穿線盒注塑模具設(shè)計

穿線盒注塑模具設(shè)計,穿線,注塑,模具設(shè)計 摘 要從塑料材料的性能分析，根據(jù)塑件的基本形狀和尺寸入手，合理選擇注射的成型方法。通過對塑件工藝性的分析和對模具生產(chǎn)條件及制造水平的掌握，制定出成形工藝卡。在制定出成形工藝卡以后，開始進行模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計。其中模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計過程包括：型腔的數(shù)目和位置的確定，模具的總體結(jié)構(gòu)形式設(shè)計，動模及定模成形零件尺寸的確定，澆注系統(tǒng)形式及尺寸的確定，脫模方式的確定，調(diào)溫及排氣系統(tǒng)的確定，模架的選擇待以上各步湊完成以后，便開始繪制模具的結(jié)構(gòu)草圖，根據(jù)具體尺寸校核注射模具及注射機的有關(guān)尺寸，并對工藝參數(shù)進行核定和計算。之后進行初步的審查對所存在的問題進行確定和修正，然后繪制模具總裝配圖，按裝配圖繪制成型零件及所有需要加工的零件工作圖，同時考慮零件的加工工藝。關(guān)鍵字：成型工藝，結(jié)構(gòu)設(shè)計，試模。AbstractFrom the plastic material performance analysis, according to models a basic shape and the size obtain, reasonably selects the injection to take shape the method. Though to models a technological analysis and to the mold working condition and manufacture level grasping, formulates the formed craft card. In formulates after the formed craft card, starts to carry on the mold the structural design. Mold structural design process includes. The cavity number and the position determination, the mold overall structural style design, moves the mold and decides the mold forming components size the determination ,pours the system andthe size determination, the drawing of patterns mode determination after, adjusts warm and the exchaust gas completes, then starts to draw up the mold the structure schematic diagram, according to the specific size examination injection mold and the injection computer relatedsize, and carries on the checking and the computation to the craft parameter. Carries on the determination and the revision afterward, then the plan mold assembly drawing, takes shape the components and all needs to process, simultaneously considers the components the processing craft.Keyword: takes shape the craft, the structural design.目 錄摘要1ABSTRACT2第1章 緒論6第2章 塑件的分析72.1 塑件結(jié)構(gòu)分析72.2 塑件材料的選擇與工藝性分析72.2.1 工藝性分析72.2.2 材料的選擇82.3 注射成型工藝過程分析9第3章 注塑機的選擇與校核113.1 注塑機的選擇113.2 注塑機的校核133.2.1 注射量的校核133.2.2 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核133.2.3 模具與注射機安裝模具部分相關(guān)尺寸校核14第4章 分型面系統(tǒng)164.1 分型面的選擇原則164.2 分型面的決定16第5章 澆注系統(tǒng)185.1 澆注系統(tǒng)的組成185.2 主流道的設(shè)計195.3 分流道的設(shè)計205.4 澆口的設(shè)計205.5 澆注系統(tǒng)的校核215.5.1 剪切速率的校核215.5.2 主流道剪切速率校核225.5.3 澆口剪切速率的校核22第6章 成型零件設(shè)計236.1 型腔和型芯工作尺寸計算236.2 型腔側(cè)壁厚度計算25第7章 頂出系統(tǒng)267.1 推出機構(gòu)的組成及設(shè)計要求267.2 脫模力的計算26第8章 溫度系統(tǒng).298.1 水路分布原則298.2 冷卻的基本原理308.3 設(shè)置冷卻水路的原則與注意事項318.4 設(shè)計原則32第9章 導(dǎo)向系統(tǒng)339.1 導(dǎo)向與定位機構(gòu)設(shè)計339.2 導(dǎo)向機構(gòu)的功用339.3 導(dǎo)向機構(gòu)結(jié)構(gòu)及設(shè)計339.4 定位機構(gòu)設(shè)計33第10章 精密注塑模具技術(shù)的介紹3410.1 簡介3410.2 精密成形3510.3 精密模具應(yīng)該具備下列條件3510.4 精密注射成形工藝3510.5 結(jié)論36總結(jié)與展望37致謝38第1章 緒論本說明書主要闡述了此模具的設(shè)計思路與過程。包括塑料件的工藝分析，塑件的成型方案分析，精密注塑模技術(shù)的介紹，注塑?？