薄壁鋼機匣精密孔系加工工藝改進

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1、薄壁鋼機匣精密孔系加工工藝改進 　　轉(zhuǎn)接機匣是某型航空發(fā)動機上的一個零件，它由前安裝邊、后安裝邊、半環(huán)、縱向安裝邊、定位銷組成，即兩個對開殼體用螺釘和定位銷通過縱向安裝邊裝配組成機匣整體。前安裝邊與自由渦輪一級導(dǎo)向器的中間安裝邊連接，后安裝邊與中間機匣的前安裝邊連接，前、后安裝邊均以定位銷孔定位，其余螺釘孔連接自由渦輪一級導(dǎo)向器以及中間機匣，定位銷孔位置精度會對發(fā)動機裝配精度以及整機振動產(chǎn)生影響。因此前、后安裝邊上的4個定位銷孔精度要求較高，其位置度要求為0.02mm。本文主要通過定制工裝、選擇合適的刀具以及制定合理的加工工藝參數(shù)對前、后安裝

2、邊的精密孔系完成數(shù)控加工。 　　1轉(zhuǎn)接機匣的工藝路線及加工難點 　　轉(zhuǎn)接機匣的材料為18CrMn2MoBA，該材料為低合金高強度貝氏體鋼，抗拉強度為440MPa～640MPa，具有良好的焊接性能[1]。轉(zhuǎn)接機匣的主要工藝加工路線為：①前、后安裝邊與半環(huán)(未加工前為整個圓環(huán))焊在一起;②在焊接后的零件中間用線切割切成兩半;③銑削待焊縱向安裝邊的缺口;④焊縱向安裝邊;⑤鉆縱向安裝邊定位銷銷孔;⑥通過定位銷將左、右半環(huán)連接在一起，進行再加工;⑦車、磨前后安裝邊;⑧加工前、后安裝邊的定位銷孔和螺栓孔。轉(zhuǎn)接機匣的裝配三維圖和待焊接位置的零件示意圖如圖1、圖2所示。轉(zhuǎn)接機匣需

3、要加工的孔如圖3所示。在后安裝邊E上加工4-Φ8、位置度為0.02mm的定位銷孔，以及24-Φ7.4、位置度為0.4mm的螺栓孔;在前安裝邊D上加工4-Φ8、位置度為0.02mm的定位銷孔以及26-Φ7.4、位置度為0.4mm的螺栓孔。轉(zhuǎn)接機匣的半環(huán)部分是鈑金件，壁厚只有1.2mm，前、后安裝邊厚度也只有4.5mm。焊接的應(yīng)力集中、結(jié)合面的硬度不足導(dǎo)致零件剛性非常弱，再經(jīng)過車削、磨削也會產(chǎn)生殘余應(yīng)力，同時零件受溫度變化導(dǎo)致的變形量較大。零件加工時處于夾緊狀態(tài)，加工完成后處于自由狀態(tài)進行測量，因此零件精密孔系位置度易超差，如何通過加工方法的改進保證該零件自由狀態(tài)下

4、的精度合格是本文研究的重點。 　　2傳統(tǒng)加工方法 　　傳統(tǒng)的加工方式為精鏜定位銷孔，鉗工鉆螺栓孔。精鏜設(shè)備為單柱坐標鏜床，加工時需要工人手動操作手輪，調(diào)整預(yù)鉆孔坐標、進給和轉(zhuǎn)速;鉗工則需要依靠鉆模加工螺栓孔。這種加工工藝雖然保證了產(chǎn)品質(zhì)量，但加工周期長，不利于批量加工，并且加工受人為因素影響較大，產(chǎn)品質(zhì)量一致性難以保證。 　　3改進后的加工方法 　　改進后采用數(shù)控加工定位銷孔和螺栓孔，通過程序設(shè)定自動加工孔系，相比精鏜無需設(shè)定預(yù)鉆孔坐標，無需手動調(diào)整轉(zhuǎn)速、進給。銷孔和螺紋孔可在一臺設(shè)備上加工，工裝簡易、減少轉(zhuǎn)工，利于批量生產(chǎn)，產(chǎn)品一致性好。零件的

5、結(jié)構(gòu)決定了在上、下安裝邊加工精密孔系難度較大，因此如何選擇合適的工裝、刀具、加工參數(shù)尤為重要。 　　3.1工裝定制 　　加工該零件采用的工裝為江蘇無錫某廠家設(shè)計的工裝，如圖4所示。轉(zhuǎn)接機匣由于壁厚較薄，裝夾后極易變形，因此在工裝方面考慮只壓安裝邊，然后將零件置于C面之上，由A面支靠零件外徑，完成定位。最后由B壓緊，B與托板下面的一個拉桿連接，壓動拉桿，完成壓緊。 　　3.2刀具及加工參數(shù)選擇 　　選擇切削用量時首先選取盡可能大的背吃刀量，其次根據(jù)數(shù)控機床動力和剛性條件或已加工表面粗糙度要求選取盡可能大的進給量，最后確定切削速度[2]。本文選擇的刀

