設計CA10B解放汽車中間軸軸承支架的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備夾具銑Φ13孔端面（中批量生產(chǎn)）說明書

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1、 機械制造基礎課程設計 題目：設計CA10B解放汽車中間軸軸承支架的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備（中批量生產(chǎn)） 班 級：08機制本科 學 生：XXX 學 號：XXXX 指導教師： XXXXX學院 2009-7-10 目 錄 前言 ...................................................1 課

2、程任務...............................................1 零件的分析.............................................2 工藝規(guī)程的設計.........................................3 夾具的設計............................................13 設計小節(jié)..............................................17 參考文獻................................

3、..............18 前 言 通過機床工藝及夾具設計，匯總所學專業(yè)知識如一體(如《機械制造技術(shù)基礎》、《機械零件設計》、《金屬工藝學》、《機械制圖》、《公差于配合》、等)。讓我們對所學的專業(yè)課得以鞏固、復習及實用，在理論與實踐上有機結(jié)合；使我們對各科的作用更加深刻的熟悉與理解，并為以后的實際工作奠定堅實的基礎！ 在些次設計中我主要是設計CA6140撥叉的磨床夾具。在此次課程設計過程中，我小組成員齊心協(xié)力、共同努力完成了此項設計。 題目 設計CA10B解放汽車中間軸

4、軸承支架的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備（中批量生產(chǎn)） 內(nèi)容 1.零件圖 一張 2．毛坯圖 一張 3．機械制造加工工藝過程綜合卡片 一張 4．夾具設計裝配圖 一張 5．夾具設計零件圖 一張 6．課程設計說明書

5、 一份 一、零件的分析 （一） 零件的作用 題目所給的零件是CA10B汽車中間軸的軸承。它主要起到穩(wěn)固滾子的作用，在安裝時起到固定滾珠的作用，利于安裝。零件上方的φ13孔起固定作用，下方的φ70斜孔則是用于裝軸承。支撐中間軸。零件為鑄件，鑄造時起模度2° （二） 零件的工藝分析 CA10B中間軸軸承支架共有兩處加工表面，其間有一定斜度要求，φ140孔有一定的斜度為5.5°，兩個φ13斜孔與中間的φ13斜孔角度為30°。分述如下： 1. 頂端φ13 這一孔加工包括：φ13的孔，以及其內(nèi)端面

6、，與外圓有位置要求，這個孔有高的位置度要求，與外圓中心2mm, 與突臺R5圓中心距離25mm，與兩端φ13的孔的垂直距離72mm。 2. φ140孔及兩端表面 這一孔加工包括：φ140的孔公差帶0.26～0，以及其前后兩個端面。這兩表面及孔有一定的位置度要求,即φ140 的孔前后兩個端面與頂端φ13的孔上表面有斜度要求，φ140 的孔與支撐架中心有斜度5.5°及寬度為50mm。 由上面分析可知，加工時應先加工一組表面，再以這組加工后表面為基準加工另外一組。 3. 兩端φ13的孔及端平面 兩φ13的孔有位置要求232mm,與端面內(nèi)側(cè)為4mm，與突臺垂直。突臺要求高12mm且有斜度

7、30° 二 工藝規(guī)程設計 (一)確定毛坯的制造形式 零件材料為HT200。考慮零件在運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。 （二）基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 （1）粗基準的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據(jù)這個基準選擇原則，加工φ140孔以外圓面為基準鏜孔，加工前后端面相互為基

8、準進行銑削加工。加工兩個φ13孔的突臺以突臺下表面及φ140孔做為基準加工。 （2）精基準的選擇。主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復。 （三）制定工藝路線 制定工藝路線得出發(fā)點,應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 1. 工藝路線方案一 工序一 粗銑φ140孔前端面。 工序二 粗銑φ140孔后端面。 工序三 擴φ140

9、孔 工序四 粗銑φ13孔上端面。 工序五 鉆φ13孔。 工序六 粗銑兩側(cè)φ13孔端面。 工序七 鉆兩側(cè)φ13孔。 工序八 檢查 2 工藝路線方案二 工序一 粗銑φ140孔前端面。 工序二 粗銑φ140孔后端面。 工序三 擴φ140孔 工序四 粗銑φ13孔上端面。 工序五 粗銑兩側(cè)φ13孔端面。 工序六 鉆φ13孔。 工序七 鉆兩側(cè)φ13孔。 工序八 檢查 上面工序可以適合大多數(shù)生產(chǎn)。通過方案一和二的比較，選擇方案一。工序八和工序九可設計用同一組專用夾具進行加工，減少了裝夾誤差。 以上工藝過程詳見工藝卡片。 （四）機械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的確定

