【溫馨提示】 dwg后綴的文件為CAD圖，可編輯，無水印，高清圖，，壓縮包內(nèi)文檔可直接點開預(yù)覽，需要原稿請自助充值下載，請見壓縮包內(nèi)的文件，所見才能所得，下載可得到【資源目錄】下的所有文件哦--有疑問可咨詢QQ:1304139763 或 414951605
畢業(yè)設(shè)計說明書
設(shè)計題目：Φ320mm的數(shù)控車床總體設(shè)計及橫向進給設(shè)計
所在學(xué)院
專 業(yè)
班 級
姓 名
學(xué) 號
指導(dǎo)老師
年 月 日
摘 要
全面闡述了數(shù)控車床的結(jié)構(gòu)原理，設(shè)計特點，論述了數(shù)控車床橫向進給系統(tǒng)的設(shè)計計算過程，具體闡述如下：
1、數(shù)控機床發(fā)展概述：數(shù)控機床及其特點，數(shù)控機床的工藝范圍及加工精度，數(shù)控機床的經(jīng)濟分析，數(shù)控機床的發(fā)展趨向。
2、數(shù)控機床總體方案的制訂及比較
3、確定切削用量及選擇刀具
4、本文主要進行的是Φ320mm的數(shù)控車床總體設(shè)計及橫向進給設(shè)計，其中著重介紹了滾珠絲杠的原理及選用原則，系統(tǒng)地對滾珠絲杠生產(chǎn)、應(yīng)用等環(huán)節(jié)進行了介紹。包括種類選擇、參數(shù)選擇、精度選擇、循環(huán)方式選擇、與主機匹配的原則以及廠家的選擇等，絲杠是橫向進給的重點設(shè)計介紹，此外還進行了伺服電機選擇、軸承等的選擇等設(shè)計。
關(guān)鍵詞：車床，數(shù)控，伺服電機，橫向進給、滾珠絲杠
Abstract
Comprehensively elaborated numerical control lathe structure principle, design features, discusses the CNC lathes horizontal feed system design and calculation process, described specifically as follows:
1, the development of CNC Machine Tools Overview: CNC machine tool and its characteristics, the process of NC machine tool and machining accuracy of NC machine tools, CNC machine tools of economic analysis, development trend.
2, NC machine overall plan formulation and comparison
3, determine the cutting parameters and selection of cutting tool
4, this paper mainly carries on is Φ320mm CNC lathe design and transverse feeding design, which focuses on the ball screw principle and selection principle, system of ball screw production, application etc were introduced. Including the type selection, parameter selection, precision, circulation mode selection, matched with the host machine and the selection principle of manufacturers, the screw is transverse feed point, but the servo motor selection, the choice of bearing.
