盆體沖孔機液壓系統(tǒng)設(shè)計含6張CAD圖
盆體沖孔機液壓系統(tǒng)設(shè)計含6張CAD圖,沖孔,液壓,系統(tǒng),設(shè)計,cad
XXXX
XXX設(shè)計（XX）任務(wù)書
20XX 年 1 月 6 日至 20XX 年 5 月 15 日
題 目： 盆體沖孔機液壓系統(tǒng)設(shè)計
姓 名：
學 號：
系 別：
專 業(yè)：
年 級：
指導(dǎo)教師： （簽名）
系主任： （簽章）
設(shè) 計 （ XX ） 任 務(wù)
（包括原始數(shù)據(jù)、技術(shù)要求、工作要求）
一、原始數(shù)據(jù)及技術(shù)要求：
1、工作臺動作順序：快進（沖頭快速下降）-------工進（沖切）------快退（沖頭快速返回）-----復(fù)位停止
2、快進行程：60mm 工進行程：5mm 快退行程：65mm
3、快進快退速度：40mm/s 工進速度：25mm/s
4、最大沖切力為20KN，運動部件總重量為4900N
5、啟動、制動時間：0.2s
6、系統(tǒng)設(shè)計必須按照國家有關(guān)規(guī)定進行設(shè)計，各參數(shù)必須達到部頒標準要求。
二、工作要求：
1、設(shè)計過程必須綜合所學知識，并查閱相關(guān)資料；
2、必須獨立、按時完成設(shè)計任務(wù)；
3、采用計算機繪圖。
XX設(shè)計（XX）的主要內(nèi)容
一、主要內(nèi)容：
（1）文獻綜述、開題報告
（2）液壓系統(tǒng)的方案設(shè)計，擬定液壓系統(tǒng)原理圖 1張 A2圖
（3）液壓元件的選型計算、系統(tǒng)驗算
（4）油箱總成圖 1張 A0圖
（5）液壓集成塊總成圖 2張 A1圖
（6）液壓集成塊零件圖 2張 A1圖
（7）撰寫畢業(yè)設(shè)計論文1.2萬字
二、進度安排：
（1）文獻綜述 1周(2020.1.6-2020.1.12)
（2）開題報告 1周(2020.1.13-2020.1.17)
（3）方案設(shè)計，擬定系統(tǒng)原理圖 1周(2020.2.17-2019.2.23)
（4）液壓元件的選型計算、系統(tǒng)驗算 2周(2020.2.24-2020.3.8)
（5）液壓集成塊總成圖 4周(2020.3.9-2020.4.5)
（6）液壓集成塊零件圖 3周(2020.4.6-2020.4.26)
（7）油箱總成圖 1周(2020.4.27-2020.5.3)
（8）撰寫畢業(yè)論文 1周(2020.5.4-2019.5.12)
XX設(shè)計（XX）任務(wù)更改記錄
更 改 原 因
更 改 內(nèi) 容
主要參考文獻
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摘 要
沖孔機是將原材料安裝好后，在動力機構(gòu)的驅(qū)動下，沖孔模具作用在材料上，完成沖孔的一種機械設(shè)備。本次設(shè)計的為盆體沖孔機液壓系統(tǒng)，其主要由液壓油箱、液壓泵、液壓電磁換向閥、調(diào)速閥、液壓缸等部分組成。
在本次設(shè)計過程中，首先調(diào)查分析了沖孔機及液壓系統(tǒng)現(xiàn)狀，在此基礎(chǔ)上提出液壓系統(tǒng)方案；接著，設(shè)計選擇了液壓系統(tǒng)各主要元件，并對液壓系統(tǒng)性能進行驗算；最后，采用AutoCAD繪圖軟件繪制了液壓系統(tǒng)原理圖、油箱、閥塊等裝配圖及主要零部件圖。
通過本次設(shè)計，鞏固了大學所學專業(yè)知識，如：機械原理、機械設(shè)計、材料力學、公差與互換性理論、機械制圖等；也掌握了普通液壓系統(tǒng)的設(shè)計方法，并能熟練使用AutoCAD繪圖軟件，對今后的工作有極大意義。
關(guān)鍵詞：沖孔機，液壓系統(tǒng)，工況，油缸
Abstract
The punching machine is a kind of mechanical equipment that the punching die acts on the material and completes the punching after the raw material is installed and driven by the power mechanism. The hydraulic system of the basin punching machine is designed, which is mainly composed of hydraulic oil tank, hydraulic pump, hydraulic electromagnetic reversing valve, speed regulating valve, hydraulic cylinder and other parts.
In this design process, firstly, the status quo of punching machine and hydraulic system is investigated and analyzed, on this basis, the hydraulic system scheme is proposed; secondly, the main components of the hydraulic system are selected in the design, and the performance of the hydraulic system is checked; finally, the schematic diagram, oil tank, valve block and other assembly drawings of the hydraulic system and main parts are drawn by AutoCAD drawing software.
Through this design, we have consolidated the professional knowledge learned by the University, such as: mechanical principle, mechanical design, material mechanics, tolerance and interchangeability theory, mechanical drawing, etc.; we have also mastered the design method of general hydraulic system, and can skillfully use AutoCAD drawing software, which is of great significance for the future work.