傮w結(jié)構(gòu)的設(shè)計，注射機的選擇校核，模具零件的設(shè)計與計算以及成型零件的制訂等內(nèi)容。隨著電子、電信、醫(yī)療、汽車等行業(yè)的迅速發(fā)展，對塑料制品的高精度、高性能要求與日俱增，精密注射成型要求制品不僅具有較高的尺寸精度、較低的翹曲變形，而且還應(yīng)有優(yōu)異的光學性能等。注射成型是最重要的塑料成型方法之一，如何提高注射成型技術(shù)水平，生產(chǎn)出高精度的塑料制品，創(chuàng)造附加值高的產(chǎn)品，模具的設(shè)計是重要環(huán)節(jié)。 在精密注射成型設(shè)計中，除了應(yīng)考慮一般模具設(shè)計事項外，還要特別考慮如下事項:1)為了得到所要尺寸公差的制品，要考慮適當?shù)哪＞叱叽绻睢?)要考慮防止產(chǎn)生成型收縮率波動。3)要考慮防止產(chǎn)生成型變形。4)要考慮防止產(chǎn)生脫模變形。5)要使模具制作誤差最小。6)要考慮防止模具精度波動。7)要考慮維持模具精度。這是近幾年來發(fā)展得很快的一項新技術(shù) 而國內(nèi)，關(guān)于這項技術(shù)的報導(dǎo)開始增多，相信不久的未來將會得到普及。此說明書 ，比較系統(tǒng)詳細地介紹本次設(shè)計的各個步驟及精密注塑模具設(shè)計中的應(yīng)用，并附上了大量結(jié)構(gòu)零部件的設(shè)計簡圖。設(shè)計可以說是大學中最大的一次設(shè)計，時間跨度大，涉及內(nèi)容多，是對個人模具設(shè)計與制造知識的全面檢驗。本次設(shè)計較以往的設(shè)計相比，要求個人對三維軟件的運用更加熟練，所以具有一定的難度。由于本人的實踐經(jīng)驗及理論水平有限，設(shè)計中不足和遺漏這處在所難免，敬請老師多多指教。值此這際，本人向?qū)Ρ敬卧O(shè)計提出寶貴意見和幫助的老師及同學表示由衷的感謝！第2章 塑件的分析2.1 塑件結(jié)構(gòu)分析該塑件結(jié)構(gòu)如圖3-1所示。圖3-1 注塑零件2D圖1 結(jié)構(gòu)分析該塑件在模具設(shè)計和制造上要有一定的定位措施和良好的加工工藝，以保證轉(zhuǎn)動的順暢和零件的使用壽命。該塑件裝配在某產(chǎn)品內(nèi)，對表面美觀有一定要求，設(shè)計時要注意對外邊面的處理。2 成型工藝分析精度等級：采用一般精度5級。脫模斜度：該注塑零件其脫模斜度查參考文獻【1】中的表3-4有塑件內(nèi)表面351，塑件外表面40120。由于該塑件沒有特殊狹窄細小部位，而且，主要部分有較好的弧度，可順勢脫模，所以塑件外表面沒有放脫模斜度。2.2 塑件材料的選擇與工藝性分析2.2.1 工藝性分析塑料是以高分子量的合成樹脂為主要成分。它在一定的溫度和壓力的條件下具有可塑性，能夠流動變形，其被塑造成制品之后，在一定的使用環(huán)境條件之下，能保持形狀、尺寸不變，并滿足一定的使用性能要求的材料。塑料中的必要和主要成分是樹脂，樹脂是由高分子物質(zhì)所組成，它是通過聚合反應(yīng)而制成的，所以又叫聚合物或稱高聚物。塑料的主要成分是合成樹脂，并加入填料、增塑劑、燃料、穩(wěn)定劑等各種輔料組成。其多組成分有：樹脂、填充劑、增塑劑、穩(wěn)定劑、潤滑劑、固化劑、著色劑、抗靜電劑、發(fā)泡劑、阻燃劑等。塑料具有：1.質(zhì)量輕；2.化學穩(wěn)定優(yōu)越；3.電絕緣性能好；4.比強度高；5.減摩、耐磨性能優(yōu)良，自潤滑性好；6.成型加工方便；7.粘結(jié)性能好；.光學性能好；9.著色性能較強；10.導(dǎo)熱率低的特性。但是在目前塑料的應(yīng)用中，塑料也存在著一些缺點，使其應(yīng)用受到一定限制。一般塑料的機械強度均不如金屬。塑料成型時收縮率較高。塑料對溫度的敏感性遠比金屬或其它非金屬材料的大，塑料的使用溫度范圍遠較其它材料的窄。塑料若長期受載荷作用，即使溫度不高，其形狀會產(chǎn)生“蠕變”，塑料這種漸漸產(chǎn)生的塑件流動是不可塑的，導(dǎo)致塑件尺寸精度喪失。所以，在選擇塑料時要注意揚長避短。塑料按照受熱后的表現(xiàn)性能，可以分為熱塑性塑料和熱固性塑料兩大類。前者的特點是在一定的溫度下，經(jīng)過一定時間加熱、加壓或加入硬化劑后，發(fā)生化學反映而硬化。硬化后的塑料化學結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，質(zhì)地堅硬，不溶于溶劑，加熱也不再軟化，如果溫度過高就分解。后者的特點為受熱后發(fā)生物態(tài)變化，由固體軟化或者熔化成粘流體狀態(tài)，但冷卻后又可變硬而成為固體。且過程可以多次反復(fù)，塑料本身的分子結(jié)構(gòu)則不發(fā)生變化。熱塑性塑料和熱固性塑料的性能對比如下表。2.2.2 材料的選擇該塑件所采用材料為：聚丙烯（PP）。它來源廣泛，合成工藝較簡單、密度小、價格低、加工成型容易。拉伸強度、壓縮強度等都比低壓聚乙烯高，還有很突出的剛性和耐折疊性，以及優(yōu)良的耐腐蝕性和電絕緣性。但沖擊性能不足，低溫條件下易脆裂，且成型收縮率較大，熱變形溫度不高，但可以通過改性改善。它主要的成形特性如下：1.結(jié)晶性料，吸濕性小，可能發(fā)生熔融破裂，長期與熱金屬長期接觸易發(fā)生分解。2.流動性極好，溢邊值0.003mm左右。3.冷卻速度快，澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)應(yīng)散熱緩慢。4.成形收縮范圍大，收縮率大，易發(fā)生縮孔、凹痕、變形、方向性強。5.注意控制成形溫度，料溫低方向性明顯，尤其低溫高壓時更明顯，模具溫度低于50以下塑件不光澤，易產(chǎn)生熔接不良，流痕；90以上易發(fā)生翹曲、變形。6.塑件應(yīng)壁厚均勻，避免缺口、尖角，以避免應(yīng)力集中。表1-1聚丙烯成型條塑料名稱聚丙烯料筒溫度（）后段160170中段200220前段180200縮寫PP注射壓力（MPa）70120注射成形機類型螺桿式注射時間（s）05密度（g/cm3）0.900.91保壓時間（s）20 60比容（ml/g ）1.92冷卻時間（s）1550收縮率（% ）1.02.5總周期（s）40120噴嘴溫度（）170190螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）48干燥溫度（）7085適用注射機類型螺桿式柱塞式均可時間（h）2模具溫度（）4080后處理無2.3 注射成型工藝過程分析根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)、材料及質(zhì)量，確定其成型工藝過程為：第一步：為使注射過程順利和保證產(chǎn)品質(zhì)量，應(yīng)對所用的設(shè)備和塑料作好以下準備工作。