級為13級，該鑄件的重量公差為10％。 鑄件收縮率 鑄件收縮率又稱鑄件線收縮率，是鑄件從線收縮溫度冷卻開始至室溫的線收縮率。由于鑄件的固態(tài)收縮(線收縮)將使鑄件各部分尺寸小于模樣原來的尺寸，因此，為了使鑄件冷卻后的尺寸與鑄件圖示尺寸一致，則需要在模樣或芯盒上加上其收縮的尺寸。加大的這部分尺寸為鑄件的收縮量，一般用鑄造

38、收縮率表示。鑄件的收縮率由鑄件結構及尺寸等級等參數(shù)決定。查《鑄造技術手冊》表7—1得線收縮取0.8%。 機械加工余量 機械加工余量是指為了保證鑄件加工面尺寸和零件精度，工藝設計時在鑄件代加工面上預先增加的而在機械加工時切削掉的厚度。該鑄件為鑄鐵件，砂型人工造型，經(jīng)查加工余量等級為H，經(jīng)查得，該鑄件法蘭端面以及錐面的加工余量為13mm、孔的加工余量為8mm查《鑄造實用數(shù)據(jù)速查手冊》表1—2知，法蘭鑄件毛坯機械加工等級E-G選F級法蘭輪廓尺寸為200mm×110mm×120mm，所對應的機工余量為2mm。在分型面和澆注位置的選擇中，不得以將重要加工面朝上放置(圖2—4 C面)這樣使其易產(chǎn)生

39、氣孔，非金屬夾渣物等缺陷。所以應適當增加其機械加工余量加以規(guī)避，因此機加工余量取2.5mm。 起模斜度 為了使造型（芯）時起模方便在摸樣芯盒的出模方向上留有一定的斜度，以免損壞砂砂芯，這個斜度稱為起模斜度。查《鑄造技術手冊》表7—5 得 圖4—2起模斜度 D面 E面 α=0°30' a=1mm 為便于制模提高生產(chǎn)效率同取 為減少加工余量采用減少鑄件法。 最小鑄出的孔和槽 鑄件上的孔和槽是否鑄出，要根據(jù)具體情況而定，一般較大的孔和槽直接鑄出來，以節(jié)約金屬減少機械加工，較小的孔和槽則不宜鑄出。 表4—3 最小鑄出的孔

40、生產(chǎn)批量 最小鑄出孔的直徑d 灰鑄鐵件 鑄鋼件 大批量生產(chǎn) 12 ~15 — 成批量生產(chǎn) 15~30 30~50 單件,小批量生產(chǎn) 30~50 50 由表4-3分析法蘭上直徑為15的孔考慮機械加工余量后為?10未來了方便造型減少下芯綜合考慮不宜鑄出。直徑為?15的孔考慮機械加工后余量后為?10厚度較小，綜合考慮應該不鑄出。 4.7其他工藝參數(shù)的確定 4.7.1工藝補正量 在單間小批量生產(chǎn)中由于各種原因，對中小批量的鑄件由于選用的收縮尺寸與實際的收縮率不符，或由于鑄件產(chǎn)生變形、操作中不可避免的誤差等原因使加工后鑄件的尺寸小于圖樣要求尺寸，為提高尺寸精度，要在鑄件相

41、應的非加工表面上增加金屬層厚度來彌補,使加工后的鑄件局部尺寸小于圖樣上的要求，為了防止鑄件局部尺寸超差。在鑄件相應的非加工面上增加的金屬厚度稱為工藝補正量。查《鑄造工藝學》表16—36的工藝補正量取。 4.7.2分型負數(shù) 干砂型、表面烘干型、自硬砂型以及砂型尺寸超過2m以上的濕型才應用分型負數(shù)。而此鑄件采用樹脂自硬砂造型且砂箱尺寸小于2m，故不留分型負數(shù)。 4.7.3非加工壁厚的負余量 由于該鑄件采用木模，手工造型、造芯過程中，為取出木模要進行敲模，同時木模受潮時會膨脹，這些情況會使型腔尺寸增大，從而造成非加工壁厚增加，為保證鑄件尺寸的準確性應該減小厚度尺寸，但由于該件在無拔模斜度，且