Key words: Punching Machine, Hydraulic System, Working Condition, Oil Cylinder
目 錄
摘 要 I
Abstract II
第1章 緒 論 1
1.1沖孔機概述 1
1.1.1簡介 1
1.1.2結(jié)構(gòu)及原理 2
1.1.3沖孔機分類 2
1.2液壓系統(tǒng)概述 2
1.2.1 液壓系統(tǒng)簡介 2
1.2.2 液壓系統(tǒng)發(fā)展現(xiàn)狀 3
第2章 沖孔機工況分析 4
2.1設(shè)計要求 4
2.2系統(tǒng)工況分析 4
2.2.1 運動分析 4
2.2.2 負載分析 5
第3章 液壓系統(tǒng)總體設(shè)計 6
3.1確定主要參數(shù) 6
3.1.1液壓缸的工作壓力的確定 6
3.1.2 液壓缸內(nèi)徑D和活塞桿直徑d的確定 7
3.1.3 液壓缸工況分析 8
3.2液壓系統(tǒng)方案選型與分析 9
3.3液壓回路選擇 9
3.3.1調(diào)速方式的選擇 9
3.3.2調(diào)速與速度換接回路 10
3.3.3換向回路 10
3.3.4組成液壓系統(tǒng)原理圖 11
第4章 液壓缸的設(shè)計 13
4.1 液壓缸的主要零件確定 13
4.1.1 缸體 13
4.1.2 缸蓋 13
4.1.3 活塞 13
4.2液壓缸主要尺寸的確定 13
4.2.1 液壓缸壁厚和外徑的計算 13
4.2.2 液壓缸工作行程的確定 14
4.2.3 缸蓋厚度的確定 15
4.2.4 最小導(dǎo)向長度的確定 15
4.2.5 缸體長度的確定 16
4.2.6 固定螺栓得直徑 16
4.2.7 液壓缸強度校核 16
第5章 液壓元件的計算和選擇 19
5.1確定液壓泵和電機的規(guī)格 19
5.2 油箱的設(shè)計 19
5.2.1液壓油箱有效容積的確定 19
5.2.2液壓油箱的外形尺寸 19
5.2.3液壓油箱的結(jié)構(gòu)設(shè)計 20
5.3閥類元件和輔助元件的選擇 20
5.4其它元件的選擇 21
5.4.1過濾器的選擇 21
5.4.2 壓力表及壓力表開關(guān)的選擇 21
5.4.3 液位計的選擇 22
5.4.4油管的選擇 22
第6章 液壓系統(tǒng)的驗算 24
6.1 壓力損失的驗算 24
6.2發(fā)熱溫升的驗算 26
總 結(jié) 28
致 謝 29
參考文獻 30
30
第1章 緒 論
1.1沖孔機概述
1.1.1簡介
沖孔機是將原材料安裝好后，在動力機構(gòu)的驅(qū)動下，沖孔模具作用在材料上，完成沖孔的一種機械設(shè)備。沖孔機可以進行薄片加工，沖壓，模壓，壓紋等強迫金屬進入模具的作業(yè)。
在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，平板沖孔機作為現(xiàn)代加工各類平板孔的關(guān)鍵設(shè)備，利用新型成型技術(shù)加工孔，精度高、定位準和生產(chǎn)周期短，取代了傳統(tǒng)的設(shè)備。
隨著高新技術(shù)的發(fā)展，沖孔機的應(yīng)用領(lǐng)域越來越廣泛，從最初的國防領(lǐng)域、航天領(lǐng)域已經(jīng)擴展到了機械、醫(yī)療等領(lǐng)域；根據(jù)所加工的材料形狀，把沖孔機分為平板沖孔機、圓管沖孔機、方管沖孔機和U型鋼沖孔機等；根據(jù)不同行業(yè)、不同零件及其厚度的需要，設(shè)計了輕巧型的、專業(yè)用的、票據(jù)用的和工廠用的沖孔機，如企事業(yè)單位的全自動專業(yè)沖孔機、個人經(jīng)濟型訂書機等；現(xiàn)在為了適應(yīng)時代潮流，適應(yīng)市場需要，沖孔機正在朝著美觀、高效的方向發(fā)展。 [1]
由于沖孔機從研發(fā)到今天只有不到二十年的時間，在國內(nèi)的發(fā)展更是只有十幾年，所有目前還有很多不完善的地方，更沒有一個統(tǒng)一的行業(yè)標準，所以目前光是名稱就有十幾種。
一般準確的叫法稱為沖孔機，又叫CCD沖孔機，很多人叫做打靶機，日本、臺灣、廣東一帶稱為穿孔機、穿眼機或者點眼機，還有很多人稱為射孔機、沖靶機等，其實都是指的同一種產(chǎn)品。沖孔機按照自動化程度可分為手動沖孔機、自動定位/對位沖孔機、全自動沖孔機、超級全自動沖孔機等。按照加工對象的不同可分為軟板沖孔機和薄膜開關(guān)沖孔機。
由于沖孔機的廣泛應(yīng)用，雖然同是生產(chǎn)沖孔機，但是各生產(chǎn)廠家的產(chǎn)品也各有不同的專注方向，如西安飛爾達自動化設(shè)備公司所生產(chǎn)的沖孔機主要是為生產(chǎn)電路板、線路板、印刷板、菲林板和薄膜開關(guān)的企業(yè)使用，還有些企業(yè)生產(chǎn)的沖孔機主要為鞋類或者印刷類企業(yè)沖孔而用等等。
沖床的價格一般只需要幾千塊錢，而沖孔機的價格目前在兩萬塊錢左右，超級自動沖孔機的價格在十幾萬塊左右。影響沖孔機價格的主要因素是沖孔精度，精度每提高1絲（0.01毫米）價格都會幾何倍增加。
目前世界上沖孔機的定位誤差（精度）在0.015mm以下，德國和日本在這方面處于領(lǐng)先地位，但是目前國內(nèi)也有廠家達到了這個水平。
目前的沖孔機每分鐘大約能沖4000個孔，根據(jù)自動化程度的高低會有較大差別。
1.1.2結(jié)構(gòu)及原理
（1）結(jié)構(gòu)
沖孔機一般由以下兩部分組成：
① 工作部分（上下模，機具）；
② 動力部分（液壓泵或手動）。
若是液壓沖孔機則還包含工作油缸，氣動沖孔機包含氣缸。
（2）工作原理
沖孔機的工作原理是將原材料安裝在工作機具平臺上后，在動力機構(gòu)（手動驅(qū)動或液壓驅(qū)動）的驅(qū)動下，沖孔模具作用在材料上，從而完成沖孔作業(yè)。