6、具有Φ8的中心鉆，Φ6、Φ7.5、Φ7.8的鉆頭，Φ8的圓柄可調(diào)鏜刀。切削速度vc根據(jù)刀具的不同設(shè)置在18m/min～50m/min之間，具體參數(shù)見試加工過程。 　　3.3轉(zhuǎn)接機匣的試加工過程 　　本文選用的設(shè)備為高精度三軸加工中心，工作行程為800mm×500mm×610mm，定位精度為0.003mm，重復(fù)定位精度為0.002mm。主要的加工路線為先加工后安裝邊上的所有孔，再加工前安裝邊的所有孔。夾具裝在工作臺上后，找正工裝C面跳動，不大于0.003mm，本文在加工前已經(jīng)對C面進行了銑削。零件置于C面之上

7、，自由狀態(tài)下找正零件端面跳動不大于0.02mm，確保加工前的基準面合格。完成壓緊，壓緊力度不宜過大，壓緊后找正零件端面跳動，在跳動滿足要求時加工孔系。加工這些孔的具體過程和參數(shù)如下：在加工以上工步(1)～(7)時以縱向安裝邊的切口中心定角向，以E面(見圖3)內(nèi)徑定圓心，以平面E定Z坐標零點，按照以上工步的刀具和速度進行加工。完成后安裝邊上的孔加工后零件換面加工，換下一道工序工裝(與圖4類似)，由于加工前安裝邊的銷孔是以后安裝邊的銷孔為基準，所以在工步(8)～(14)重新建立加工坐標系，以后安裝邊的4個銷孔定圓心，以其中一個銷孔F定角向，以E面為Z坐標零點，按照以上工步的刀具和速度進行加工。在編

8、制鉆孔程序時考慮線性逼近孔位而非快速逼近，以工件的線速度加工孔系，可保證位置度最佳。 　　3.4加工過程中難點的解決方案 　　在加工過程中遇到許多問題，本文對出現(xiàn)的問題進行了分析和解決。具體如下：(1)首先零件前、后安裝邊的平面、外徑由臥式數(shù)控車加工，完成后轉(zhuǎn)磨床磨上、下平面，工藝要求磨工保證上、下面平面度均為0.01mm，平行度小于0.02mm。靜止一段時間后，受環(huán)境溫度以及零件內(nèi)部殘余應(yīng)力影響零件產(chǎn)生變形，導(dǎo)致前、后安裝邊平行度、平面度超差，精密孔系加工精度難以保證。為充分釋放零件內(nèi)部殘余應(yīng)力，車削加工后將零件靜置12h，之后磨削加工后的零件變形量有所改善。經(jīng)過試驗

9、，該方法能夠保證加工中心分別找正上、下安裝邊的跳動在0.02mm以內(nèi)，同時滿足精密孔系的精度要求。(2)其次為消除環(huán)境溫度以及內(nèi)部應(yīng)力對零件的影響，本文采用的方法是先將銷孔粗鏜到Φ7.98后，精鏜時微調(diào)鏜刀，每次調(diào)大0.003mm，多次調(diào)整，確保最后精加工到Φ8。經(jīng)過試驗，此種方法能夠減少加工過程中的變形量，保證零件位置度合格。(3)最后，在對后安裝邊所有銷孔粗加工后，轉(zhuǎn)三坐標進行計量，計量后再進行精加工，在精加工前曾驗證之前的坐標系是否發(fā)生變化，發(fā)現(xiàn)不同時間測出來的值不同，說明溫度對零件影響較大，這就需要對現(xiàn)有坐標系進行調(diào)整。所以，如果加工后安裝邊上的孔系時由于客觀原因中斷了

10、，需要隔數(shù)小時再加工時不能采用之前的坐標系，一定要重新插4個銷子，重新定新的加工坐標系，這是加工過程需要注意的一點。最終加工出的零件(截取部分)如圖5所示。 　　4加工方法的推廣 　　本文提供的加工方法已經(jīng)推廣并應(yīng)用到一類機匣件的加工，包括中間機匣、燃燒室機匣等零件，這些零件都是通過焊接將鈑金和機加件結(jié)合起來，安裝邊上存在精密孔系。中間機匣壁厚為1.2mm，在3個懸空的凸臺面上加工3-Φ10的孔尤為困難。燃燒室機匣雖不需要找正銷子，但對腰型槽精度要求較高，加工時尤為注意腰型槽圓弧位置的粗糙度，否則位置度極易超差，這些零件的加工方法本文將不再贅述。目前，轉(zhuǎn)接機匣、

11、中間機匣、燃燒室機匣等機匣件均已進行批量生產(chǎn)，零件尺寸精度合格，說明該方法穩(wěn)定可靠。 　　5結(jié)論 　　本文通過對薄壁機匣類零件---轉(zhuǎn)接機匣的結(jié)構(gòu)和工藝路線分析，將傳統(tǒng)的加工方式轉(zhuǎn)為數(shù)控加工，對加工過程中出現(xiàn)的難點進行了剖析，完成了零件精密孔系的加工，成功地將此加工方法推廣到其他薄壁鋼機匣，為其他型號航空發(fā)動機零部件的加工奠定了基礎(chǔ)。 　　參考文獻： 　　[1]黃注清.HT-6與18CrMn2MoBA的焊接性能[J].洪都科技，1988(4)：3-8. 　　[2]李冀霞.某航空典型零件數(shù)控切削參數(shù)的選擇與優(yōu)化[G]//中國航空學(xué)會第七屆動力年會論文摘要集.北京：中國航空學(xué)會，2010：114. 　　《薄壁鋼機匣精密孔系加工工藝改進》