10、 CA10B解放汽車中間軸軸承支架零件材料為HT200，硬度170~220HB，毛皮重量3kg，生產(chǎn)類型中批量，鑄造毛坯。 據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確定各家工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1. 外圓表面延軸線方向長度方向的加工余量及公差（φ140前后端面）。 查《機械制造工藝設計簡明手冊》（以下稱《工藝手冊》）表2.2～2.5，取φ140前后端面長度余量均分別為1.75,3（均為雙邊加工） 銑削加工余量分別為： 粗銑 1mm 2mm 2. 內(nèi)孔（φ140已鑄成孔） 查《工藝手冊》表2.2～2.5，取φ140已鑄成孔長度余量為4，即鑄成孔半徑為66

11、mm。 3.其他端面加工余量（三個φ3孔端面） 查《工藝手冊》表2.2～2.5，取長度余量為3, 銑削加工余量分別為： 粗銑：2mm 3. 其他尺寸直接鑄造得到 由于本設計規(guī)定的零件為大批量生產(chǎn)，應該采用調(diào)整加工。因此在計算最大、最小加工余量時應按調(diào)整法加工方式予以確認。 （五）確立切削用量及基本工時 工序Ⅰ 以φ140圓前后為相互基準，粗銑φ140孔前后端面。 1. 加工條件 工件材料：HT200,σb =0.16GPa, HBS=170~220,鑄造。 加工要求：粗銑φ140孔前后端面。 機床：X5012立式銑床。 刀具： 硬質(zhì)合金端銑刀,牌號YG8合金鋼

12、。銑削寬度aw<=60,深度ap<=4,齒數(shù)z=6,故據(jù)《機械加工工藝師手冊》（后簡稱《工藝手冊》）取刀具直徑do=80mm。查表21-18選擇刀具前角γo＝＋5°,后角αo＝14°，副后角αo=8°,刃傾角λs＝-15°,主偏角Kr=50°,副偏角Kr’=5°,Krε=25°,過渡刃寬bε=1mm。 2. 銑削用量 1）銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需長度。 2）每齒進給量 機床功率為1.5kw。查《工藝手冊》af=0.15~0.30mm/z。選擇較小量af=0.15 mm/z。 3）查后刀面最大磨損及壽命 查《工藝手冊》表30-11

13、，后刀面最大磨損為1.5~2.0mm。 查《工藝手冊》表30-25，壽命T=180min 4）計算切削速度 按《工藝手冊》表30-23， 切削速度范圍為60~110m/min,現(xiàn)選用Vc＝72m/min，n=125r/min,af=0.2mm/z,Vf＝afzn=150mm/min.據(jù)X5012銑床參數(shù)，選擇nc=125r/min,Vfc=125mm/s,則實際切削速度V c=3.14*80*125/1000=31.4m/min,實際進給量為f zc=V fc/ncz=125/(125*10)=0.1mm/z。 5)校驗機床功率 查《工藝手冊》表30-25得Pcc=1.16kw,而機床所

14、能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。 最終確定 ap=1.5mm，nc=125r/min,Vfc=125mm/s，V c=31.4m/min，f z=0.1mm/z。 6）計算基本工時 工序Ⅱ 以φ140孔外圓為基準，擴φ140孔，保證孔的精度達到IT7。 選擇鉆床：Z535立式鉆床。加工刀具分別為： 擴孔——?140mm標準高速鋼擴孔鉆； 1.選擇擴孔切削用量 1)確定進給量f 根據(jù)表28-31:f=1.6-2.0mm/r. 根據(jù)Z535機床說明書,取f=1.8mm/r. 2)確定切削速度v及n 根據(jù)表28-33: 取v表=10m/min修正

15、系數(shù): kmv=1.0, kapv=1.0,故 V＇表=10m/min*1.0*1.0=10 m/min , N＇=1000v’表/(∏d0)=5.9r/min,查機床說明書得:n=10r/min,實際切削速度為 v=∏d0n*=1.7m/min. 3)計算工時 由于所有工步所用工時很短，所以使得切削用量一致，以減少輔助時間。 6 各工序?qū)嶋H切削用量 根據(jù)以上計算，該工序切削用量如下： 擴孔：d0=139mm,f=1.8mm/r,n=10r/min,v=1.7m/min 7 鉆頭磨鈍標準及壽命 擴孔后刀面最大磨損限度（查《工藝手冊》）為0.9～１.４mm，壽命 8.