1.1.3沖孔機分類
（1）數(shù)控沖孔機
適用于皮革、牛羊皮、人造皮革、塑料、PU、EVA、PVC，各種布類、紙類、皮飾品、鞋面、飾片、窗簾、汽車皮椅等的沖孔加工，廣泛應(yīng)用于汽車配件（透氣坐墊）、箱包手袋、文具、鞋、透氣材料、廣告紙品等行業(yè)。
（2）機械式?jīng)_孔機
主要適用于海綿、皮革、紙板，無紡布等大面積沖孔加工。
（3）氣動沖孔機
氣動沖孔機又稱氣動打孔機、膠袋打孔器，是輔助于制袋機的一種氣動打孔模具。由制袋機電腦給出信號傳輸?shù)诫姶砰y再工作的氣動模具。其結(jié)構(gòu)類似于冷沖模具，主要用于塑料袋、紙品的打孔。該設(shè)備于上世紀90年代初從臺灣傳入大陸。 技術(shù)核定：氣動打孔機產(chǎn)品模座均采用精密鑄造合金材料制作，沖壓動力選用高精度氣缸，沖頭則選用進口模具鋼（ASP-60）結(jié)構(gòu)合乎沖壓之需要，外形美觀，動作頻率高，耐磨性強，使用壽命長，最高頻次可達320次。
（4）液壓沖孔機
液壓沖孔機適于L、H平板鋼、銅排與鋁排沖孔機。
底處設(shè)計有平座，平穩(wěn)不易晃倒。
單孔式回油，模具采用高碳鎢合金鋼不易破損。
特別是CH-60、CH-70分體式液壓沖孔機，專門用于角鐵、扁鐵、銅板等金屬板材打孔，特別適用于電力，建筑等行業(yè)在野外工地操作。
1.2液壓系統(tǒng)概述
1.2.1 液壓系統(tǒng)簡介
一個完整的液壓系統(tǒng)由五個部分組成，即動力元件、執(zhí)行元件、控制元件、輔助元件（附件）和液壓油。
動力元件的作用是將原動機的機械能轉(zhuǎn)換成液體的壓力能，指液壓系統(tǒng)中的油泵，它向整個液壓系統(tǒng)提供動力。液壓泵的結(jié)構(gòu)形式一般有齒輪泵、葉片泵和柱塞泵。
執(zhí)行元件(如液壓缸和液壓馬達)的作用是將液體的壓力能轉(zhuǎn)換為機械能，驅(qū)動負載作直線往復(fù)運動或回轉(zhuǎn)運動。
控制元件(即各種液壓閥)在液壓系統(tǒng)中控制和調(diào)節(jié)液體的壓力、流量和方向。根據(jù)控制功能的不同，液壓閥可分為壓力控制閥、流量控制閥和方向控制閥。壓力控制閥又分為益流閥(安全閥)、減壓閥、順序閥、壓力繼電器等；流量控制閥包括節(jié)流閥、調(diào)整閥、分流集流閥等；方向控制閥包括單向閥、液控單向閥、梭閥、換向閥等。根據(jù)控制方式不同，液壓閥可分為開關(guān)式控制閥、定值控制閥和比例控制閥。
輔助元件包括油箱、濾油器、油管及管接頭、密封圈、快換接頭、高壓球閥、膠管總成、測壓接頭、壓力表、油位油溫計等。
液壓系統(tǒng)由信號控制和液壓動力兩部分組成，信號控制部分用于驅(qū)動液壓動力部分中的控制閥動作。
1.2.2 液壓系統(tǒng)發(fā)展現(xiàn)狀
液壓傳動和氣壓傳動稱為流體傳動，是根據(jù)17世紀帕斯卡提出的液體靜壓力傳動原理而發(fā)展起來的一門新興技術(shù)，1795年英國約瑟夫?布拉曼(Joseph Braman,1749-1814)，在倫敦用水作為工作介質(zhì)，以水壓機的形式將其應(yīng)用于工業(yè)上，誕生了世界上第一臺水壓機。1905年將工作介質(zhì)水改為油，又進一步得到改善。
第一次世界大戰(zhàn)(1914-1918)后液壓傳動廣泛應(yīng)用，特別是1920年以后，發(fā)展更為迅速。液壓元件大約在 19 世紀末 20 世紀初的20年間，才開始進入正規(guī)的工業(yè)生產(chǎn)階段。1925 年維克斯(F.Vikers)發(fā)明了壓力平衡式葉片泵,為近代液壓元件工業(yè)或液壓傳動的逐步建立奠定了基礎(chǔ)。20 世紀初康斯坦丁?尼斯克(G?Constantimsco)對能量波動傳遞所進行的理論及實際研究;1910年對液力傳動(液力聯(lián)軸節(jié)、液力變矩器等)方面的貢獻，使這兩方面領(lǐng)域得到了發(fā)展。
第二次世界大戰(zhàn)(1941-1945)期間,在美國沖孔機中有30%應(yīng)用了液壓傳動。應(yīng)該指出,日本液壓傳動的發(fā)展較歐美等國家晚了近 20 多年。在 1955 年前后 , 日本迅速發(fā)展液壓傳動,1956 年成立了“液壓工業(yè)會”。近20~30 年間，日本液壓傳動發(fā)展之快，居世界領(lǐng)先地位。
第2章 沖孔機工況分析
2.1設(shè)計要求
根據(jù)設(shè)計任務(wù)書選定沖孔機的原始數(shù)據(jù)及技術(shù)要求如下：
（1）工作臺動作順序：快進（沖頭快速下降）→工進（沖切）→快退（沖頭快速返回）→復(fù)位停止
（2）快進行程：60mm；工進行程：5mm；快退行程：65mm
（3）快進快退速度：40mm/s；工進速度：25mm/s
（4）最大沖切力為20KN，運動部件總重量為4900N
（5）啟動、制動時間：0.2s
（6）系統(tǒng)設(shè)計必須按照國家有關(guān)規(guī)定進行設(shè)計，各參數(shù)必須達到部頒標準要求。
2.2系統(tǒng)工況分析
2.2.1 運動分析
根據(jù)設(shè)計要求，該沖孔機的工作循環(huán)為：“快進→工進→快退→停止”的自動工作循環(huán)，且各工部速度如下：
快進、快退速度為：V快進=V快退=40mm/s；工進速度為：V工進=25mm/s
繪制運動部件的速度循環(huán)圖如圖2-1所示。
圖2-1 速度循環(huán)圖
2.2.2 負載分析
液壓缸所受外載荷F包括三種類型，分別為工作負載、摩擦阻力負載、慣性負載即：
F = Fw+ Ff+ Fa
1）工作負載Fw
對于沖孔機來說，即為沿活塞運動方向的力為，在本設(shè)計中工進工作負載即為沖切力與重力差值，即：