42、該件不是很大故不放非加工壁厚的負余量。 4.7.4分芯負數(shù) 對于分段制造的長砂芯或分開制造的大砂芯，在接縫處應留出分芯間隙量，即在砂芯的分開面處，將砂芯尺寸減去間隙尺寸，被減去的尺寸即為分型負數(shù)。此鑄件沒有分段制造的長砂芯，故可不設分芯負數(shù)。 4.7.5反變形量 鑄造較大的平板類、床身等類鑄件時由于冷卻速度的不均勻性，鑄件冷卻后常出現(xiàn)變形。為了解決撓曲變形問題，在制作模樣時，按鑄件可能產(chǎn)生變形的相反方向做出反變形模樣，使鑄件冷卻后變形的結果正好將反變形抵消，得到符合設計要求的鑄件。一般中小型壁厚差別不大且結構上剛度較大時，不必留反變形量。由于該鑄件為中小型鑄件，所以不需留反變形量。

43、4.8 澆注溫度和鑄件在鑄型中的冷卻時間 澆注溫度過高鑄件收縮率大，澆注溫度過低金屬流動性差、易產(chǎn)生冷隔、澆不足等缺陷，查《鑄造工藝學》表16—62得澆注溫度為1300℃—1380℃，取1350℃。 冷卻時間短容易產(chǎn)生變形裂紋等缺陷。為使鑄件在出型時有足夠的強度和韌性。鑄件在砂型中應有足夠的冷卻時間。查《鑄造工藝設計》表1—25得，冷卻時間25min—40min取30min。 砂箱中鑄件數(shù)目的確定 由于鑄件為有一定錐度，一端的表面積較大，最好采用一箱一件的生產(chǎn)方式但由于該法蘭為一小型鑄件，結構簡單如采用一箱一件效率太低，所以采用一箱兩件采用通用性砂箱尺寸為480mmX400mmX200

44、mm 法蘭輪廓尺寸120mm×120mm×80mm 查《鑄造工藝學》表16—17得a>20mm e>30mm f>30mm 鑄件在砂箱內排列最好均勻對稱，這樣金屬液作用于上砂箱的力均勻，也有利于澆注系統(tǒng)的安排。確定鑄件在砂箱內的排列如圖2—5所示其模樣吃砂量。 a1=30mm a2=50mm e=200mm f=100mm 圖4-4 鑄件在砂箱中的排列4 砂芯的設計 砂芯是組成鑄型的重要部分，砂芯是用來形成鑄件內腔，各種形狀的孔及外形不易起模的部分。砂芯應滿足以下要求：砂芯的形狀、尺寸以及在砂型中的位置應符合鑄件要求，具有足夠的強度和剛度，在

45、鑄件形成過程中砂芯所產(chǎn)生的氣體能及時排出型外，鑄件收縮時阻力小和容易輕砂。 4.1 芯頭的設計 砂芯主要靠芯頭固定在砂型上芯頭是砂芯的重要組成部分。對于垂直砂芯為了保證其軸線垂直，牢固的固定在砂型上，必須有足夠的芯頭尺寸。芯頭的作用是：定位、支撐和排氣。 定位作用：通過芯頭與芯座的配合，便于將砂芯準確地安放在砂型中。 支撐作用：砂芯通過芯頭支撐在鑄型中，保證砂芯在它本身的重力及金屬液體的浮力作用下位置不變。 排氣作用：在澆注凝固過程中，砂芯中產(chǎn)生的大量氣體能夠及時地從芯頭排出鑄型。 法蘭采用的是垂直砂芯需確定砂芯的高度和芯頭于芯座的間隙。查《鑄造工藝學》表16—46得。法蘭砂芯上芯

46、頭高h1=20mm下芯頭高h=30mm芯頭于芯座的間隙s=0.5mm。其芯頭的結構如圖4-1所示 圖4-5砂芯的設計 4.2砂芯的定位結構 砂芯要求定位準確，不允許沿芯頭軸向移動或繞芯頭軸向轉動，對于形狀不對稱的砂芯為了定位準確必須做出定位芯頭。選用的定位芯頭結構如圖4—2所示。 圖4—6 定位芯頭的結構 4.3芯撐、芯骨的設計 　　放在砂芯中以強化砂芯整體強度并具有一定形狀的金屬構件稱為芯骨。由于法蘭的砂芯較小，且位于內澆道附近，烘干后能滿足其強度要求不需要增設芯骨由于砂芯較小，且位于內澆道附近，因此不需要增設芯骨。 　　為了保證砂芯在制芯、搬運、配