（1）、成型前對原材料的預(yù)處理根據(jù)注射成型對物料的要求，檢驗物料的含水量，外觀色澤，顆粒情況并測試其熱穩(wěn)定性，流動性和收縮率等指標，對原材料進行適當?shù)念A(yù)熱干燥，PP材料吸水率極低，成型前一般不必進行干燥處理。如有需要，可在70 80 下干燥24 h。（2）、料筒的清洗在初用某種塑料或某一注射機之前，或者在生產(chǎn)中需要改變產(chǎn)品、更換原料、調(diào)換顏色或發(fā)現(xiàn)塑料中有分解現(xiàn)象時，都需要對注射機（主要是料筒）進行清洗或拆換。（3）、脫模劑的選用 脫模劑是使塑料制件容易從模具中脫出而敷在模具表面上的一種助劑。一般注射制件的脫模，主要依賴于合理的工藝條件與正確的模具設(shè)計。在和產(chǎn)上為了順利脫模，常用的脫模劑有：硬脂酸鋅，液體石蠟（白油），硅油，對PP材料，可選用硬脂酸鋅，因為此脫模劑除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。第二步: 注射成型過程完整的注射過程表面上共包括加料、塑化、注射入模、穩(wěn)壓冷卻和脫模幾個步驟，但實際上是塑化成型與冷卻兩個過程。第三步：制件的后處理注射制件經(jīng)脫?；驒C械加工后，常需要進行適當?shù)暮筇幚?，目的是為了消除存在的?nèi)應(yīng)力，以改善和提高制件的性能及尺寸穩(wěn)定性。制件的后處理主要有退火和調(diào)濕處理。該塑料制件材料為PP，就采用退火處理13小時。第3章 注塑機的選擇與校核3.1 注塑機的選擇注射模是安裝在注射機上使用的工藝裝備，因此設(shè)計注射模應(yīng)該詳細了解注射機的技術(shù)規(guī)范，才能設(shè)計出符合要求的模具。注射機規(guī)格的確定主要是根據(jù)塑件的大小及型腔的數(shù)目和排列方式，在確定模具結(jié)構(gòu)形式及初步估算外形尺寸的前提下，設(shè)計人員應(yīng)該對模具所需的注射量、鎖模力、注射壓力、拉桿間距、最大和最小模厚、推出形式、推出位置、推出行程、開模距離等進行計算。根據(jù)這些參數(shù)，選擇一臺和模具匹配的注射機，倘若用戶已經(jīng)提供了注射機的型號和規(guī)格，設(shè)計人員必須對其進行校核，若不能滿足要求，則必須自己調(diào)整或于用戶取得商量調(diào)整。1.所需注射量的計算（1）塑件質(zhì)量、體積計算:對于該設(shè)計，建立塑件模型,并用軟件對此模型分析得：塑料制件體積V189.813；塑料制件質(zhì)量M194.3g。（2）澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算可按塑件體積的0.6倍計算，由于該模具采用一模1腔，所以，澆注系統(tǒng)凝料體積為V2= V10.689.8130.6=53.8878cm3（3）該模具一次注射所需要的PP質(zhì)量M0=V0=150.89g。2.注射機型號的選定近年來我國引進的注射機型號很多，國內(nèi)注射機生產(chǎn)廠的新機型也日益增多。掌握使用設(shè)備的技術(shù)參數(shù)是注射模設(shè)計和生產(chǎn)所必需的技術(shù)準備。根據(jù)以上的計算，選定型號為SZ-2000A，該注塑機參數(shù)如表4-1所示。表4-1注塑機的參數(shù)SZ-2000A注塑機的技術(shù)參數(shù) 項目 單位 參數(shù) 合模力 KN 2000 移模行程 mm 500 拉桿有效間距（VH） mm 505505 允許的模厚（min-max） mm 190-530 模板最大開距 mm 1030 液壓頂出力 KN 53.1 液壓頂出行程 mm 125 液壓頂出桿的總數(shù) 5 螺桿的直徑 mm 50 55 60 螺桿的長徑比 L/D 23.1 21 19.3 理論注射容積 cm3 491 594 707 注射質(zhì)量g 447 540 643 注射壓力 Mpa 215 178 149 理論注射速率（PS料） g 145 175 208 塑化能力（PS料） g/s 22.5 28.7 35.4 螺桿驅(qū)動扭矩 N.m 1510 螺桿最高轉(zhuǎn)速 r/min 170 注射行程 mm 250 油泵電動機功率 KW 18.5 油泵最高壓力 Mpa 16 料筒加熱功率 KW 16.6 加熱區(qū)段 4 機器的外形 （LWH） m 5.91.52.0 機器的凈重 t 6.8 3.2 注塑機的校核3.2.1 注射量的校核模具設(shè)計時，必須使得在一個注射成型的塑料熔體的容量或質(zhì)量在注射機額定注射量的80%以內(nèi)。校核公式為： 式中 -型腔數(shù)量 -單個塑件的體積（） -澆注系統(tǒng)所需塑料的體積（）由于注塑機的理論注塑量為491,大于實際的量所以注射量符合要求3.2.2 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核注射成型時塑件的模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素。如果這一數(shù)值超過了注射機所允許的最大成型面積，則成型過程中會出現(xiàn)漲模溢料現(xiàn)象，必須滿足以下關(guān)系。式中n -型腔數(shù)目-單個塑件在模具分型面上的投影面積-澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積-注射機允許使用的最大成型面積投影面積符合要求注射成型時為了可靠的鎖模，應(yīng)使塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力。即：（）PF式中： P塑料熔體對型腔的成型壓力（MPa）F注射機額定鎖模力（N）其它意義同上根據(jù)文獻2表5-1，推薦使用的型腔壓力為1522 MPa，在此取P=（）PK=鎖模力符合要求3.2.3 模具與注射機安裝模具部分相關(guān)尺寸校核（1）、模具厚度（閉合高度）模具閉合高度必須滿足以下公式式中-注射機允許的最大模厚-注射機允許的最小模厚本設(shè)計中 符合要求（2）、開模行程（S）的校核模具開模后為了便于取出制件，要求有足夠的開模距離，所謂開模行程是指模具開合過程中動模固定板的移動距離。