Fw=20KN+4900N=24.9KN
2）摩擦阻力負載Ff
啟動時為靜摩擦力，啟動后為動摩擦力，對于垂直布置的油缸來說，摩擦力可忽略，因此：
Ff =0
3）運動部件速度變化時的慣性負載Fa
Fa =
式中g(shù)——重力加速度；
——加速或減速時間，本設(shè)計中要求=0.2s；
——時間內(nèi)的速度變化量。
故：
Fa1 = ×N =100N
Fa2 = ×N =37.5N
Fa3 = ×N =62.5N
根據(jù)上述計算結(jié)果，列出各工作階段所受的外負載（見表2-1）。
表2-1工作循環(huán)各階段的外負載
序
工作循環(huán)
外負載F(N)
1
啟動、加速
F = G-Fa1
4800
2
快進
F = G
4900
3
工進
F = Fw
24900
4
快退啟動加速
F = Fa3-G
4837.5
5
快退
F = -G
-4900
第3章 液壓系統(tǒng)總體設(shè)計
3.1確定主要參數(shù)
3.1.1液壓缸的工作壓力的確定
執(zhí)行元件的工作壓力可以根據(jù)主機的類型了確定（見表3-1）。
表3-1 各種機械常用的系統(tǒng)工作壓力
設(shè)備
類型
機 床
農(nóng)業(yè)機械或中型
工程機械
液壓機、重型
機械等
磨床
組合
沖孔機
龍門
刨床
拉床
工作壓力
0.8~2.0
3~5
2~8
8~10
10~16
20~32
所設(shè)計的沖孔機在工進時負載最大，其值為24.9KN，其它工況時的負載都相對較低，參考表3-1按照按照液壓系統(tǒng)應(yīng)用場合來選擇工作壓力的方法，初選液壓缸的工作壓力。
在沖孔加工時，為了防止孔被銑通時負載突然消失而產(chǎn)生的銑頭前沖，液壓缸回油腔應(yīng)有一定的背壓，查液壓工程手冊（回油路帶背壓閥<0.51.5>）取背壓為。
表3-3 執(zhí)行元件背壓的估計值
系 統(tǒng) 類 型
背壓p1 （MPa）
中、低壓系統(tǒng)0~8MPa
簡單的系統(tǒng)和一般輕載的節(jié)流調(diào)速系統(tǒng)
0.2~0.5
回油路帶調(diào)速閥的調(diào)速系統(tǒng)
0.5~0.8
回油路帶背壓閥
0.5~1.5
采用帶補液壓泵的閉式回路
0.8~1.5
中高壓系統(tǒng)＞8~16MPa
同上
比中低壓系高50%~100%
高壓系統(tǒng)＞16~32MPa
如鍛壓機等
初算可忽略
3.1.2 液壓缸內(nèi)徑D和活塞桿直徑d的確定
液壓缸無桿腔面積為:
活塞桿直徑可以由值算出，由計算所得的D與d的值分別按表3-4和表3-5圓整到相近的標準直徑，以便采用標準的密封元件。
表3-4 液壓缸內(nèi)徑尺寸系列 (GB2348--1980) (mm)
8
10
12
16
20
25
32
40
50
63
80
（90）
100
（110）
125
（140）
160
（180）
200
（220）
250
320
400
500
630
注：括號內(nèi)數(shù)值為非優(yōu)先選用值
表3-5 活塞桿直徑系列 (GB2348--1980) (mm)
4
5
6
8
10
12
14
16
18
20
22
25
28
32
36
40
45
50
56
63
70
80
90
100
110
125
140
160
180
200
220
250
280
320
360
400
由GB/T2348-1980查得標準值為D=40mm，d=25mm。由此計算出液壓缸的實際有效面積為:
3.1.3 液壓缸工況分析
油缸各工況的壓力、流量、功率的計算如下：
（1）計算各工作階段液壓缸所需的流量
（2）計算各工作階段液壓缸壓力
由于管路中有壓力損失，取此項損失為△P= P2- P1=1MPa，同時假定快退時回油壓力損失為1MPa。
（3）計算各工作階段系統(tǒng)輸入功率
根據(jù)以上數(shù)據(jù)，可以計算出液壓缸在一個工作循環(huán)各階段的壓力、流量和功率，如表3-6所示。
表3-6液壓缸在不同階段所需壓力、流量和功率
工作階段
系統(tǒng)負載/N
回油腔壓力/MPa
工作腔壓力/MPa
輸入流量q/L/min
輸入功率P/KW
快速前進
4900
0
4.33
3.01
13.03
工作進給
24900
1
22.03
1.88
41.42
快速退回
4900
0
7.12
1.84
13.11
注：取液壓缸機械效率
3.2液壓系統(tǒng)方案選型與分析
沖孔機的主要部件是沖孔機。沖孔機其中的液壓滑臺是利用液壓缸將泵站所提供的液壓能轉(zhuǎn)變成滑臺運動所需的機械能。它的液壓系統(tǒng)的特點是驅(qū)動功率一般屬于中小功率，速度變化范圍大，附在變化也大。為了保證加工元件的表面質(zhì)量，要求液壓系統(tǒng)的速度穩(wěn)定性要好，所以選擇以速度變換為主的液壓系統(tǒng)作為沖孔機的液壓系統(tǒng)。
根據(jù)工況分析，所設(shè)計沖孔機對調(diào)速范圍、低速穩(wěn)定性有一定要求，因此速度控制是該沖孔機要解決的主要問題。速度的換接、穩(wěn)定性和調(diào)節(jié)是該沖孔機液壓系統(tǒng)設(shè)計的核心。
3.3液壓回路選擇
3.3.1調(diào)速方式的選擇
由于沖孔機液壓系統(tǒng)調(diào)速是關(guān)鍵問題，因此首選調(diào)速回路。有工況圖可知：所設(shè)計的沖孔機液壓系統(tǒng)功率小，為了防止孔被鉆通時負載突然消失而產(chǎn)生的鉆頭前沖，液壓缸回油腔應(yīng)有一定的背壓，故可采用回油路調(diào)速閥調(diào)速回路。
3.3.2調(diào)速與速度換接回路