47、芯和澆注過程中不易開裂、不易變形、不被金屬液沖擊折斷，生產(chǎn)中通常在砂芯中埋置芯骨，以提高其剛度和強度。 由于該鑄件為小型鑄件，且砂芯尺寸不大，故可以采用細鋼管做芯骨，防止砂芯變形、開裂，同時在鋼管上鉆若干小孔利于砂芯排氣。 砂芯在澆注過程中，其粘結劑及砂芯中的有機物要燃燒（氧化反應）放出氣體，砂芯中的殘余水分受熱蒸發(fā)放出氣體，如果這些氣體排不出型外，則要引起鑄件產(chǎn)生氣孔。 芯骨有小孔利于砂芯排氣，還可用通氣針扎出排氣孔的方法排氣。 壓環(huán)、防壓環(huán)和集砂槽的尺寸 6 澆注系統(tǒng)及冒口、冷鐵、出氣孔的設計 6.1 澆注系統(tǒng)類型的選擇 澆注系統(tǒng)按澆注系統(tǒng)各阻元截面

48、積比例關系不同分為封閉式澆注系統(tǒng)、開放式澆注系統(tǒng)、半封閉式澆注系統(tǒng)三類。 1）封閉式澆注系統(tǒng)各阻元截面積的大小關系是∑S直﹥∑S橫>∑S內。其內澆道為阻流元，該澆注系統(tǒng)擋渣能力好，澆道中不易吸氣。但由于S內最小故金屬液進入型腔中的線速度大，易沖刷鑄型，通常只適用于不易氧化的合金。 2）開放式澆注系統(tǒng)各阻元截面積的大小關系是∑S直<∑S橫<∑S內。這種澆注系統(tǒng)的優(yōu)點是有內澆道流出的金屬液流速度低充型平穩(wěn)，金屬氧化程度低，這種澆注系統(tǒng)主要用于易氧化的非鐵合金件和球墨鑄鐵件以及用注塞包澆注的中大型鑄件。 3）半封閉式澆注系統(tǒng)這種澆注系統(tǒng)的特點是∑S橫>∑S直>∑S內,澆注充型平穩(wěn)，對鑄型的沖刷

49、作用小，擋渣效果好，在生產(chǎn)中得到了廣泛應用。 綜上分析選用半封閉式澆注系統(tǒng)。 6.2合金鑄造性能分析： 根據(jù)相關資料查得HT300具體成分及其含量如表6-1所示。 表6-1 HT300化學成分表（質量分數(shù)，%） C Si Mn P S Cr 灰鑄鐵具有良好的鑄造性能； （1）流動性。灰鑄鐵的熔點較低，結晶溫度范圍較小，在適宜的澆注溫度下，具有良好的流動性，容易填充形狀復雜的薄壁鑄件，且不易產(chǎn)生氣孔、澆 不足、冷隔等缺陷。 （2）收縮性?；诣T鐵的澆注溫度較低，凝固中發(fā)生共析石墨化轉變，使其線收縮小，產(chǎn)生的鑄造應力也

50、較小，所以鑄件出現(xiàn)翹曲變形和開裂的傾向以及 形成縮孔、縮松的傾向都較小。 （3）灰鐵充型能力好，強度較高，耐磨、耐熱性好，減振性良好，鑄造性較好，但需人工時效。 6.鐵液在型內的上升速度 根據(jù)澆注系統(tǒng)的鐵液上升速度計算法，查鑄造工藝學表3-4-6知鐵液在型中上升速度（mm/s）在20mm/s-- 30 mm/s之間，取=25mm/s。 6.3澆注位置的選擇 方案一：采用頂注澆注系統(tǒng)澆注位置設在冒口上，設置2個內澆口分別位于2個腰圓形冒口上，如圖所示： 圖6-1澆注位置 此澆注的優(yōu)點： 1) 澆道位于該件的中間，充型平穩(wěn)，而且鑄件的質量均一。 2) 在分型面上開設，

51、極為方便。 3) 緩沖了金屬液的沖擊。 方案二: 采用頂注式，內澆道鑲嵌在下模樣邊上，便于清理，橫澆道搭接在內澆道上，和直澆道一起放在上模樣，具體構造如下圖: 圖6-2澆注位置 特點：便于清理，可用澆注系統(tǒng)當冒口，對鑄鐵有一定的補縮作用。且節(jié)省材料，降低生產(chǎn)成本。 對比以上兩種方案，由于鑄鐵具有良好的流動性，容易填充形狀復雜的薄壁鑄件，且不易產(chǎn)生氣孔、澆 不足、冷隔等缺陷，且澆注溫度較低，充型能力好，因此采用方案一。 6.4澆注系統(tǒng)各部分尺寸的計算 .1 澆注系統(tǒng)截面尺寸設計 用奧贊公式可計算阻流截面積：