注塑機的開模行程是有限的，設(shè)計模具必須校核所選注射機的開模行程，以便與模具的開模距離相適應(yīng)。對于液壓-機械式合模機構(gòu)的注射機，其開模行程與模具厚度無關(guān)，對于單分型面注射模應(yīng)有：式中-推出距離-包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度經(jīng)計算，符合要要求。（3）、頂出裝置的校核 在設(shè)計模具推出機構(gòu)時，需校核注射機頂出的頂出形式，要注意在兩側(cè)頂出時模具推板的面積應(yīng)能覆蓋注射機的雙頂桿，注射機的最大頂出距離要保證能將塑件從模具中脫出。SZ-2000A型注射機為兩側(cè)推出機構(gòu)。經(jīng)檢查能滿足將模具脫出的要求。第4章 分型面系統(tǒng)4.1 分型面的選擇原則1）符合塑件脫模：為使塑件能從模具內(nèi)取出，分型面的位置應(yīng)設(shè)在塑件斷面最大尺寸的部位。2）分型面的數(shù)目和形狀：通常只采用一個與開模運動方向相垂直的分型面。確定分形面應(yīng)以模具制造及脫模方便為原則。3） 型腔的選擇：盡量防止形成側(cè)孔和側(cè)凹，以避免采用較復(fù)雜的模具結(jié)構(gòu)。4）確保表面質(zhì)量：分型面盡量不要選擇塑件光滑的外表面，避免影響塑件的外觀質(zhì)量;將塑件要求同軸度的部分放在分型面的同一側(cè)。以確保塑件的同軸度;要考慮減小造成塑件大、小端的尺寸差異要求等。5）有利于塑件脫模：由于模具的脫模機構(gòu)通常設(shè)置在動模一側(cè)，故盡可能使開模后塑件留在動模一側(cè)。6）考慮側(cè)向軸拔距：一般機械式分型 抽芯機構(gòu)的側(cè)向軸拔距都較小，因此選擇分型面的時應(yīng)將抽芯或分型距離長的方向置于動、定模的開合模方向上，即將短軸拔距作為側(cè)向分型或抽芯。并注意將側(cè)抽芯放在動模邊，避免定模抽芯。7）鎖緊模具的要求：側(cè)向合模鎖緊力較小，故對于投影面積較大的大型塑件，應(yīng)將投影面積大的方向放在動、定模的合模方向上，而將投影面積小較小的方向作為側(cè)向分型面。8）有利于排氣：當分型面作為主要排氣渠道時，應(yīng)將分型面設(shè)計在塑料的流動末端，以利于排氣。9）模具零件易于加工。4.2 分型面的決定模具設(shè)計中，分型面的選擇很關(guān)鍵，它決定了模具的結(jié)構(gòu)。分型面與模具的整體結(jié)構(gòu)、澆注系統(tǒng)的設(shè)計、塑件的脫模和模具的制造工藝等有關(guān)，因此分型面的選擇是注射模設(shè)計中的一個關(guān)鍵步驟。將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分，它們的接觸表面分開時能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料，當成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為分型面，它是決定模具結(jié)構(gòu)的重要因素，每個塑件的分型面可能只有一種選擇，也可能有幾種選擇。合理地選擇分型面是使塑件能完好的成型的先決條件。應(yīng)根據(jù)分型面選擇原則和塑件的成型要求來選擇分型面。該塑件表面質(zhì)量無特殊要求，結(jié)構(gòu)也比較間單，固選平直分型面。如圖3如何確定分型面，需要考慮的因素比較復(fù)雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。綜上所述如下圖所示:第5章 澆注系統(tǒng)5.1 澆注系統(tǒng)的組成澆注系統(tǒng)是指注射模中從主流道始端到型腔之間的熔體進料通道，澆注系統(tǒng)可分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道凝料澆注系統(tǒng)兩類，本設(shè)計中采用普通流產(chǎn)澆注系統(tǒng)。正確設(shè)計澆注系統(tǒng)對獲得優(yōu)質(zhì)的塑料制品極為重要。普通流道澆注系統(tǒng)的組成一般包括以下幾個部分，如圖（4）所示。1主澆道2第一分澆道3第二分澆道4第三分澆道5澆口 6型腔7冷料穴圖（4）普通流道澆注系統(tǒng)在設(shè)計澆注系統(tǒng)時應(yīng)考慮下列有關(guān)因素：a)、塑料成型特性：設(shè)計澆注系統(tǒng)應(yīng)適應(yīng)所用塑料的成型特性的要求，以保證塑件質(zhì)量。b)、模具成型塑件的型腔數(shù)：設(shè)置澆注系統(tǒng)還應(yīng)考慮到模具是一模一腔或一模多腔，澆注系統(tǒng)需按型腔布局設(shè)計。c)、塑件大小及形狀：根據(jù)塑件大小，形狀壁厚，技術(shù)要求等因素，結(jié)合選擇分型面同時考慮設(shè)置澆注系統(tǒng)的形式、進料口數(shù)量及位置，保證正常成型，還應(yīng)注意防止流料直接沖擊嵌件及細弱型芯受力不均以及應(yīng)充分估計可能產(chǎn)生的質(zhì)量弊病和部位等問題，從而采取相應(yīng)的措施或留有修整的余地。d)、塑件外觀：設(shè)置澆注系統(tǒng)時應(yīng)考慮到去除、修整進料口方便，同時不影響塑件的外表美觀。e)、冷料：在注射間隔時間，噴嘴端部的冷料必須去除，防止注入型腔影響塑件質(zhì)量，故設(shè)計澆注系統(tǒng)時應(yīng)考慮儲存冷料的措施6。5.2 主流道的設(shè)計澆注系統(tǒng)是引導(dǎo)塑料熔體從注射機噴嘴到模具型腔的進料通道，具有傳質(zhì)、傳壓和傳熱的功能，對塑件質(zhì)量影響很大。它分為普通流道澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)。該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，包括主流到，分流到、冷料穴，澆口。1.