16、計算工時 由于所有工步所用工時很短，所以使得切削用量一致，以減少輔助時間。 工序Ⅲ 粗銑φ13孔上端面 1. 加工條件 工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=170~220,鑄造。 加工要求：粗銑φ140前后端面。 機床：X5012立式銑床。 刀具： 硬質(zhì)合金端銑刀,牌號YG8合金鋼。銑削寬度aw<=60,深度ap<=4,齒數(shù)z=6,故據(jù)《機械加工工藝師手冊》（后簡稱《工藝手冊》）取刀具直徑do=80mm。查表21-18選擇刀具前角γo＝＋5°,后角αo＝14°，副后角αo=8°,刃傾角λs＝-12°,主偏角Kr=50°,副偏角Kr’=5°,Krε=25°

17、,過渡刃寬bε=1mm。 2. 切削用量 1） 銑削深度 查表30-43因為切削量較小，故可以選擇ap=0.5mm，一次走刀即可完成所需長度。 2） 每齒進給量 機床功率為1.5kw。查《工藝手冊》af=0.15~0.30mm/z。由于是對稱銑，選較小量af=0.15 mm/z。 3） 查后刀面最大磨損及壽命 工序Ⅳ 以φ140孔及后端面為精基準，鉆φ13孔，保證垂直度誤差不超過0.05mm,孔的精度達IT7。 1．選擇鉆床：Z535立式鉆床。加工刀具分別為： 鉆孔——?13mm標準高速鋼麻花鉆； 2.確定鉆削用量 （1）確定進給量 查《工藝手冊》表28-10得：

18、 取f=0.8mm/r， 根據(jù)表28-8，按鉆頭強度所允許的進給量f＇>1.75mm/r, 由于機床進給機構(gòu)允許的軸向力Fmax=15690N(由機床說明書查出),根據(jù)表28-9允許的進給量f＇＇>1.8mm/r。 由于所選進給量f遠小于f＇及f＇＇，故所選f可用。 （2）．確定切削速度V，軸向力F，轉(zhuǎn)矩T及切削功率PM 根據(jù)《工藝手冊》表28-15，由插入法得： V表 =13.5m/min, F表=6460N, T表=58N·m, PM表=1.34KW 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同,故應對所的結(jié)果進行修正. 由表28-3得: kMv=1.0,

19、 klv=1.0,故V＇表=13.5 m/min×1.0×1.0=13.5 m/min. 查Z535機床說明書，取n=245r/min.實際切削速度為 由表28-5得： kMT= kMF=0.94,故F=6460*0.94=6072N， T=58*0.94=54.5 N·m （3）校驗機床功率 切削功率PM=PM表（n/n’）kMM=1.32KW, 機床有效功率P’E=PEη=3.65KW>PM, 故選擇的鉆削用量可用.即 d0=18mm,f=0.8mm/r,n=245r/min,v=13.9m/min 相應的 F=6072N,T=54.5 N·m, PM=1.32K

20、W, ３.計算工時 由于所有工步所用工時很短，所以使得切削用量一致，以減少輔助時間。 工序Ⅴ粗銑兩側(cè)φ13孔上端面 1. 加工條件 工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=170~220,鑄造。 加工要求：精銑φ140前后端面。 機床：X5012立式銑床。 刀具： 硬質(zhì)合金端銑刀,牌號YG8合金鋼。銑削寬度aw<=60,深度ap<=4,齒數(shù)z=6,故據(jù)《機械加工工藝師手冊》（后簡稱《工藝手冊》）取刀具直徑do=80mm。查表21-18選擇刀具前角γo＝＋5°,后角αo＝14°，副后角αo=8°,刃傾角λs＝-12°,主偏角Kr=50°,副偏角Kr’=5°,Kr

21、ε=25°,過渡刃寬bε=1mm。 2. 切削用量 1） 銑削深度 查表30-43因為切削量較小，故可以選擇ap=0.5mm，一次走刀即可完成所需長度。 2） 每齒進給量 機床功率為1.5kw。查《工藝手冊》af=0.15~0.30mm/z。由于是對稱銑，選較小量af=0.15 mm/z。 3） 查后刀面最大磨損及壽命 查《工藝手冊》表30-11，后刀面最大磨損為0.4mm。 查《工藝手冊》表30-25，壽命T=180min 4） 計算切削速度 按《工藝手冊》，查得Vc＝72m/min，n=125r/min,af=0.2mm/z,Vf＝afzn=150mm/min.據(jù)X5012