52、m下為澆注質量，鑄件質量m≈3.2，考慮增重5% m下=3.36kg 查表得濕型中等鑄鐵流量系數(shù), 澆注時間 查鑄造工藝學表3-4-3 對于鑄鐵件 t=4~6s， 澆注速度 澆注溫度 1370~1440℃ .2澆注時間的計算 液態(tài)金屬從進入澆口杯開始到充滿鑄型所用的時間稱為澆注時間。 ? 式中 t ——澆注時間（S）。 G——澆入型內的液體總重(Kg)。 S——系數(shù)。 由鑄件壁厚決定查《鑄

53、造工藝設計》表2-6得 S取2.2 鑄件的體積 : V=(85/2）2××90—(45/2）2××125(11/2)2×2××35+35×115×205 已知HT300的密度度ρ由于采用一箱兩件法蘭生產(chǎn)的工藝出品率查《金屬材料液態(tài)成型工藝》表4—16得約為75％，估算出鑄型中鐵液的重量G G=2V/75％ρ=2×％××≈ 將G帶入式?中 的 =2.2x ≈ 校核澆注時間t 通常用鑄型內金屬液面的上升速度來校核。查《金屬材料液態(tài)成型工藝》表4-12得 V=10—20mm/s V1=C/t C——鑄件最低點到最高點的

54、距離， 按澆注時的位置確定； T——計算的澆注時間（s）。 ≈ 由于V1在10——20mm/s內所以澆注時間符合要求。 .3阻流元截面積的計算及各阻流原件的比例關系的確定 水均壓頭H均的計算 H均=H0 —p2/2c H0——內澆道以上的金屬液壓頭（cm）； C——澆注是鑄件的高度（cm）； P——內澆道以上鑄件的高度，由于法蘭采用頂注式故P=0所以 H均=H0=20cm 用水力學法計算阻流元的截面積 S阻=G1/0.31ut H均——水均壓頭（cm）； 修正

55、后u取u=0.66； T——澆注時間(S)； G1——型內金屬的總重量（kg） S阻=21.7/0.31×0.66×10.25 ≈2.314cm2 各阻流元件比例關系的確定 已知法蘭采用半封閉式澆注系統(tǒng)查《金屬材料液態(tài)成型工藝》表4-11得 =1.2:1.4:1 6.4.5確定內澆道的截面積 內澆道是澆注系統(tǒng)中吧金屬液引入型內的一個組元。其作用是控制充型速度和方向分配液態(tài)金屬調節(jié)鑄件各部位的溫度分布和凝固次序。 為保證充型一個法蘭上開設兩個內澆道故： S內=S阻≈ 圖 6-3 直澆道截面示意圖 查《鑄造工藝學》表16—92得

56、 a=11mm b=9mm c=6mm 6.4.6確定橫澆道截面積 橫澆道的主要作用向內叫道分配潔凈的金屬，儲存最初澆入的夾渣的低溫金屬液并阻留夾渣。橫澆道截面如圖6-5所示 圖6-4 橫澆道橫截面示意圖 S橫內≈ 查《鑄造工藝學》表16—92得 A=13mm B=11mm C=14mm 6.4.7確定直澆道的截面積 直澆道的作用是將來自澆口杯的金屬液引入橫澆道，并提供足夠的壓力以克服各種流動阻力而充型。直澆道如圖6-5 圖6-5 直澆道示意圖 S直內×≈ 查《鑄造工藝學》表16—82得 D=18mm D1=14mm

57、 直澆道窩的設計 直澆道底部設置直澆道窩以減輕金屬的紊流和金屬對鑄型的腐蝕作用有利于渣氣的上浮。 圖6-6 直澆道窩示意圖 直澆道窩的結構如圖：直澆道窩的直徑為直澆道下端直徑的1.4~2倍，高度為橫澆道高度的2倍。底部為平的，無尖角。 取D窩× h=2C=2×14=28mm 6.6 澆口杯的設計 澆口杯的主要作用是承接來自澆包的金屬液的并將其引入直澆道以減輕對直澆道底部的沖擊并阻擋熔渣氣體進入型腔。澆口杯的截面示意圖如圖5—5所 圖6-7 澆口杯示意圖 查《鑄造工藝表》16-75得 D1=64mm D2=60m