主流道的設(shè)計主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴射出的熔體導(dǎo)入分流道或型腔中。主要的形狀為圓錐形，以便于熔體的流動和開模是主流道凝料的順利拔出（1）主流道尺寸主流道小端直徑 D=注射機噴嘴直徑+（0.51）(4-4)=2.5+（0.51），取D=6主流道球面半徑SR0=注射機噴嘴球頭半徑+（12）(4-5)=10+(12)，取SR0=11球面配合高度h=35mm，取h=3mm主流道長度L=75.6mm主流道大端直徑D=D+2Ltan=4+240tan2=5.7，取D=7mm(4-6)（2）主流道襯套的形式主流道小端入口處于注塑機噴嘴反復(fù)接觸，屬于易損件，對材料要求較嚴格，因而模具主流道部分設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效的選用幼稚鋼材進行單獨加工和熱處理，常采用碳素工具鋼，如T8A、T10A等，熱處理硬度為50HRC55HRC。5.3 分流道的設(shè)計作用：使塑料熔體的流向得到平穩(wěn)的轉(zhuǎn)換，并盡快地充滿型腔。分流道的設(shè)計原則對于含有玻璃纖維流動性較差的樹脂，流道截面要大一些，聚甲醛屬于流動性中等，截面適中流向改變的拐角處，應(yīng)適當設(shè)置冷料穴使塑件和流道在分型面的投影面積的幾何中心和鎖模力的中心相重合保證熔體迅速而均勻地充滿型腔分流道的尺寸盡可能短，容易盡可能小，使熔體到達澆口時，溫度和壓力降低最少要便于加工及刀具的選擇5.4 澆口的設(shè)計澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短流道，澆口是連接分流道與型腔的通道，它是澆注系統(tǒng)最關(guān)鍵的部分，它的形狀、尺寸、位置對塑件的質(zhì)量有著很大的影響。它的作用主要有以下兩個：一是作為塑料熔體的通道，二是澆口的適時凝固可控制保壓時間。常用的澆口形式有直接澆口、側(cè)澆口、點澆口、輪輻澆口、潛伏澆口等。由于不同的澆口形式對塑料熔體的充型特性、成型質(zhì)量及塑件的性能會產(chǎn)生不同的影響。而各種塑料因其性能的差異對于不同的澆口形式也會有不同的適應(yīng)性。在模具設(shè)計時，澆口位置及尺寸要求比較嚴格，它一般根據(jù)下述幾項原則來參考：盡量縮短流動距離；澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁最厚處；必須盡量減少或避免熔接痕；應(yīng)有利于型腔中氣體的排除；考慮分子定向的影響；避免產(chǎn)生噴射和蠕動；不在承受彎曲或沖擊載荷的部位設(shè)置澆口；5.5 澆注系統(tǒng)的校核5.5.1 剪切速率的校核生產(chǎn)實踐表明，當注射模主流道和分流道的剪切速率R=5.810510S、澆口的剪切速率R=1010S時，所成型的塑件質(zhì)量最好。對一般熱塑性塑料，將以上推薦的剪切速率值作為計算依據(jù)，可用以下經(jīng)驗公式表示：R=式中q體積流量（CM/S）；R澆注系統(tǒng)斷面當量半徑（CM）。5.5.2 主流道剪切速率校核Q=0.8Q/T =338.21.5=225.5 （CM/S）T注射時間：T=2.5（S）；R主流道的平均當量截面半徑：R=0.538（CM） d 主流道小端直徑 ，d （CM）；d主流道大端直徑，d（CM）R= 3.1158.9/(3.140.2783)=1.4710 S5101.4710510 (滿足條件)5.5.3 澆口剪切速率的校核R= =3.67152/(3.140.423)=1.45103 S其中：澆口面積S=/4(D22-D12),當量面積S=R所以R=7mm。 單從計算上看，交口剪切速率偏小。但由于模具比較特殊，為一模1腔，無分流道，壓力損失少，進料速度快，成型比較容易，傳遞壓力好，所以澆口的剪切速率是合適的。從以上的計算結(jié)果看，流道與澆口剪切速率的值都落在合理的范圍內(nèi)，證明流道與澆口的尺寸取值是合理的。第6章 成型零件設(shè)計6.1 型腔和型芯工作尺寸計算圖示尺寸（1）已知在規(guī)定條件下的平均收縮率S，塑件的基本尺寸Ls是最大的尺寸，其公差為負偏差，因此塑件平均尺寸為Ls-，模具型腔的基本尺寸Lm是最小尺寸，公差為正偏差，型腔的平均尺寸為Lm+z/2。型腔的平均磨損量為c/2，如以Lm +Z表示型腔尺寸, PP平均收縮率S=0.55%.X-修正系數(shù)，取0.5-0.75-塑件公差,取MT7=0.6-模具制造公差取(1/3-1/4) =0.15-0.2Lm +z/2+c/2=(Ls-/2)+(Ls-/2)S1）徑向計算公式：L = ( L + LS - 3/4 ) （7）式中： - 塑件的尺寸公差，單位：；L- 成型零件的徑向尺寸，單位：； - 成型零件的制造公差，=( 1/31/6 ) () ；S- 塑件的成型收縮率，取平均值；L - 塑件的徑向基本尺寸，單位： ；凹模尺寸：L（1k）（3/4）150（10.0055）3/40.562）高度計算公式：H = ( H + HS- 2/3 ) （8）式中： - 塑件的尺寸公差，單位：； - 成型零件的制造公差，=( 1/31/6 ) () ； S- 塑件的成型收縮率，（取平均值）； H- 成型零件的深度方向的尺寸，單位：；H - 塑件的深度方向基本尺寸，單位：；凹模深度尺寸計算：HH（1k）(2/3) 60(10.0055)2/30.34 2、型芯尺寸的計算公式：型芯長度的計算公式：L = ( L + LS + 3/4 ) （9）式中： - 塑件的尺寸公差，單位：； - 成型零件的制造公差，=( 1/31/6 ) () ；S- 塑件的成型收縮率，取平均值 ；L - 成型零件的徑向尺寸，單位：；L - 塑件的徑向基本尺寸，單位：；型芯尺寸的計算：CC（1k）/220(10.0055)(0.68/3)/26.2 型腔側(cè)壁厚度計算 (1)凹模型腔側(cè)壁厚度計算凹模型腔為組合式型腔，按強度條件計算公式SR-r=r(/-2p)1/2-1進行計算。式中各參數(shù)分別為：p=50Mpa(選定值)；=0.05mm；=160MPar=28mmSR-r=r(/-2p)1/2-1=28(160/160-250)1/2-116.8mm一般在加工時為了加工方便，我們通常會取整數(shù)，所以凹模型腔側(cè)壁厚度為17。