Key Words: lathe, numerical control, servo motor, ball screw, a transverse feed
目 錄
摘 要 II
Abstract III
目 錄 IV
第1章 緒論 1
1.1數(shù)控機床及其特點 1
1.2數(shù)控機床的工藝范圍及加工精度 2
1.3 數(shù)控機床的經(jīng)濟分析 3
1.4 數(shù)控機床的發(fā)展趨向 4
第2章 數(shù)控機床總體方案的制訂及比較 8
2.1 數(shù)控車床設(shè)計總體要求 8
2.2 數(shù)控車床設(shè)計確定 8
第3章 確定切削用量及選擇刀具 9
3.1刀具選擇 9
3.2切削用量確定 10
3.3切削三要素 10
3.4加工精度和表面粗糙度 10
3.5刀具材料 14
第4章 X軸(橫向)進給系統(tǒng)的設(shè)計和計算 14
4.1 橫向進給系統(tǒng)的設(shè)計 14
4.2 橫向進給系統(tǒng)的設(shè)計和計算 14
4.3 伺服電機的選擇 21
4.3.1 伺服電機的選擇的基本原則 21
4.3.2 伺服電機的選擇 22
4.4 軸承的選擇 22
4.5 導(dǎo)軌的選擇 23
4.6 導(dǎo)軌的設(shè)計 25
第5章 數(shù)控硬件電路系統(tǒng)設(shè)計 27
5.1硬件電路設(shè)計 27
5.1.1 數(shù)控系統(tǒng)的硬件結(jié)構(gòu) 27
5.1.2 數(shù)控系統(tǒng)硬件電路的功能 28
5.2關(guān)于各線路元件之間線路連接 29
5.3 關(guān)于電路原理圖的一些說明 30
致 謝 34
參考文獻 35
35
第1章 緒論
1.1數(shù)控機床及其特點
隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，機械產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)越來越合理，其性能、精度和效率日趨提高，更新?lián)Q代頻繁，生產(chǎn)類型由大批大量生產(chǎn)向多品種小批量生產(chǎn)轉(zhuǎn)化。因此，對機械產(chǎn)品的加工相應(yīng)地提出了高精度、高柔性與高度自動化的要求。在機床行業(yè)，由于采用了數(shù)控技術(shù)，許多過去在普通機床上無法完成的工藝內(nèi)容得以完成，大量普通機床為數(shù)控機床所代替，這就極大地促進了機床行業(yè)的技術(shù)進步和行業(yè)發(fā)展。目前數(shù)控機床已經(jīng)遍布軍工、航空航天、汽車、造船、機車車輛、機床、建筑、通用機械、紡織、輕工、電子等幾乎所有制造行業(yè)。
綜上所述，數(shù)控機床在促進技術(shù)進步和經(jīng)濟發(fā)展，提高人類生存質(zhì)量和創(chuàng)造新的就業(yè)機會等方面，起著非常重要的作用。
數(shù)控機床是一種高效能自動加工機床，是一種典型的機電一體化產(chǎn)品。與普通機床相比，數(shù)控機床具有如下一些優(yōu)點：
易于加工異型復(fù)雜零件；提高生產(chǎn)率；可以實現(xiàn)一機多用，多機看管；可以大大減少專用工裝卡具，并有利于提高刀具使用壽命；提高零件的加工精度，易于保證加工質(zhì)量，一致性好；工件加工周期短，效率高；可以大大減少在制品的數(shù)量；可以大大減輕工人勞動強度，減少所需工人數(shù)量等。