58、m h=48mm 6.7冒口的作用及位置確定 冒口是鑄型內用以儲存金屬液的空腔，在鑄件凝固過程中補給金屬，能有效防止縮孔、縮松、排氣和集渣的作用。對于該鑄件采用普通明冒口，由于該鑄件熱節(jié)處壁厚較大，經(jīng)分析可設置1個大冒口。如下圖所示： 圖6-8冒口位置 6.7.1冒口設計計算 根據(jù)補縮液量法：已知該件體積約為,查課本P299可得鑄鐵體收縮率取1.9，冒口的補縮效率取14%，鑄件壁厚取主要壁厚33mm。 V =m/t d==120mm 式中：V-鑄件被補縮部分體積； -鑄件金屬的凝固收縮率理論上需要用以補縮部分液體的體積V； d：補

59、縮球直徑。 Dr=T+ d=120+80=200mm. Dr:冒口直徑。 該件采用1個圓柱形狀冒口，冒口的高度取為100mm. 由于該件為灰鑄鐵，采用保溫冒口可提高鑄件工藝出品率10％～15%，能夠很顯著地節(jié)約材料和降低成本。為了冒口的易于切割，降低后續(xù)機加工難度，在冒口底部可放置帶孔隔板或易切片便于冒口的切割。 6.8 出氣孔的設計 開始澆注的瞬間，型腔內的空氣即被加熱膨脹，型內壓力迅速增加，有些空氣可從型砂的空隙逸出，但型砂的透氣性常不足以防止壓力的顯著增高。當澆注系統(tǒng)完全充滿時，壓力可以高到使液態(tài)合金倒流，再周期性地返回，并降低澆注速度。壓力過大可能瞬時拾起上箱，引起“跑

60、火”，甚至從直澆道中噴濺，造成事故。道氣不良還會造成氣孔、澆不足和冷隔等缺陷。所以要用出氣孔，將型內氣體引至砂型之外出氣孔除排出型腔的空氣和氣體之外，還可減小砂型充滿時的動壓力，以及便于觀察型內的充滿程度等。但此鑄件可不需專門的出氣孔，可以選取通氣針在砂型上扎出排氣道的方法排氣。 出氣孔一般設置在鑄件澆注位置的最高處，充型金屬液最后到達的部位，砂芯發(fā)起或蓄氣較多的部位及型腔內氣體難排出的死角等部位。 出氣孔根部直徑為所處位置鑄件厚度的倍，取氣×30=12mm 出氣孔根部總結面積不小于內澆道截面積。已知內澆道總截面為。出氣孔總結面積取3cm2密碼左右。故應開設3個名出氣孔。 6.9冷

61、鐵設置及尺寸計算 為增加鑄件局部冷去速度，在鑄型內部及工作表面安放的金屬塊稱為冷鐵。 由于該法蘭鑄件壁厚不均勻，易產(chǎn)生裂紋縮孔縮松等缺陷。所以要放置冷鐵。 6.9.1冷鐵的選用及作用 為增加鑄件局部冷卻速度常常在鑄件表面或者內部放置激冷材料,對該件采用鑄鋼材質板型外冷鐵，對于該件使用冷鐵有諸多優(yōu)點： 1）在冒口難于補縮的部位防止縮孔縮松； 2）冷鐵可與冒口配合使用，利用冷鐵形成末端區(qū)，能加強鑄件的順序凝固條件、擴大冒口補縮距離或范圍，減少冒口數(shù)目或體積； 3）防止立壁與鑄件表面交接部位形成裂紋； 4）用冷鐵加速熱節(jié)部位的冷卻，使整個鑄件接近于同時凝固，既可防止或減少鑄件變形，又

62、可提高工藝出品率； 5）改善局部組織和力學性能，提高表面硬度和耐磨性； 6）減輕或防止該鑄件厚壁部位的偏析。 6.9.2冷鐵的尺寸及放置位置的選擇 通常冒口的厚度B=（0.25^0.5）T，可取B=8mm。 根據(jù)查表可知冷鐵的其他尺寸及參數(shù)如表6-4所列。 表6-4冷鐵尺寸 冷鐵長度（mm） 冷鐵間隙（mm） 冷鐵厚度（mm） 數(shù)量 10 12° 5 20 冷鐵的放置位置如圖6-9所示 圖6-9冷鐵放置位置（藍色實體表示） 7 法蘭澆注、凝固過程模擬分析 7.1 華鑄CAE簡介 利用華鑄CAE對法蘭澆注、凝固過程進行模擬分析。華鑄C