這臺沖孔機的液壓滑臺工作進給速度低，傳遞功率也較小，很適宜選用節(jié)流調(diào)速方式，由于鉆孔時切削力變化小，而且是正負載，同時為了保證切削過程速度穩(wěn)定，采用調(diào)速閥進口節(jié)流調(diào)速，為了增加液壓缸運行的穩(wěn)定性，在回油路設(shè)置背壓閥，分析液壓缸的V-L曲線可知，滑臺由快進轉(zhuǎn)工進時，速度變化較大，選用行程閥換接速度，以減小壓力沖擊。
圖3-2調(diào)速與速度換接回路
整個工作循環(huán)過程中，液壓缸要求交替提供快行程的低壓大流量和慢行程的高壓小流量油液。最大流量與最小流量之比約為24。而該液壓系統(tǒng)運行過程中88%的時間處于小流量工進狀態(tài)，從降低成本的角度出發(fā)，不宜選用雙聯(lián)泵，只需用單個定量泵就可以?，F(xiàn)確定定量泵方案如圖3-3所示。
圖3-3 泵供油油源
3.3.3換向回路
滑臺在由停止轉(zhuǎn)快進，工進完畢轉(zhuǎn)快退等換向中，速度變化不大，采用有電磁換向閥即可，電磁換向閥宜采用三位四通閥，為了保證沖孔機調(diào)整時可停在任意位置上，現(xiàn)采用中位機能O型。
為了控制軸向加工尺寸，提高換向位置精度，采用行程開關(guān)做終點轉(zhuǎn)換控制。
圖3-4換向回路
3.3.4組成液壓系統(tǒng)原理圖
根據(jù)上面選定的基本回路，在綜合考慮設(shè)計要求，便可組成完整的液壓系統(tǒng)原理圖，如圖3-5所示。
圖3-5 沖孔機液壓系統(tǒng)圖
該液壓系統(tǒng)由1-液壓油箱箱體、2-過濾器、3-液壓泵、4-調(diào)壓閥、5-單向閥、6-三位四通電磁換向閥、7-單向閥、8-調(diào)速閥、9-液壓缸，其電磁鐵得電狀態(tài)如下表3-1所示。
表3-1 電磁鐵得電狀態(tài)
第4章 液壓缸的設(shè)計
4.1 液壓缸的主要零件確定
4.1.1 缸體
由于球墨鑄鐵具有較高的抗拉強度和彎曲疲勞強度，也具有良好的塑性和韌性，其屈服度比鋼高。因此，球墨鑄鐵制造承受靜載荷的構(gòu)件比鑄鋼節(jié)省材料，重量也輕。所以本設(shè)計的液壓缸采用Q235。鑄件需進行正火消除內(nèi)應(yīng)力處理。
4.1.2 缸蓋
本液壓缸采用在缸蓋中壓入導(dǎo)向套，缸蓋選用HT200鑄鐵，導(dǎo)向套選用鑄鐵HT200，以使導(dǎo)向套更加耐用。
4.1.3 活塞
液壓缸活塞常用的材料為耐磨鑄鐵，灰鑄鐵，鋼及鋁合金等。本設(shè)計液壓缸活塞材料選用45號鋼，需要經(jīng)過調(diào)質(zhì)處理。
4.2液壓缸主要尺寸的確定
液壓缸工作壓力主要根據(jù)液壓設(shè)備的類型來確定，對不同用途的液壓設(shè)備，由于工作條件不同，通常采用的壓力范圍也不同。所以設(shè)計時，可用類比法來確定。
液壓缸的工作壓力MPa，缸筒內(nèi)徑 D=40mm，活塞桿外徑d=25mm。
4.2.1 液壓缸壁厚和外徑的計算
液壓缸的內(nèi)徑D與其壁厚的比值D/≥10的圓筒稱為薄壁圓筒。起重運輸機械和工程機械的液壓缸，一般采用無縫鋼管，大多屬于薄壁圓筒結(jié)構(gòu)，其壁厚按薄壁圓筒壁厚公式計算
≥
式中 ——液壓缸壁厚（m）。
D——液壓缸內(nèi)徑（m）。
——試驗壓力，一般取最大工作壓力的（1.25~1.5）倍（MPa）。額定壓力≤16Mpa,取=1.5 MPa。
——缸筒材料的許用應(yīng)力。 = ，其中為材料抗拉剛度，n為安全系數(shù)，一般取n = 5。的值為：鍛鋼： = 110~120 MPa；鑄鋼： = 100~110 MPa；無縫鋼管： = 110~110 MPa；高強度鑄鐵： = 60MPa；灰鑄鐵： = 25MPa。
在中低壓液壓系統(tǒng)中，按上式計算所得液壓缸的壁厚往往很小，使得液壓缸的剛度往往不夠，如在切削加工過程中的變形、安裝變形等引起液壓缸工作過程卡死或者漏油。因此一般不作計算，按經(jīng)驗選取，必要時按上式公式進行校核。
對于D/＜10時，應(yīng)該按材料力學中的厚壁圓筒公式進行壁厚的計算。
對于脆性材料以及塑性材料
≥
式中的符號意思與前面相同。
液壓缸壁厚算出后，即可以求出缸體的外徑為
≥ +
式中值應(yīng)該按無縫鋼管標準，或者按有關(guān)標準圓整為標準值。
在設(shè)計中，取試驗壓力為最大工作壓力的1.25倍，即 = 1.25×25MPa =31.25MPa。而缸筒材料許用應(yīng)力取為= 100 MPa。
應(yīng)用公式 ≥ 得， ≥
下面確定缸體的外徑，缸體的外徑 ≥ +=40+2×31.25mm = 102.5mm。在液壓傳動設(shè)計手冊中查得選取標準值 = 105mm。在根據(jù)內(nèi)徑D和外徑重新計算壁厚， = = mm = 32.5mm。
4.2.2 液壓缸工作行程的確定
液壓缸工作行程長度，可以根據(jù)執(zhí)行元件機構(gòu)實際工作的最大行程來確定，并且參照表4-1中的系列尺寸來選取標準值。
表4-1液壓缸活塞行程參數(shù)系列 （mm）
Ⅰ
25
50
80
100
125
160
200
250
320
400
500
630
800
1000
1250
1600
2000
2500
3200
4000
Ⅱ
40
63
90
110
140
180
220
280
360
450
550
700
900
1100
1400
1800
2200
2800
3900
Ⅲ
240
260
300
340
380
420
480
530
600
650
750
850
950
1050
1200
1300
1500
1700
1900
2100
2400
2600
3000
3800
注：液壓缸活塞行程參數(shù)依Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ次序優(yōu)先選用。