數(shù)控機床的機械結(jié)構(gòu)主要由傳動系統(tǒng)、支承部件、分度臺等部分組成。傳動系統(tǒng)的作用是把運動和力由動力源傳遞給機床執(zhí)行件，而且要保證傳遞過程中有良好的動態(tài)特性。傳動系統(tǒng)在工作過程中，經(jīng)常受到激振力和激振力矩的作用，使傳動系統(tǒng)的軸組件產(chǎn)生彎曲和扭轉(zhuǎn)振動，從而影響機床的工作性能。隨著機床切削速度的提高和自動化方向的發(fā)展，傳動系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)組成越來越簡單，但對其機械結(jié)構(gòu)性能的要求卻越來越高，從而使傳統(tǒng)的設(shè)計方法遠遠達不到要求，這樣，各種設(shè)計理論的研究和使用就得到了迅猛的發(fā)展。
數(shù)控機床是高精度和高生產(chǎn)率的自動化機床，其加工過程中的動作順序、運動部件的坐標位置及輔助功能，都是通過數(shù)字信息自動控制的，操作者在加工過程中無法干預(yù)，不能像在普通機床上加工零件那樣，對機床本身的結(jié)構(gòu)和裝配的薄弱環(huán)節(jié)進行人為補償，所以數(shù)控機床幾乎在任何方面均要求比普通機床設(shè)計得更為完善，制造得更為精密。為滿足高精度、高效率、高自動化程度的要求，數(shù)控機床的結(jié)構(gòu)設(shè)計已形成自己的獨立體系，在這一結(jié)構(gòu)的完善過程中，數(shù)控機床出現(xiàn)了不少完全新穎的結(jié)構(gòu)及元件。與普通機床相比，數(shù)控機床機械結(jié)構(gòu)有許多特點。
1.2數(shù)控機床的工藝范圍及加工精度
隨著機械制造生產(chǎn)模式的演變,對機械制造裝備提出了不同的要求.在50年代“剛性”生產(chǎn)模式下，通過提高效率，自動化程度,進行單一或少品種的大批量生產(chǎn)，以“規(guī)模經(jīng)濟”實現(xiàn)降低成本和提高質(zhì)量的目的。從90年代開始，為了對世界生產(chǎn)進行快速響應(yīng)，逐步實現(xiàn)社會制造資源的快速集成，要求機械制造裝備的柔性化程度更高,采用擬實制造和快速成形制造技術(shù)。
工業(yè)發(fā)達國家都非常注重機械制造業(yè)的發(fā)展，為了用先進技術(shù)和工藝裝備制造業(yè)，機械制造裝備工業(yè)得到先發(fā)展。對比之下，我國目前機械制造業(yè)的裝備水平還比較落后，表現(xiàn)在大部分工廠的機械制造裝備基本上是通用機床加專用工藝裝備，數(shù)控機床在機械制造裝備中的比重還非常低，導(dǎo)致“剛性”強,更新產(chǎn)品速度慢，生產(chǎn)批量不宜太小，生產(chǎn)品種不宜過多；自動化程度基本上還是“一個工人，一把刀，一臺機床”，導(dǎo)致勞動生產(chǎn)率低下，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定。 因此，要縮小我國同工業(yè)發(fā)達國家的差距,我們必須在機械制造裝備方面大下功夫，其中最重要的一個方面就是增加數(shù)控機床在機械制造裝備中的比重。
數(shù)控設(shè)備的發(fā)展方向六個方面：智能化、網(wǎng)絡(luò)化、高速、高精度、符合、環(huán)保。目前德國和瑞士的機床精度最高，綜合起來，德國的水平最高，日本的產(chǎn)值最大。美國的機床業(yè)一般。中國大陸、韓國。臺灣屬于同一水平。但就門類、種類多少而言，我們應(yīng)該能進世界前4名。
數(shù)控系統(tǒng) 由顯示器、控制器伺服、伺服電機、和各種開關(guān)、傳感器構(gòu)成。目前世界最大的三家廠商是：日本發(fā)那客、德國西門子、日本三菱；其余還有法國扭姆、西班牙凡高等。國內(nèi)由華中數(shù)控、航天數(shù)控等。國內(nèi)的數(shù)控系統(tǒng)剛剛開始產(chǎn)業(yè)化、水平質(zhì)量一般。高檔次的系統(tǒng)全都是進口。 華中數(shù)控這幾年發(fā)展迅速，軟件水平相當(dāng)不錯，但差就差在電器硬件上，故障率比較高。華中數(shù)控也有意向數(shù)控機床業(yè)進軍，但機床的硬件方面不行，質(zhì)量精度一般。目前國內(nèi)一些大廠還沒有采用華中數(shù)控的。廣州機床廠的簡易數(shù)控系統(tǒng)也不錯。 我們國家機床業(yè)最薄弱的環(huán)節(jié)在數(shù)控系統(tǒng)。