(2)凹模底板厚度計算按強度條件計算，型腔地板厚為：p=50 Mpar=28mm=160MPah1.22pr2/1/21.2250282/1601/217.3mm第7章 頂出系統(tǒng)7.1 推出機構(gòu)的組成及設(shè)計要求推出機構(gòu)一般由推出、導(dǎo)向、復(fù)位等三類零部件組成。推出部件由直接進行推出工作的零件組成，如推桿、推桿、推板、推桿固定板、推件板凳。導(dǎo)向部件由推板導(dǎo)套、推板導(dǎo)柱等組成，一般只有大型模具才采用。復(fù)位部件由復(fù)位桿、彈簧或其他復(fù)位零件構(gòu)成。 盡量使塑料制品留在動模上。 保證塑料制品在推出過程中不會變形和損壞、保證外觀質(zhì)量。 在合模時應(yīng)使推出機構(gòu)正確復(fù)位，正確設(shè)計復(fù)位機構(gòu)。 推出動作應(yīng)準確可靠。推出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)盡量簡單，動作靈敏，運動中無阻滯或卡死現(xiàn)象。本套模具采用簡單推出機構(gòu)。簡單推出機構(gòu)是指制件在推出機構(gòu)的作用下，只做一次動作就可被推出的機構(gòu)，因此又稱一次推出機構(gòu)。常見結(jié)構(gòu)形式有推桿推出機構(gòu)、推板推出機構(gòu)、推桿推出機構(gòu)、活動鑲塊及凹模推出機構(gòu)和聯(lián)合推出機構(gòu)等。選擇推桿推出機構(gòu)，截面形狀為圓形。推桿的位置選擇在脫模阻力最大的地方，應(yīng)保證塑件推出時受力均勻，以便推出時運動平穩(wěn)和塑件不變形。推桿位置盡可能地選擇在塑件的壁厚和凸緣等處，尤其是薄壁塑件，否則很容易使塑件變形甚至損壞。位置的選擇還要考慮推桿本身的剛性。通常推桿裝入模具后，其端面應(yīng)與相應(yīng)處型腔底面平齊或高出型腔0.050.1mm。7.2 脫模力的計算將制件從包緊的型芯上脫出時所需克服的阻力稱為脫模力。計算脫模力時應(yīng)考慮以下方面；（1）由收縮包緊力造成的制品與型芯的摩擦阻力，該值由試驗決定；（2）由大氣造成的阻力；（3）由塑件的粘附力造成的脫模阻力；（4）推出機構(gòu)運動摩擦阻力以上各項中，（1）與（2）兩項起決定作用，（3）與（4）兩項可用修正系數(shù)的形式包括在脫模力的計算公式中。此外，脫模力的 大小還與制品的厚薄及幾何形狀由關(guān)系，因此將制品所需脫模力，按厚壁和薄壁兩類加以區(qū)別，在本課題中，對脫模力作粗略估算。脫模力的具體計算屬于薄壁制件，且為矩形斷面。根據(jù)黃虹主編的塑料成型加工與模具，制件為矩形斷面所需的脫模力為K2無量綱系數(shù)，其值隨f和而異；K2可從表8-2中選??；t/d壁厚與直徑之比；2矩形制件的平均壁厚，；a,b矩形型芯的斷面尺寸，；S塑料平均成型收縮率；E塑料的彈性模量，MPa；L制件對型芯的包容長度，mm；f制件與型芯之間的摩擦系)；脫模斜度0塑料的泊松比；A盲孔制品型芯在垂直于脫模方向上的投影面積，mm2，通孔制件的A等于0。根據(jù)黃虹主編的塑料成型加工與模具查表得PP的相關(guān)參數(shù)為：的范圍為0.4-0.8，取0.6；E 的范圍為11001600 MPa,取1350MPa；取0.32f取0.30查表8-2，脫模斜度取14023S1.5L100+204=180mm該制件為通孔，所以A=0第8章 溫度系統(tǒng).8.1 水路分布原則熱塑性塑料和部分熱固性塑料注塑成型的過程是將溫度較高的熔塑料通過高壓注射進入溫度較低的模具中經(jīng)過冷卻固化從而得到所需要的制品。首先從生產(chǎn)效率的角度來看成型周期是成型中一個重要的環(huán)節(jié)成型周期中50%60%的時間用來對制品的冷卻因此冷卻時間長短的重要性不言而喻。同時制品應(yīng)保證最好的尺寸穩(wěn)定性最小的變形量最高的強度和韌性最完美的外觀如何控制模具溫度使型腔和型芯保持在與被成型制質(zhì)量量相適應(yīng)的規(guī)定的溫度范圍之內(nèi)最大限度地消除縶應(yīng)力改善塑料的物理性能得到高質(zhì)量的制品是模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計中的另一個重要環(huán)節(jié)。模具冷卻系統(tǒng)包括冷卻水溫模具溫度控制器以及加熱組件等。它們工作的目地不僅僅是為使模具得到冷卻而且是要把在成型過程中由于熔融塑料帶給模具的高溫不斷地散發(fā)掉使模具保持一恒定的溫度以便控制型腔塑料的冷卻速度從而提高制品的注塑性能和生產(chǎn)效率。水路設(shè)計的目的 1.控制模溫;2.縮短成型周期;3.冷卻大型滑動件避免卡死水路設(shè)計的目的是使成品均勻冷卻并在較短時間內(nèi)頂出成型。水路排布的好壞直接影響到產(chǎn)品的成型質(zhì)量和生產(chǎn)周期(成本)。對質(zhì)量的影響在成型時水路是用來控制模具溫度的而模具溫度及其波動對制品的收縮率變形尺寸穩(wěn)定性機械強度應(yīng)力開裂和表面質(zhì)量等均有影響。主要表現(xiàn)在表面光潔度殘余應(yīng)力結(jié)晶度熱彎曲。對生產(chǎn)周期的影響一個成型周期主要由以下幾部分構(gòu)成?？s短冷卻時間就是提高成型效率。注射時間保壓時間冷卻時間開模時間相關(guān)時間占整個周期的80%占整個周期的5%占整個周期的15%圖7.1 成型周期示意圖8.2 冷卻的基本原理從塑料到模穴壁的熱傳導(dǎo): 冷卻系統(tǒng)的行為受從塑料中移走的熱量和轉(zhuǎn)移到模穴表面的溫度的影響。它會受到材料性質(zhì)、熔體溫度和模具表面溫度的差異以及冷卻中的塑料和模具材料之間接觸好壞的影響。 從模穴壁到水管壁的熱傳導(dǎo): 冷卻系統(tǒng)行為也受通過模具材料到達冷卻水管的熱傳導(dǎo)的影響。模具材料的性質(zhì)包括熱傳導(dǎo)率、冷卻水管和塑料表面的距離和塑料熔體與冷卻水管內(nèi)部溫度之差也影響冷卻系統(tǒng)行為。水管距離模穴越近熱量移走得越快然而把它們放置得離模穴過近會產(chǎn)生模穴表面溫度的局部變化除非增加額外的水管減小相鄰水管的距離。因此最優(yōu)化的水管放置應(yīng)是均勻冷卻與快速冷卻的折中。 從水管壁到冷卻介質(zhì)的熱傳導(dǎo): 冷卻系統(tǒng)行為也受從模具材料到冷卻介質(zhì)熱傳導(dǎo)的影響熱傳導(dǎo)受冷卻液流經(jīng)模具材料時的紊亂程度、冷卻液進口溫度、冷卻液的性質(zhì)及冷卻液的流速的影響。