22、銑床參數(shù)，選擇nc=125r/min,Vfc=125mm/s,則實際切削速度V c=3.14*80*125/1000=31.4m/min,實際進給量為f zc=V fc/ncz=125/(125*10)=0.1mm/z。 5)校驗機床功率 查《工藝手冊》Pcc=1.5kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。 最終確定ap=1.5mm，nc=125r/min,Vfc=125mm/s，V c=31.4m/min，f z=0.1mm/z。 6）計算基本工時 工序Ⅳ 以φ140孔，端面，及頂端φ3孔為精基準，鉆φ3孔（兩側(cè)） 1. 選擇鉆頭及鉆床 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，

23、鉆床為Z512-A.粗鉆時do=6mm，橫刃斜角ψ=40-60°鋒角 ° 后角° 螺旋角° 2.確定切削用量 1）確定進給量 查《工藝手冊》,選f＝０.３按鉆頭強度選擇根據(jù)表28-8，按鉆頭強度所允許的進給量f＇　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

24、　　　　　　　　　　　　　　　　=0.6-0.72mm/r． 按鉆頭強度選擇 最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗校驗成功。 2）鉆頭磨鈍標準及壽命　 后刀面最大磨損限度（查《工藝手冊》表２８－１）為0.４～0.8mm，壽命． ３）．確定切削速度V，軸向力F，轉(zhuǎn)矩T及切削功率PM 根據(jù)《工藝手冊》表28-15，由插入法得： V表 =１４m/min, F表=1295N, T表=2.88N·m, PM表=0.21KW 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同,故應對所的結(jié)果進行修正. 由表28-3得: kMv=1.0, klv=0.65,故V＇表=14m/min*0.65*1

25、.0=9.1 m/min , 查Z535機床說明書，取n=500r/min.實際切削速度為 由表28-5得： kMT= kMF=1.1,故F=1295*1.1=1424N， T=2.88*1.1=3.16 N·m 4）校驗機床功率 切削功率PM=PM表（n/n＇）kMM=0.24KW, 機床有效功率P＇E=PEη=0.37KW>PM, 故選擇的鉆削用量可用.即 d0=6mm,f=0.3mm/r,n=500r/min,v=9.42m/min 相應的 F=1424N,T=3.16 N·m, PM=0.24KW, ３.計算工時 由于所有工步所用工時很短，所以使

26、得切削用量一致，以減少輔助時間。 工序Ⅵ 檢查 其余幾步數(shù)據(jù)見工藝卡片。 三 卡具設計 經(jīng)過與老師協(xié)商，決定設計第Ⅲ道工序——銑φ13孔端面的銑床卡具。本卡具將用于Z535立式鉆床。刀具選用 ?13mm標準高速鋼麻花鉆。 （一） 問題的提出 在給定的零件中，對本步加工的定位有較高的要求，是自由公差，定位要求較高。因此，本步的重點應在卡緊的方便與快速性上，保證加工面的平整。 （二） 卡具設計 定位基準 在選擇定位方案時，由于定位方式多種多樣，對定位基準、限位基準的確定也有幾種不同方法，此處采用以下觀點: 當工件中φ140的側(cè)面作為定位基面時，其本身為定位基準。當工件以

27、平面與定位元件接觸，此平面就是定位基面，它的理想狀態(tài)(平面度誤差為零)是定位基準。但對于已經(jīng)加工過的平面，通常忽略其平面度誤差，所以認為，定位基面就是定位基準，二者重合。 定位元件的確定 選擇φ140孔的內(nèi)側(cè)面為基準，再配以其上的一大圓銷（自由度限制數(shù)：5）來定位。夾緊裝置是采用帶固定手柄壓緊螺釘和螺旋壓板壓緊裝置。操作時只需擰動螺母就可將工件夾緊。夾具上還設有對刀塊，用來確定銑刀的位置。此夾具定位元件采用一面和一銷定位,兩個輔助支撐釘做輔助支撐，擬用不完全限位方式定位。 夾緊裝置 夾緊基本原理理論 夾緊的目的是保證工件在夾具中的定位，不致因工時受切削力，重力或伴生離心力，慣性力，熱