機床精度 1.機械加工機床精度分靜精度、加工精度（包括尺寸精度和幾何精度）、定位精度、重復(fù)定位精度等5種。 2.機床精度體系：目前我們國家內(nèi)承認的大致是四種體系：德國VDI標準、日本JIS標準、國際標準ISO標準、國標GB，國標和國際標準差不多。3.看一臺機床水平的高低，要看它的重復(fù)定位精度，一臺機床的重復(fù)定位精度如果能達到0.005mm(ISO標準.、統(tǒng)計法),就是一臺高精度機床，在0.005mm(ISO標準.、統(tǒng)計法)以下，就是超高精度機床，高精度的機床，要有最好的軸承、絲杠。4.加工出高精度零件，不只要求機床精度高，還要有好的工藝方法、好的夾具、好的刀具。
1.3 數(shù)控機床的經(jīng)濟分析
目前世界著名機床廠商在我國的投資情況 1. 2000年，世界最大的專業(yè)機床制造商馬扎克（MAZAK）在寧夏銀川投資建了名為“寧夏小巨人機床公司”的機床公司，生產(chǎn)數(shù)控車床、立式加工中心和車銑復(fù)合中心。機床質(zhì)量不錯，目前效益良好，年產(chǎn)600臺，目前正在建2期工程，建成后可以年產(chǎn)1200臺。 2. 2003年，德國著名的機床制造商德馬吉在上海投資建廠，目前年組裝生產(chǎn)數(shù)控車床和立式加工中心120臺左右。 3. 2002年，日本著名的機床生產(chǎn)商大隈公司和北京第一機床廠合資建廠，年生產(chǎn)能力為1000臺，生產(chǎn)數(shù)控車床、立式加工中心、臥式加工中心。 4.韓國大宇在山東青島投資建廠，目前生產(chǎn)能力不知。 5.臺灣省的著名機床制造商友嘉在浙江蕭山投資建廠，年生產(chǎn)能力800臺。
民營企業(yè)進入機床行業(yè)情況 1.浙江日發(fā)公司，2000年投產(chǎn)，生產(chǎn)數(shù)控車床、加工中心。年生產(chǎn)能力300臺。 2．2004年，浙江寧波著名的鑄塑機廠商海天公司投資生產(chǎn)機床，主要是從日本引進技術(shù)，目前剛開始，起點比較高。 3．2002年，西安北村投產(chǎn)，名字象日本的，其實老板是中國人，采用日本技術(shù)。生產(chǎn)小型儀表數(shù)控車床，水平相當(dāng)不錯。
軍工企業(yè)技情況 軍工企業(yè)得到國家撥款開始于當(dāng)年“大使館被炸”，后來臺灣阿扁上臺后，大規(guī)模技開始了，軍工企業(yè)進入新一輪的技高峰，我們很多軍工企業(yè)開始停止購買普通設(shè)備。尤其是近3年來，我們的軍工企業(yè)從歐洲和日本買了大批量的先進數(shù)控機床。也從國內(nèi)機床廠哪里采購了大批普通數(shù)控機床，國內(nèi)機床廠商為了迎接這次大技，也引進了不少先進技術(shù)，爭取軍工企業(yè)的高端訂單。 聽在軍工企業(yè)的朋友講，阿扁如果再能“頂”三年，我們的整體水平會上一個臺階。 其實，胡錦濤總書記掌權(quán)以來，已經(jīng)把國防事業(yè)提到了和經(jīng)濟發(fā)展一樣的高度上，他說，我們要建立和經(jīng)濟發(fā)展相適應(yīng)的國防能力，相信再過10年，隨著我國國防工業(yè)和汽車行業(yè)的發(fā)展，我們國家會誕生世界水平的機床制造商，也將會超越日本，成為世界第一機床生產(chǎn)大國。
1.4 數(shù)控機床的發(fā)展趨向
數(shù)控技術(shù)是先進制造技術(shù)的核心，是制造業(yè)實現(xiàn)自動化、網(wǎng)絡(luò)化、柔性化、集成化的基礎(chǔ)。數(shù)控裝備的整體水平標志著一個國家工業(yè)現(xiàn)代化水平和綜合國力的強弱。