由已知條件知道最大工作行程為65mm,參考上表系列Ⅰ，取液壓缸工作行程為80mm。
4.2.3 缸蓋厚度的確定
一般液壓缸多為平底缸蓋，其有效的厚度t按強度要求可以用下面兩式進行進似計算。
無孔時：
有孔時：
式中 ——缸蓋有效厚度（m）。
——缸蓋止口內(nèi)徑（m）。
——缸蓋孔的直徑（m）。
在此次設(shè)計中，利用上式計算可取t=40mm
4.2.4 最小導(dǎo)向長度的確定
對于一般的液壓缸，最小導(dǎo)向長度H應(yīng)滿足以下要求
式中 ——液壓缸的最大行程。
——液壓缸的內(nèi)徑。
為了保證最小導(dǎo)向長度H，如果過分增大和B都是不適宜的，必要時可以在缸蓋和活塞之間增加一個隔套K來增加H的值。隔套的長度C由需要的最小導(dǎo)向長度H決定，即
在此設(shè)計中，液壓缸的最大行程為80mm，液壓缸的內(nèi)徑為40mm，所以應(yīng)用公式的 =mm =24mm。
活塞的寬度B一般取得B =（0.6~1.0）D；缸蓋滑動支撐面的長度，根據(jù)液壓缸內(nèi)徑D而定。
當D＜80mm時，??；
當D＞80mm時，取。
活塞的寬度B = （0.6~1.0）D =24~40mm，取30mm
4.2.5 缸體長度的確定
液壓缸缸體內(nèi)部長度應(yīng)等于活塞的行程與活塞的寬度之和。缸體外形長度還要考慮到兩端端蓋的厚度。一般液壓缸缸體長度不應(yīng)該大于內(nèi)徑的20~30倍。缸體長度L =30+80mm=110mm。
4.2.6 固定螺栓得直徑
液壓缸固定螺栓直徑按照下式計算
式中 F——液壓缸最大負載。
Z——固定螺栓個數(shù)。
k——螺紋擰緊系數(shù)，k = 1.121.5。
根據(jù)上式求得
= = 10.3mm
4.2.7 液壓缸強度校核
1）缸筒壁厚校核：
。
。
前面已經(jīng)通過計算得：D = 40mm, = 32.5mm。則有＜10，所以為厚壁缸。
= 32.5mm≥ = = 21.12mm，
可見缸筒壁厚滿足強度要求。
2）活塞桿穩(wěn)定性的驗算：
活塞桿受軸向壓縮負載時，它所承受的軸向力F不能超過使它穩(wěn)定工作所允許的臨界負載，以免發(fā)生縱向彎曲，從而破壞液壓缸的正常工作。的值與活塞桿材料性質(zhì)、截面的形狀、直徑和長度以及液壓缸的安裝方式等因素有關(guān)。活塞桿的穩(wěn)定性的校核依照下式（穩(wěn)定條件）進行
式中 ——安全系數(shù)，一般取=24。
當活塞桿的細長比＞時
=
當活塞桿的細長比≤時，且 = 20120時，則
=
式中 ——安裝長度，其值與安裝方式有關(guān)。
——活塞桿截面最小回轉(zhuǎn)半徑， = 。
——柔性系數(shù)。
——由液壓缸支承方式?jīng)Q定的末端系數(shù)。
E——活塞桿材料的彈性模量，對剛?cè) = 。
J——活塞桿橫截面慣性矩，A為活塞桿橫截面積。
f——由材料強度決定的實驗值。
根據(jù)驗算，液壓缸滿足穩(wěn)定性要求。
第5章 液壓元件的計算和選擇
5.1確定液壓泵和電機的規(guī)格
由工況圖可知，整個工作循環(huán)過程中液壓缸的最大工作壓力為22.03MPa。選取油路總壓力損失為1MPa。則泵的最大工作壓力為：
其次確定液壓泵的最大供油量，由工況圖可知，液壓缸所需的最大流量為3.01L/min，若取系統(tǒng)泄漏系數(shù)K=1.05，則泵的流量為
最后根據(jù)以上計算數(shù)據(jù)查閱產(chǎn)品樣本，確定選擇YB-40型葉片泵，當液壓泵轉(zhuǎn)速為n=960r/min時，液壓泵的輸出流量為4L/min。
驅(qū)動液壓泵所需電動機功率為
根據(jù)此數(shù)據(jù)查閱電動機產(chǎn)品目錄，選擇Y280L-6型電動機，其額定功率，額定轉(zhuǎn)速。
5.2 油箱的設(shè)計
液壓油箱的作用是貯存液壓油，分離液壓油中的雜質(zhì)和空氣，同時還起到散熱的作用。
5.2.1液壓油箱有效容積的確定
液壓油箱在不同的工作條件下，影響散熱的條件很多，通常按壓力范圍來考慮。液壓油箱的有效容量v可概略的確定為：
已知該系統(tǒng)為中壓系統(tǒng)（p=0.6MP）?。?
V=(5～7)=15.8L～22.12L
取V=25L
式中，V —液壓油箱的有效容積
—液壓泵的額定流量
5.2.2液壓油箱的外形尺寸
液壓油箱的有效容積確定后，需設(shè)計液壓油箱的外形尺寸，一般尺寸為（長：寬：高）1：1：1～1：2：3，為提高冷卻效率，在安裝位置不受限制時，可將液壓油箱的容量予以增大。
5.2.3液壓油箱的結(jié)構(gòu)設(shè)計
在一般設(shè)計中，液壓油箱多采用鋼板焊接的分離式液壓油箱，很少采用沖孔機床身底座作為液壓油箱。因此，在此設(shè)計中采用了焊接的方式獲得油箱。
5.3閥類元件和輔助元件的選擇
圖2-6液壓系統(tǒng)原理圖中包括調(diào)速閥、換向閥、單項閥等閥類元件以及濾油器、空氣濾清器等輔助元件。
根據(jù)上述流量及壓力計算結(jié)果，對圖2-6初步擬定的液壓系統(tǒng)原理圖中各種閥類元件及輔助元件進行選擇。其中調(diào)速閥的選擇應(yīng)考慮使調(diào)速閥的最小穩(wěn)定流量應(yīng)小于液壓缸工進所需流量。圖2-6中溢流閥、單向閥、調(diào)速閥和電磁換向閥的選擇可根據(jù)調(diào)定壓力和流經(jīng)閥的額定流量來選擇閥的型式和規(guī)格，其中溢流閥的作用是調(diào)定工作進給過程中液壓泵的供油壓力，因此該閥應(yīng)選擇電磁式溢流閥。連接在液壓泵出口處的單向閥用于保護液壓泵。調(diào)速閥的作用是控制回油路流量，進而控制工進速度。兩位兩通電磁換向閥的作用是快進轉(zhuǎn)工進和工進轉(zhuǎn)快退。三位四通電磁換向閥的作用是控制整個系統(tǒng)中快進、工進和快退之間的轉(zhuǎn)換。還有最后本設(shè)計所選擇方案如表5-1所示，表中給出了各種液壓閥的型號及技術(shù)參數(shù)。