28、應力等的作用產(chǎn)生移動或振動。夾緊裝置是夾具完成夾緊作用的一個重要的而不可以缺少的組成部分，除非工件在加工過程中所受到的各種力不會使它離開定位時所需確定的位置，才可以設有夾緊裝置。夾緊裝置設計的優(yōu)劣，對于提高夾緊的精度和加工作效率，減輕勞動強度都有很大的影響。該夾緊裝置是采用螺旋壓斑的聯(lián)動夾緊機構(gòu)。操作時只需擰動螺母就可將工件夾緊。夾具上還設有對刀塊，用來確定銑刀的位置 1． 切削力和卡緊力計算 刀具：高速鋼直齒三面刃銑刀，?63mm, Z=14 Fz=CP·t0.83·Sz0.65·D-O.83·B·Z·kP (見《切削手冊》3-56表) 解得 Fz =200 (N) 其中CP

29、=52， t=8mm, Sz=0.08mm/s, B=8mm, D=63mm, Z=14, kP=(HB/198)0.55 在計算切削力時，必須考慮安全系數(shù)。安全系數(shù)K= k1 k2 k3 k4 水平切削分力FH=1.1 Fz =220 (N) 垂直切削分力Fv=0.3 Fz=60 (N) 其中： k1為基本安全系數(shù)1.5 k1為加工性質(zhì)系數(shù)1.1 k1為刀具鈍化系數(shù)1.1 k1為斷續(xù)切削系數(shù)1.1 F,=KFH =1.5×1.1×1.1×1.1×200=400 (N) 實際加緊力為WK= KFH/U1U2=400/0.

30、5=800 (N) 其中U1和U2為夾具定位面及加緊面上的磨擦系數(shù)，U1=U2=0.025 螺母選用M16X1.5細牙三角螺紋，產(chǎn)生的加緊力為 W=2M/D2tg(a+6’55)+0.66(D3- d3/ D2- d2) 解得： W=1O405 (N) 其中： M=19000 N.M D2=14.8mm a=2029, D=23mm d=16mm 此時螺母的加緊力W已大于所需的800(N)的加緊力，故本夾具可安全工作。 設計小結(jié) 為期兩周的夾具課程設計已經(jīng)接近尾聲，回顧整個過程，我組三名同學在趙彤涌老師的指導下，取

31、得了可喜的成績，課程設計作為《機械制造技術(shù)基礎》、《金屬工藝學》等課程的重要環(huán)節(jié)，使理論與實踐更加接近，加深了理論知識的理解，強化了生產(chǎn)實習中的感性認識。 本次課程設計主要經(jīng)歷了兩個階段：第一階段是機械加工工藝規(guī)程設計，第二階段是專用夾具設計。第一階段我們運用了基準選擇、切削用量選擇計算、機床選用、時間定額計算等方面的知識；夾具設計的階段運用了工件定位、夾緊機構(gòu)及零件結(jié)構(gòu)設計等方面的知識。 通過此次設計，使我們基本掌握了零件的加工過程分析、工藝文件的編制、專用夾具設計的方法和步驟等。學會了查相關(guān)手冊、選擇使用工藝裝備等等。 總的來說，這次設計，使我們在基本理論的綜合運用及正確解決實際問題

32、等方面得到了一次較好的訓練。提高了我們的思考、解決問題創(chuàng)新設計的能力，為以后的設計工作打下了較好的基礎。 由于能力所限，設計中還有許多不足之處，懇請各位老師、同學們批評指正！ 參考文獻 [1] 曾志新．機械制造技術(shù)基礎．武漢理工大學出版社．2001 [2] 鄧文英．金屬工藝學．高等教育出版社．2005 [3] 陳宏鈞．實用機械加工工藝手冊（第2版）．機械工業(yè)出版社．2004 [4] 王世剛，張秀親．機械設計實踐（修訂版）．哈爾濱工業(yè)大學出版社．2003 [5] 艾興，肖詩綱．切削用量簡明手冊（第3版）．機械工業(yè)出版社．1994 [6] 孟憲棟，劉彤安．機床夾具圖冊．機械工業(yè)出版社．1999 [7] 薛源順．機床夾具圖冊．機械工業(yè)出版社．1999 [8] 楊叔子．機械加工工藝師手冊．機械工業(yè)出版社．1997 [9] 王光斗．王春福．機床夾具設計手冊（第三版）．上?？茖W技術(shù)出版社．2000 17