數(shù)控機床的發(fā)展在很大程度上取決于數(shù)控系統(tǒng)的性能和水平，而數(shù)控系統(tǒng)的發(fā)展及其技術(shù)基礎(chǔ)離不開微電子技術(shù)和計算機技術(shù)。隨著計算機及其軟硬件技術(shù)的飛速發(fā)展，數(shù)控系統(tǒng)的硬件平臺趨于一致化，而控制系統(tǒng)軟件的競爭日益加劇。我國的數(shù)控系統(tǒng)經(jīng)過“六五”期間的引進，“七五”期間的數(shù)控系統(tǒng)開發(fā)，“八五”期間的數(shù)控應(yīng)用技術(shù)研究以及“九五”期間的主數(shù)控系統(tǒng)軟件開發(fā)應(yīng)用，已逐步形成了以航天數(shù)控、藍天數(shù)控、華中數(shù)控和中華數(shù)控為主的數(shù)控系統(tǒng)產(chǎn)業(yè)。
近年來，我國數(shù)控機床的產(chǎn)量持續(xù)增長，數(shù)控化率也顯著提高。另一方面我國數(shù)控產(chǎn)品的技術(shù)水平和質(zhì)量也不斷提高。目前我國一部分普及型數(shù)控機床的生產(chǎn)已經(jīng)形成一定規(guī)模，產(chǎn)品技術(shù)性能指標較為成熟，價格合理，在國際市場上具有一定的競爭力。我國數(shù)控機床行業(yè)所掌握的五軸聯(lián)動數(shù)控技術(shù)較成熟，并已有成熟商品走向市場。
我國在數(shù)控機床高端產(chǎn)品的生產(chǎn)上取得了一定的突破。目前我國已經(jīng)可以供應(yīng)網(wǎng)絡(luò)化、集成化、柔性化的數(shù)控機床。同時，我國也已進入世界高速數(shù)控機床生產(chǎn)國和高精度精密數(shù)控機床生產(chǎn)國的行列。目前我國已經(jīng)研制成功一批主軸轉(zhuǎn)速在8000~10000轉(zhuǎn)/分以上的數(shù)控機床。
我國數(shù)控機床行業(yè)近年來大力推廣應(yīng)用CAD等信息技術(shù)，很多企業(yè)已開始和計劃實施應(yīng)用ERP、MRPⅡ和電子商務(wù)。如，濟南第二機床集團有限公司的CAD普及率達100%，是國家級“CAD示范企業(yè)”，企業(yè)的MRPⅡ系統(tǒng)應(yīng)用也非常成功，現(xiàn)代化管理水平較高。
但是和發(fā)達國家相比，我國數(shù)控機床行業(yè)在信息化技術(shù)應(yīng)用上仍然存在很多不足。
一、信息化技術(shù)基礎(chǔ)薄弱，對國外技術(shù)依存度高。我國數(shù)控機床行業(yè)總體的技術(shù)開發(fā)能力和技術(shù)基礎(chǔ)薄弱，信息化技術(shù)應(yīng)用程度不高。行業(yè)現(xiàn)有的信息化技術(shù)來源主要依靠引進國外技術(shù)，對國外技術(shù)的依存度較高，對引進技術(shù)的消化仍停留在掌握已有技術(shù)和提高國產(chǎn)化率上，沒有上升到形成產(chǎn)品自主開發(fā)能力和技術(shù)創(chuàng)新能力的高度。具有高精、高速、高效、復(fù)合功能、多軸聯(lián)動等特點的高性能數(shù)控機床基本上還得依賴進口。
二、產(chǎn)品成熟度較低，可行性不高。國外數(shù)控系統(tǒng)平均無故障時間在10000小時以上，國內(nèi)自主開發(fā)的數(shù)控系統(tǒng)僅3000-5000小時；整機平均無故障工作時間國外達800小時以上，國內(nèi)最好只有300小時。
三、創(chuàng)新能力低，市場競爭力不強。我國生產(chǎn)數(shù)控機床的企業(yè)雖達百余家，但大多數(shù)未能形成規(guī)模生產(chǎn)，信息化技術(shù)利用不足，創(chuàng)新能力低，制造成本高，產(chǎn)品市場競爭能力不強。