冷卻液紊亂時混合作用的影響從水管外壁到冷卻液的熱傳導(dǎo)比層流有效得多。過大的紊亂會浪費泵功率而且沒有獲得更大的熱傳導(dǎo)能力。在考慮冷卻介質(zhì)時要確保成型廠有能力提供足夠多的冷卻液體積在足夠的壓力下達到所需的流速并在一個溫度和所需的速率下釋放熱。 8.3 設(shè)置冷卻水路的原則與注意事項在模具結(jié)構(gòu)及強度允許情況下水孔直徑盡量大數(shù)量盡量多冷卻才會愈均勻水路距型腔表面距離應(yīng)基本一致且不宜太近或太遠當水路通過兩個鑲件時要設(shè)置“O”形環(huán)水孔接頭應(yīng)設(shè)在不影響操作的一側(cè)最好也不要設(shè)計在天地側(cè)。水孔不宜排布于螺釘正上方水孔距頂針孔入子孔螺孔等不宜太近不小于3mm一般不在塑件熔接的地方設(shè)置水路免影響制品強度盡量避免從成型面及側(cè)壁打水孔水孔不可與任何對象干涉澆口熱流道附近應(yīng)加強冷卻通常可使冷卻水先通過澆口附近水路不宜過長保證進出冷卻水溫一般5度以內(nèi)精密件3度內(nèi) 制品較厚的部位應(yīng)特別加強冷卻手機塑模常用水路排布形式手機塑件都要求很高質(zhì)量雖然成品小都要排布模仁循環(huán)水路以良好控制模溫提高成品質(zhì)量。冷卻水道位置取決于于成品的形狀和不同的壁厚,原則上冷卻水道應(yīng)設(shè)置在塑料自模具熱傳導(dǎo)困難的地方,根據(jù)冷卻系統(tǒng)的設(shè)計原則,冷卻水道應(yīng)圍繞模具的成型的成品,且盡量排列均勻一致冷卻過程熱傳導(dǎo)的最重部份是從水管壁到冷卻介質(zhì)的熱傳導(dǎo): 冷卻系統(tǒng)行為受從模具材料到冷卻介質(zhì)熱傳導(dǎo)的影響熱傳導(dǎo)受冷卻液流經(jīng)模具材料時的紊亂程度、冷卻液進口溫度、冷卻液的性質(zhì)及冷卻液的流速的影響。冷卻液紊亂時混合作用的影響從水管外壁到冷卻液的熱傳導(dǎo)比層流有效得多。過大的紊亂會浪費泵功率而且沒有獲得更大的熱傳導(dǎo)能力。在考慮冷卻介質(zhì)時要確保成型廠有能力提供足夠多的冷卻液體積在足夠的壓力下達到所需的流速并在一個溫度和所需的速率下釋放熱。確定冷卻水孔的直徑應(yīng)注意的問題是, 無論多大的模具,水孔的直徑不能大于14mm, 否則冷卻難以形成亂流狀況。一般水孔的直徑可根據(jù)制品的平均肉厚來確定。平均肉厚小于2mm時, 水孔的直徑取810mm; 平均肉厚為24mm時, 水孔的直徑取1012mm; 平均肉厚為46mm時, 水孔的直徑取1014mm。手機塑件壁多為很薄水孔直徑多取8mm,當成品很小時也可取6mm。8.4 設(shè)計原則（1）盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡；（2）冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻效果越好；（3）盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等，與制件的壁厚距離相等，經(jīng)驗表明，冷卻水管中心距B大約為2.53.5D，冷卻水管壁距模具邊界和制件壁的距離為0.81.5B。最小不要小于10。（4）澆口處加強冷卻，冷卻水從澆口處進入最佳；（5）應(yīng)降低進水和出水的溫差，進出水溫差一般不超過5（6）冷卻水的開設(shè)方向以不影響操作為好，對于矩形模具，通常沿寬度方向開設(shè)水孔。（7）合理確定冷卻水道的形式，確定冷卻水管接頭位置，避免與模具的其他機構(gòu)發(fā)生干涉。在對冷卻系統(tǒng)做計算之前，需要對某些數(shù)據(jù)取值，以便對以后的計算作出估算；取閉模時間3S，開模時間3S，頂出時間2S，冷卻時間30S，保壓時間20S，總周期為60S。其中冷卻時間依塑料種類、塑件壁厚而異，一般用下式計算：t=62/(3.1420.07)8/3.142(200-50)/(80-50)=73（S）式中：S塑件平均壁厚，S取6mm； 塑料熱擴散系數(shù)(mm/s)，=0.07；T成型溫度160-220，T取200；T平均脫模溫度，T取80；T模具溫度4080，T取50。第9章 導(dǎo)向系統(tǒng)9.1 導(dǎo)向與定位機構(gòu)設(shè)計 注塑模具的導(dǎo)向機構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種類型。導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)主要用于動、定模之間的開合模導(dǎo)向。錐面定位機構(gòu)用于動、定模之間的精密對中定位。9.2 導(dǎo)向機構(gòu)的功用(1) 定位作用合模時保證動、定模正確的位置，以便合模后保持模具型腔的正確形狀。(2) 導(dǎo)向作用合模時引導(dǎo)動模按序正確閉和，防止損壞凹、凸模。(3) 承載作用導(dǎo)柱在工作中承受一定的側(cè)向壓力。9.3 導(dǎo)向機構(gòu)結(jié)構(gòu)及設(shè)計模具設(shè)計通常購買標準模架，其中包括了導(dǎo)向機構(gòu)。如模架圖9.4 定位機構(gòu)設(shè)計通常有導(dǎo)向機構(gòu)就足夠動、定模之間的正確定位了。但由于導(dǎo)套和導(dǎo)柱之間存在間隙，所以對于薄壁、精密塑件的注塑模具，僅有導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)是不夠的，還必須在動、定模之間增設(shè)錐面定位機構(gòu)，以滿足精密定位和同軸度的要求。本設(shè)計涉及產(chǎn)品的同軸度，所以要設(shè)置錐面定位。第10章 精密注塑模具技術(shù)的介紹10.1 簡介塑料的注射成型是最重要的成型方法之一, 它包括塑料的塑化、注射、保壓和冷卻等幾個基本過程。而精密注射成型是指所得制品具有高精度的形狀和尺寸, 有良好轉(zhuǎn)寫性, 翹曲或變形低, 光學性能優(yōu)異的注射成型。這需要具備以下幾個必要條件充填于模的塑料具有良好流動性充填塑料的流動性與密度均勻且穩(wěn)定充填塑料量必須穩(wěn)定充填塑料內(nèi)部的應(yīng)力要小且穩(wěn)定6。近年來, 隨著電子、電信、醫(yī)療、汽車等行業(yè)的迅速發(fā)展, 對塑料制品的高精度、高性能的要求日益增強, 促使精密注射成型技術(shù)不斷進步, 新的技術(shù)不斷涌現(xiàn)。