表5-1 閥類元件的選擇
序號
元件名稱
通過的最大流量
L/min
規(guī)格
型號
額定流量L/min
額定壓力/MPa
額定壓降/MPa
1
葉片泵
—
YB1-25
4
25
—
2
三位四通電磁換向閥
50
34D0-B10H-T*
25
25
0.3
3
兩位兩通電磁換向閥
30.08
22D-25
25
25
0.3
4
調(diào)速閥
1
Q-10B
10
25
0.5
5
單向閥
71.83
I-63B
63
25
0.2
6
兩位三通電磁換向閥
30.08
24D-25
25
25
0.3
7
溢流閥
3.5
Y-63B
63
25
—
8
空氣濾清器
—
QUQ2
—
—
—
9
濾油器
—
WU-65×80-J
—
—
—
注：此為電動機額定轉(zhuǎn)速時液壓泵輸出的實際流量。
5.4其它元件的選擇
5.4.1過濾器的選擇
在液壓系統(tǒng)中，由于工作油液中的雜質(zhì)（包括從系統(tǒng)外部進入的臟物顆粒和系統(tǒng)中液壓元件的磨損微粒）進入液壓系統(tǒng)，容易引起液壓元件工作表面的損壞，而使液壓元件的壽命大大縮短，為了保證液壓系統(tǒng)的正常工作，提高液壓元件的正常壽命進入液壓系統(tǒng)中的工作液體必須經(jīng)濾油器過濾。本系統(tǒng)選用線隙式濾油器。
濾油器的結(jié)構(gòu)大同小異，主要有濾芯和殼體，油液從濾芯外部流入，穿過濾芯從內(nèi)部流出，濾芯起過濾作用。按濾芯的過濾機理，可分為表面型濾油器、深度型濾油器和磁性過濾器。
按照過濾器的流量至少是液壓泵總流量的兩倍的原則，取過濾器的流量為泵流量的2.5倍。由于所設(shè)計組合機床液壓系統(tǒng)為普通的液壓傳動系統(tǒng)，對油液的過濾精度要求不高，故有
因此系統(tǒng)選取通用型WU系列網(wǎng)式吸油過濾器，參數(shù)如表5-2所示。
（1）濾油器安裝
本系統(tǒng)濾油器安裝在油泵的吸油管上。這種安裝能直接防止大顆粒雜質(zhì)進入液壓泵內(nèi)，保證了液壓系統(tǒng)中所有設(shè)備不受雜質(zhì)的影響，但增長了油泵的吸油阻力，而且當濾油器堵塞時，使油泵工作條件惡化。為了避免油泵的損壞，通常在油泵的吸入口安裝過濾精度低的線隙式過濾器。
（2）排油孔螺塞
為了換油及清洗箱體時排出油污，在箱座底部油池低處設(shè)有排油孔，平時排油孔用螺塞及封油墊封住。排油孔螺塞材料一般用Q235，封油墊材料可用石棉橡膠紙，排油孔螺塞的直徑可按箱座壁厚的3～4倍選取，M=24X1.5。
表5-2 通用型WU系列網(wǎng)式吸油中過濾器參數(shù)
型號
通徑
mm
公稱流量
過濾精度
尺寸
M（d）
H
D
WU—6580-J
32
125
63
120
—
5.4.2 壓力表及壓力表開關(guān)的選擇
液壓泵的出口、安裝壓力控制元件處、與主油路壓力不同的支路及控制油路、蓄能器的進油口等處，均應(yīng)設(shè)置測壓點，以便用壓力表對壓力調(diào)節(jié)或系統(tǒng)工作中的壓力數(shù)值及其變化情況進行觀測。
壓力表測量范圍應(yīng)大于系統(tǒng)的工作壓力的上線，即壓力表量程約為系統(tǒng)最高壓力的1.5倍左右。在本次設(shè)計中，經(jīng)計算壓力表量程約為MPa。根據(jù)使用要求，選用K-1型的壓力表開關(guān)，壓力表的精度等級選2.5級。
系統(tǒng)常用的壓力表形式為一般彈簧管壓力表，即選用電接點式壓力表，以便在觀測系統(tǒng)壓力的同時，在系統(tǒng)壓力變化時通過微動開關(guān)內(nèi)設(shè)的高壓和低壓觸點發(fā)信，控制電動機或電磁閥等元件的動作。壓力表應(yīng)安裝在調(diào)整系統(tǒng)壓力時能直
接觀察到的部位，壓力表接入壓力管道時，應(yīng)通過阻尼小孔以及壓力表開關(guān)，以防止系統(tǒng)壓力突變或壓力脈動而使壓力表損壞。
5.4.3 液位計的選擇
油箱的側(cè)壁為了便于觀察，應(yīng)安裝能目視的透明液位計，以便注油時觀察液面。液位計通常帶有溫度計且刻有上、下液面限位線。液位計的下刻線至少應(yīng)比
吸油過濾器或吸油管口上緣高出75mm，以防吸入空氣。液位計的上刻線對應(yīng)著油液的容量。液位計與油箱的連接處油密封措施。對于油溫有嚴格要求的液壓裝置，可采用傳感式液位溫度計，其溫度計是利用靈敏度較高的雙金屬片的熱脹冷縮原理來測油溫的。在本次設(shè)計中，液位計選取YWZ-80型。
5.4.4油管的選擇
油管的內(nèi)徑可按照所連接元件的接口尺寸確定，也可以按照管路中允許的流速來計算。本例中，由表5-3推薦取油液在壓油管的流速v=3m/s,按式4.1算得液壓缸無桿強及有桿腔相連的油管的內(nèi)徑為
（5.1）
式中 q—通過油管的流量；
v—推薦管道中油液的流速，可按表5-3數(shù)值選取。取d=15mm。
取d=15mm。
最后，參照計算由選定的液壓元件連接油口尺寸確定油管內(nèi)經(jīng)。
表5-3 液壓油流經(jīng)不同元件時的推薦流速
液壓泵的吸油管路
d=15～25mm
0.6～1.2
d>32mm
1.5
壓油管路
d=15～50mm
3.0
d>50mm
4.0
流經(jīng)控制閥等短管路
6.0
溢流閥
15
安全閥
30
第6章 液壓系統(tǒng)的驗算
6.1 壓力損失的驗算
1）工作進給時的進油路壓力損失。運動部件工作進給時的最大速度為40mm/s。進給時的最大流量為3.16L/min。則液壓油在管內(nèi)流速v1為
v1 = = cm/min =8330cm/min = 139 cm/min