隨著柔性制造系統(tǒng)的迅速發(fā)展和計算機集成系統(tǒng)的不斷成熟，對數(shù)控加工技術(shù)提出了更高要求。當(dāng)今數(shù)控機床信息化正朝著以下幾個方面發(fā)展。
高速度、高精度化。速度和精度是數(shù)控機床的兩個重要指標，它直接關(guān)系到加工效率和產(chǎn)品質(zhì)量。目前，我國生產(chǎn)的第六代數(shù)控機床系統(tǒng)均采用位數(shù)、頻率更高的處理器，以提高系統(tǒng)的基本運算速度，使得高速運算、模塊化及多軸成組控制系統(tǒng)成為可能。同時，新一代數(shù)控機床將采用超大規(guī)模的集成電路和多微處理器結(jié)構(gòu)，以提高系統(tǒng)的數(shù)據(jù)處理能力。
智能化。現(xiàn)代數(shù)控機床的智能化發(fā)展將通過對影響加工精度和效率的物理量進行檢測、建模、提取特征、自動感知加工系統(tǒng)的內(nèi)部狀態(tài)及外部環(huán)境，快速作出實現(xiàn)最佳目標的智能決策，對機床的工藝參數(shù)進行實時控制，使機床的加工過程處于最佳狀態(tài)。
基于CAD和CAM的數(shù)控編程自動化。隨著計算機應(yīng)用技術(shù)的發(fā)展，目前CAD/CAM圖形交互式自動編程已得到較多的應(yīng)用，是數(shù)控技術(shù)發(fā)展的新趨勢。它是利用CAD繪制的零件加工圖樣，經(jīng)計算機內(nèi)的刀具軌跡數(shù)據(jù)進行計算和后置處理，從而自動生成數(shù)控機床零部件加工程序，以實現(xiàn)CAD與CAM的集成。隨著CIMS技術(shù)的發(fā)展，當(dāng)前又出現(xiàn)了CAD/CAPP/CAM集成的全自動編程方式，其編程所需的加工工藝參數(shù)不必由人工參與，直接從系統(tǒng)內(nèi)的CAPP數(shù)據(jù)庫獲得，推動數(shù)控機床系統(tǒng)自動化的進一步發(fā)展。
發(fā)展可靠性最大化。數(shù)控機床的可靠性一直是用戶最關(guān)心的主要指標。新一代的數(shù)控系統(tǒng)將采用更高集成度的電路芯片，利用大規(guī)?；虺笠?guī)模的專用及混合式集成電路，減少元器件的數(shù)量，從而提高可靠性。同時通過自動運行診斷、在線診斷、離線診斷等多種診斷程序，實現(xiàn)對系統(tǒng)內(nèi)硬件、軟件和各種外部設(shè)備進行故障診斷和報警。
一、是高速加工技術(shù)發(fā)展迅速
??? 高速加工技術(shù)發(fā)展迅速，在高檔數(shù)控機床中得到廣泛應(yīng)用。應(yīng)用新的機床運動學(xué)理論和先進的驅(qū)動技術(shù)，優(yōu)化機床結(jié)構(gòu)，采用當(dāng)前數(shù)控機床技術(shù)發(fā)展趨勢
高性能功能部件，移動部件輕量化，減少運動慣性。在刀具材料和結(jié)構(gòu)的支持下，從單一的刀具切削高速加工，發(fā)展到機床加工全面高速化，如數(shù)控機床主軸的轉(zhuǎn)速從每分鐘幾千轉(zhuǎn)發(fā)展到幾萬轉(zhuǎn)、幾十萬轉(zhuǎn)；快速移動速度從每分鐘十幾米發(fā)展到幾十米和超過百米；換刀時間從十幾秒下降到10秒、3秒、1秒以下，換刀速度加快了幾倍到十幾倍。應(yīng)用高速加工技術(shù)達到縮短切削時間和輔助時間，從而實現(xiàn)加工制造的高質(zhì)量和高效率。
二、是精密加工技術(shù)有所突破
??? 通過機床結(jié)構(gòu)優(yōu)化、制造和裝配的精化，數(shù)控系統(tǒng)和伺服控制的精密化，高精度功能部件的采用和溫度、振動誤差補償技術(shù)的應(yīng)用等，從而提高機床加工的幾何精度、運動精度，減少形位誤差、表面粗糙度。加工精度平均每8年提高1倍，從1950年至2000年50年內(nèi)提升100倍。目前，精密數(shù)控機床的重復(fù)定位精度可以達到1μm，進入亞微米超精加工時代。