其中有適于成型光學透鏡的注射壓為舀成型技術(shù)有提高塑料的流動性, 降低制品內(nèi)應(yīng)力的超高速注射成型和無保壓注射成型技術(shù)有提高模具轉(zhuǎn)寫性, 降低制品內(nèi)應(yīng)力的高模溫注射成型技術(shù)有用于成型超微小零件的超微小精密注射成型技術(shù)有使用計算機智能控制的于十算機化的注射成型技術(shù)還有對成型機械與工藝進行精確控制以提高制品精度的各種控制技術(shù)。精密注塑成型，是針對制品的精度要求而言的。一般來說，包括以下幾個方面的含義：1. 幾何精度：包括制品的尺寸精度和形位精度，是指制品在幾何方面的精度要求，是精密注塑成型需要解決的一個主要問題。相比之下，尺寸精度目前比較容易解決，可以達到m的精度，而形位精度的提高則比較困難。2. 機能精度：包括了比較廣泛的含義，是根據(jù)幾何精度以外的制品的實際功能需要而提出來的。比如說，光學元件的透光度、雙折射、表面光潔度的要求；空調(diào)機風扇葉輪的重量偏差量和動平衡要求；齒輪等傳動零件對強度和內(nèi)應(yīng)力均勻的要求；照相機、復(fù)印機等產(chǎn)品對外殼表面色彩、外觀的要求等。精密注塑成型，從嚴格意義上來說，指的是通過注塑設(shè)備生產(chǎn)出來的塑膠制品的尺寸精度，可以達到0.01mm以下，通常在0.010.001mm之間的一種注射成型生產(chǎn)方式。 隨著高分子材料和微電子技術(shù)的高速發(fā)展，電子電路高度集成化，使得工業(yè)設(shè)備零件逐漸發(fā)展為高性能化、高精度化、輕量化、小型化和微型化。這樣，精密塑膠制件因為符合高精度要求，同時具備良好的機械、力學性能以及尺寸穩(wěn)定性等優(yōu)點，在機械、電子、儀器、通訊、汽車和航空儀表等行業(yè)領(lǐng)域里，取代了部分高精度的金屬零件而得到了廣泛應(yīng)用6。10.2 精密成形如何提高注射成型技術(shù)、生產(chǎn)出高精度的塑料制品，創(chuàng)造附加值高的產(chǎn)品，是所有公司努力奮斗的目標。精密注射成型技術(shù)因此受到廣泛重視。為了得到高精度的塑料制品,需要從四方面去努力，一是產(chǎn)品結(jié)構(gòu)要合理，二是制造精密的模具，三是采用優(yōu)質(zhì)的塑料，四是采用精密的注射成形工藝。10.3 精密模具應(yīng)該具備下列條件1) 優(yōu)良的模具結(jié)構(gòu)2) 零件及模具裝配后的精度高3) 模具要有足夠的剛性4) 成形制品快速且均勻的冷卻5) 合理的澆注系統(tǒng)6) 正確協(xié)調(diào)的模具動作7) 優(yōu)質(zhì)的模具鋼材8) 排氣良好10.4 精密注射成形工藝許多人認為要得到精密膠件，只要設(shè)計和制造精密的模具就可以，其實這是一種偏見。精密的模具只是精密注射成型技術(shù)中其中的一環(huán)，還有許多很重要的因素需要引起我們的重視。有時精密成型并不一定需要高精密度的模具,一般品質(zhì)的模具, 如果配合正確穩(wěn)定的注射成型條件,一樣可以得到尺寸穩(wěn)定性高,性能良好的塑料制品。制品尺寸精度的影響因素： 風、室溫、環(huán)境、時間、材料、注射機、模具溫度控制、射出成形條件（成形壓力、成形周期、 成形溫度）11。10.5 結(jié)論精密成型技術(shù)是一種連續(xù)性、相互關(guān)連的、許多技術(shù)的組合，它代表企業(yè)整體的技術(shù)能力與水平。不良率的高低，是整個企業(yè)能力的總體表現(xiàn)，并非某個部門、某個人的能力表現(xiàn)。既然精密注射成型技術(shù)，是許多相互關(guān)連技術(shù)的組合，所以我們應(yīng)該從制品結(jié)構(gòu)的合理性、塑料原料的質(zhì)量、處理方法、加工環(huán)境、注射機性能、模具質(zhì)量、注射成型工藝條件的設(shè)定等一系列因素來考慮。總結(jié)與展望在對塑料件的設(shè)計過程中，本人查閱了很多資料，學習了之前未曾了解的一些知識，開闊了視野，對模具行業(yè)也有了新的認識。在技能方面，通過對此塑件模具的設(shè)計，本人更加熟練了對3d軟件和AutoCAD的運用，同時，學習了新的軟件。期間，我遇到了不少困難，如由于對軟件不熟悉，設(shè)計初期沒有設(shè)置繪圖尺寸，直到導(dǎo)入模架才發(fā)現(xiàn)問題；設(shè)計初期經(jīng)驗不足，考慮不全面，沒有對工作資料進行備份，由于失誤丟失前期工作，只能重做等等。這些困難有專業(yè)性的也有非專業(yè)性的，解決專業(yè)性難題，讓本人更加深刻的掌握了模具設(shè)計的基礎(chǔ)知識，而解決那些非專業(yè)性的難題，讓本人學會了做事縝密，鍛煉了自己的耐心和毅力。在設(shè)計過程中，本人運用了大量的計算機輔助設(shè)計，大大地提高了效率，本人深深感受到CAD技術(shù)的優(yōu)越性和科學性。由于對軟件和設(shè)計方法的不熟悉，本人走了很多彎路，浪費了許多時間，造成時間緊張，導(dǎo)致最后還有有很多不完善的地方有待改進。如成型部分壁薄且件長，但由于時間緊張，只能放棄。最大的失誤就是在早期放置塑件位置布局型腔時，由于經(jīng)驗不足，沒有做長遠考慮，塑件位置擺反，導(dǎo)致兩個型腔距離過近，以致影響到后來冷卻系統(tǒng)、頂出系統(tǒng)和澆口的設(shè)計。由于時間緊迫，已經(jīng)來不及重做，所以只得帶著遺憾完成此設(shè)計。但遺憾也是一種收獲，它會在以后的工作中時時督促本人做的更好。致謝本設(shè)計是在我的指導(dǎo)教師老師的親切關(guān)懷和悉心指導(dǎo)下完成的。他嚴肅的科學態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W精神，精益求精的工作作風，深深地感染和激勵著我。從題目的選擇到最終完成，老師都始終給予我細心的指導(dǎo)和不懈的支持。在此謹向老師致以誠摯的謝意和崇高的敬意。 在此，我還要感謝在一起愉快的度過大學生活的各位同門，正是由于你們的幫助和支持，我才能克服一個一個的困難和疑惑，直至本文的順利完成。在論文即將完成之際，我的心情無法平靜，從開始進入課題到論文的順利完 成，有多少可敬的師長、同學、朋友給了我無言的幫助，在這里請接受我誠摯的 謝意!最后我還要感謝培養(yǎng)我長大含辛茹苦的父母，謝謝你們！