63、AE是華中科技大學開發(fā)的鑄造模擬分析軟件。利用華鑄CAE對澆注、凝固過程進行模擬分析，可以在澆注前對鑄件可能出現(xiàn)的各種缺陷及大小、位置、發(fā)生的時間予以有效地預測，以便采取措施改進工藝。從而降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率，推動鑄造生產(chǎn)由經(jīng)驗指導向科學理論指揮的發(fā)展。 華鑄CAE模擬分析的步驟 華鑄CAE對鑄造澆注、凝固過程模擬分析共有四步。 第一步前置處理 利用三維的繪圖軟件繪制出三維的鑄件圖、鑄型圖、澆冒口系統(tǒng)。并將其轉化為STL文件格式，導入華鑄CAE中。 第二布計算分析 這一步是核心，主要是設置鑄型，鑄件材質、化學成分，計算方法，澆注溫度等，然后把計算即可。 第三步后置處理 這一步

64、主要是將前面得到的大量數(shù)據(jù)加以整合，轉化為可視的圖形文字，以便分析總結，圖形中黃色代表液相、紅色代表固相、黑色代表縮松、紫色代表縮孔。 第四步生成報告 將前面幾步的數(shù)據(jù)、結論轉化為word文檔形式存盤。 7.3 華鑄CAE模擬法蘭澆注、凝固過程分析報告 我們利用solidworks進行三維造型，接著進行面網(wǎng)格劃分（面網(wǎng)格最大尺寸為3mm），之后導出格式為STL的文件，利用華鑄CAE中進行網(wǎng)格剖分，如圖6.1所示。接著在華鑄CAE中設置各種必要參數(shù)，最后進行模擬澆注。 在模擬澆注、凝固過程中，對鑄件與澆注系統(tǒng)在虛擬砂箱的作用下進行凝固模擬。凝固的過程如圖6—2、6—3、6—4、6—5所

65、示。從圖中，可以看出，金屬液剛開始進入型腔時溫度很高，最后凝固完成。 利用華鑄CAE來進行鑄件凝固模擬分析，首先要依據(jù)圖紙和工藝方案進行三維實體造型，生成若干個STL格式文件，然后利用前處理模塊的網(wǎng)格自動剖分功能對鑄件、鑄型等實體進行網(wǎng)格剖分，得到計算部分所需的離散模型。接著利用計算處理模塊進行流動場與溫度場的耦合計算，耦合計算后得到鑄件鑄型各部分的初始溫度繼續(xù)進行凝固過程的溫度場計算。從這些計算中得到的流動場、溫度場數(shù)據(jù)，再通過后處理功能將其可視化為各種可視的圖形圖象、曲線和過程動畫，以揭示充型過程和凝固過程的行為細節(jié)，為工藝設計人員進行工藝決策和工藝優(yōu)化提供可靠的定性定量的依據(jù)。 華鑄

66、CAE軟件系統(tǒng)通過STL文件格式可以和UG(Unigraphics)、PRO/E(Pro/Engineer)、AutoCAD、Solidworks 、SolidEdge等諸多三維造型平臺接口。 三維實體造型及網(wǎng)格剖分 首先用三維造型軟件繪出三維工藝圖，然后用軟件系統(tǒng)前處理部分的網(wǎng)格剖分程序進行網(wǎng)格剖分。 圖7-1凝固過程 圖7-2凝固過程 圖7-3縮孔過程 圖7-4縮孔過程 觀察發(fā)現(xiàn)鑄件上表面有縮孔形成，仔細觀察其凝固過程發(fā)現(xiàn)，法蘭上表面最先凝固，由于鑄型為濕型，吸收較多的熱量，使得該部位先凝固?；诣T鐵以層狀-糊狀方式凝固其外殼長期處于較軟的狀態(tài)，之后較低位置處鐵液進行收縮時致使最高位置灰鑄鐵外殼下沉，導致較大的縮孔。為了避免縮孔，澆注前先對鑄型進行預熱，預熱溫度300℃，減小金屬熱量損失和激冷金屬，以防止縮孔產(chǎn)生。改進后通過華鑄CAE模擬發(fā)現(xiàn)其縮孔消失。如圖7—5所示。 圖7-5 鑄件毛重[kg]： 澆注重量[kg]： 工藝出品率： 計算物性參數(shù) =========================================