三、是技術(shù)集成和技術(shù)復(fù)合趨勢明顯
技術(shù)集成和技術(shù)復(fù)合是數(shù)控機床技術(shù)最活躍的發(fā)展趨勢之一，如工序復(fù)合型——車、銑、鉆、鏜、磨、齒輪加工技術(shù)復(fù)合，跨加工類別技術(shù)復(fù)合——金切與激光、沖壓與激光、金屬燒結(jié)與鏡面切削復(fù)合等，目前已由機加工復(fù)合發(fā)展到非機加工復(fù)合，進而發(fā)展到零件制造和管理信息及應(yīng)用軟件的兼容，目的在于實現(xiàn)復(fù)雜形狀零件的全部加工及生產(chǎn)過程集約化管理。技術(shù)集成和復(fù)合形成了新一類機床——復(fù)合加工機床，并呈現(xiàn)出復(fù)合機床多樣性的創(chuàng)新結(jié)構(gòu)。
四、是數(shù)字化控制技術(shù)進入了智能化的新階段
數(shù)字化控制技術(shù)發(fā)展經(jīng)歷了三個階段:數(shù)字化控制技術(shù)對機床單機控制；集合生產(chǎn)管理信息形成生產(chǎn)過程自動控制；生產(chǎn)過程遠程控制，實現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)化和無人化工廠的智能化新階段。智能化指工作過程智能化，利用計算機、信息、網(wǎng)絡(luò)等智能化技術(shù)有機結(jié)合，對數(shù)控機床加工過程實行智能監(jiān)控和人工智能自動編程等。加工過程智能監(jiān)控可以實現(xiàn)工件裝卡定位自動找正，刀具直徑和長度誤差測量，加工過程刀具磨損和破損診斷、零件裝卸物流監(jiān)控，自動進行補償、調(diào)整、自動更換刀具等，智能監(jiān)控系統(tǒng)對機床的機械、電氣、液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障自動診斷、報警、故障顯示等，直至停機處理。隨著網(wǎng)絡(luò)技術(shù)的發(fā)展，遠程故障診斷專家智能系統(tǒng)開始應(yīng)用。數(shù)控系統(tǒng)具有在線技術(shù)后援和在線服務(wù)后援。人工智能自動編程系統(tǒng)能按機床加工要求對零件進行自動加工。在線服務(wù)可以根據(jù)用戶要求隨時接通INTERNET接受遠程服務(wù)。采用智能技術(shù)來實現(xiàn)與管理信息融合下的重構(gòu)優(yōu)化的智能決策、過程適應(yīng)控制、誤差補償智能控制、故障自診斷和智能維護等功能，大大提高成形和加工精度、提高制造效率。信息化技術(shù)在制造系統(tǒng)上的應(yīng)用，發(fā)展成柔性制造單元和智能網(wǎng)絡(luò)工廠，并進一步向制造系統(tǒng)可重組的方向發(fā)展。
五、是極端制造擴張新的技術(shù)領(lǐng)域
極端制造技術(shù)是指極大型、極微型、極精密型等極端條件下的制造技術(shù)。極端制造技術(shù)是數(shù)控機床技術(shù)發(fā)展的重要方向。重點研究微納機電系統(tǒng)的制造技術(shù)，超精密制造、巨型系統(tǒng)制造等相關(guān)的數(shù)控制造技術(shù)、檢測技術(shù)及相關(guān)的數(shù)控機床研制，如微型、高精度、遠程控制手術(shù)機器人的制造技術(shù)和應(yīng)用；應(yīng)用于制造大型電站設(shè)備、大型艦船和航空航天設(shè)備的重型、超重型數(shù)控機床的研制；IT產(chǎn)業(yè)等高新技術(shù)的發(fā)展需要超精細加工和微納米級加工技術(shù)，研制適應(yīng)微小尺寸的微納米級加工新一代微型數(shù)控機床和特種加工機床；極端制造領(lǐng)域的復(fù)合機床的研制等。