管道流動雷諾數(shù)為
= = = 111
＜2300，可見油液在管道內(nèi)流態(tài)為層流，其沿程阻力系數(shù)
= = = 0.68
進油管道BC的沿程壓力損失為
= = Pa
查閱換向閥4WE6E50/AG24的壓力損失 = Pa。忽略油液通過管接頭、油路板等處的局部壓力損失，則進油路總壓力損失為
= + = Pa = Pa
2）工作進結(jié)時的回油路壓力損失。由于選用單活塞桿液壓缸，并且液壓缸有桿腔的工作面積為無桿腔的工作面積的二分之一，則回油管道的流量為進油管道的二分之一，則
= = 69.5cm/s
= = = 55.5
= = = 1.39
回油管道的沿程壓力損失為
= = Pa = Pa
查產(chǎn)品樣本知換向閥3WE6A50/ OAG24的壓力損失 = 0.025×Pa，換向閥4WE6E50/OAG24的壓力損失 = 0.025×Pa，調(diào)速閥2FRM5-20/6的壓力損失為 = 0.5×Pa。
回油路總壓力損失為
=+++=（0.05+0.025+0.025+0.5）×Pa =0.6×Pa
3）變量泵出口處的壓力
= +
=3.2×Pa
4）快進時的壓力損失?？爝M時液壓缸為差動連接，自匯流點A至液壓缸進油口C之間的管路AC中，流量為液壓泵出口流量的兩倍即40 L/min，管路AC中的沿程壓力損失為
= = cm/s = 590cm/s
= = = 472
= = = 0.159
= = Pa = Pa
同意可以求得管道AB段以及AD段的沿程壓力損失和分別為
= = cm/s = 295cm/s
= = = 236
= = = 0.32
= Pa = Pa
= Pa = Pa
查閱產(chǎn)品樣本知，流經(jīng)各閥的局部壓力損失為：
4WE6E50/OAG24的壓力損失為 = Pa
3WE6A50/OAG24的壓力損失為 = Pa
據(jù)分析在差動連接中，泵的出口壓力為
= +++ ++
= Pa
= 1.93×Pa
上述驗算表明，不需要修改原設(shè)計。
6.2發(fā)熱溫升的驗算
當v = 10cm/min時
= = = 0.785L/min
此時泵的效率為0.1，泵的出口壓力為3.2MPa，則有
= kw = 0.42 kw
= Fv = kw = 0.034kw
此時的功率損失為
= - = （0.718-0.41kw = 0.31kw
可見在工進速度低時，功率損失為0.386kw，發(fā)熱量最大。
假定系統(tǒng)的散熱狀況一般，取K =kw/(.℃),油箱的散熱面積A為
A = 0.065 = 0.065 = 1.92
系統(tǒng)的溫升為
= = ℃ = 20.1℃
對于一般機械允許溫升25~30℃，數(shù)控沖孔機油液溫升應(yīng)該小于25℃，工程機械等允許的溫升為35~40℃。驗算表明系統(tǒng)的溫升在許可范圍內(nèi)，不必采取其他的冷卻措施。
總 結(jié)
經(jīng)過幾個月的奮戰(zhàn)，時至今日，我的畢業(yè)設(shè)計論文終于完成了，現(xiàn)在回想起來做整個畢業(yè)設(shè)計的過程經(jīng)歷，著實有些感慨，也頗有心得，其中的苦與甜只有自己經(jīng)歷過才知道，當然這也是對大學專業(yè)學習的一種考驗。在這幾個月的實習中，使我對一些鍛壓設(shè)備，鍛壓工序等有了一定的了解。對它們的設(shè)計、制造、安裝多能夠有一定的認識。
平時我們都學習課本上的理論知識，沒有看到或接觸到產(chǎn)品的設(shè)計及制造。故在此實習中把平時學習到的理論知識多結(jié)合到實際應(yīng)用中，充分做到了教核和實踐相結(jié)合。在兩者的結(jié)合下，使我又學到了很多專業(yè)知識。
我設(shè)計的產(chǎn)品是盆體沖孔機液壓系統(tǒng)，通過實習，我明白了設(shè)計不單是憑空捏造出來的，而是在大量數(shù)據(jù)，資料，精力是基礎(chǔ)之上的，綜合了設(shè)計者的思想，并通過理論經(jīng)驗公式，校核和實踐檢驗是不是可行，每一個步驟都要仔細檢查運算和有關(guān)的數(shù)據(jù)，綜合協(xié)調(diào)個部分的關(guān)系，從而的出最佳的結(jié)論，畢業(yè)設(shè)計使我們明白了設(shè)計的一般步驟方法，這最我們即將走向工作崗位是很有益的。實際設(shè)計中難免有一些不足和失誤的地方，望各位老師和同學給予指正以便以后進一步提高。
致 謝
時光匆匆如流水，轉(zhuǎn)眼便是大學畢業(yè)時節(jié)。完成這篇論文花了三個月的時間。在完成論文的過程中，我驚喜地發(fā)現(xiàn)，在學習大量的文獻和書籍的過程中，我對機械方面的知識有了更深的了解，也體會到了學習的快樂和完成工作時的成就感。另一方面，在論文寫作中，我也遇到了很多困難，意識到學術(shù)創(chuàng)作的不易。我要感謝我的導(dǎo)師，他給我提供了文章總體結(jié)構(gòu)思路解析。從選題、確定提綱、完成初稿到修改論文，老師給了我無私的幫助和支持。在此，我謹向老師表示衷心的感謝和崇高的敬意。
在大學生活即將結(jié)束的這幾年里，我結(jié)交了很多熱誠的朋友，認真的輔導(dǎo)員。畢業(yè)設(shè)計圖案的順利完成，也離不開他們的熱情幫助和導(dǎo)師的精心指導(dǎo)。借此機會，向所有幫助我完成這次畢業(yè)設(shè)計的老師和同學表示衷心的感謝。
論文完成的這個時刻，學生在此謹向敬愛的老師表示感謝、敬意和祝福，希望老師工作順利、身體健康、合家歡樂。除此之外，我還得到了許多其他人得幫助，真的謝謝這些善良、可愛的人，希望這些人幸福、幸運。感謝所有人！謝謝他們，愿他們快樂！
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