第2章 數(shù)控機床總體方案的制訂及比較
2.1 數(shù)控車床設(shè)計總體要求
數(shù)控車床設(shè)計主要考慮以下四方面因素：
(1) 經(jīng)濟性
這里的成本包括數(shù)控系統(tǒng)，主傳動系統(tǒng)、伺服驅(qū)動系統(tǒng)及機械傳動系統(tǒng)等。
(2) 方便性
數(shù)控系統(tǒng)的方便性主要反映在系統(tǒng)的人機界面。人機界面應(yīng)當(dāng)對用戶友好，對此系統(tǒng)應(yīng)從以下幾個途徑來體現(xiàn)：
漢化按鍵，方便各種層次的操作者使用。
輸入、檢索、修盡量一體化。即輸入時可以檢索、修，檢索時可以修、輸入，并且自動顯示程序段號。
快速檢索，即能對程序進行上下翻頁顯示。
(3) 實用性
經(jīng)濟型數(shù)控系統(tǒng)的設(shè)計不應(yīng)追求功能的大而全，應(yīng)以實用為原則。一般的機械加工只要能具有以下功能即可滿足需要：
直線、圓弧插補。
插補速度要充分考慮被機床本身的內(nèi)在素質(zhì)，如剛性、抗震性、耐磨性等，不宜過高。
速度銜接技術(shù)，即速度升/降速控制。速度銜接技術(shù)可以保證系統(tǒng)在加工過程中實現(xiàn)2段程序問的速度平滑連接，從而避免造成加工刀痕，保證精度。
變頻調(diào)速。
加工程序的掉電保護能力。
(4) 可靠性
由于數(shù)控系統(tǒng)工作環(huán)境十分惡劣，必須有足夠的可靠性才能保證系統(tǒng)穩(wěn)定運行。
2.2 數(shù)控車床設(shè)計確定
(1) 主傳動系統(tǒng)設(shè)計
為了保證主軸在運動時有準確的定位，安裝主傳動的定位檢測裝置。采用電氣式主軸準停裝置，利用磁力傳感器檢測定位。只要數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出指令信號，主軸就可以準確的定位。這種磁力傳感器的工作原理是，在主軸上裝上永磁鐵和主軸一起旋轉(zhuǎn)，在距離磁鐵l-2mm的旋轉(zhuǎn)軌跡外，固定一個磁傳感器，當(dāng)傳感器發(fā)出信號后經(jīng)過放大，由定向電路使電動機準確的停止在規(guī)定的周向位置上。將主傳動采用變頻交流電動機無級調(diào)速。低檔轉(zhuǎn)速為270-1500r/min，高檔轉(zhuǎn)速為1500-4500r/min，在各檔內(nèi)可以實現(xiàn)無級調(diào)速。與原立式車床的機械結(jié)構(gòu)相比比較簡單，這是因為變速功能全部或大部分由主軸電動機的無級調(diào)速來承擔(dān)，省去了復(fù)雜的齒輪變速機構(gòu)，主傳動系統(tǒng)是一個開環(huán)控制的交流變頻調(diào)速系統(tǒng)，通過軟件來實現(xiàn)它的調(diào)速。
(2) 進給傳動系統(tǒng)設(shè)計
進給采用伺服電機，并由齒輪箱與滾珠絲杠連接，使機床的機械傳動部分具有高靜態(tài)、動態(tài)剛度；運動副之間的摩擦因數(shù)小，傳動無間隙；功率大；便于操作和維修。，其定位精度為±0.01mm，重復(fù)定位精度為±0．005mm。
(3) 數(shù)控系統(tǒng)的設(shè)計
采用AT89C58單片機控制系統(tǒng)。采用模塊化設(shè)計方案，從總體上分為人機界面模塊、坐標進給模塊、變頻調(diào)速控制模塊、串行通信模塊、液壓系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)及基于89C58單片機的主控模塊。利用變頻調(diào)速的原理，設(shè)計主軸的無級變頻調(diào)速系統(tǒng)；通過插補算法，實現(xiàn)伺服電機的準確定位以便達到工件的精確度；通過鍵盤和顯示模塊，實現(xiàn)程序的編輯和顯示；通過其他輔助系統(tǒng)的設(shè)計，實現(xiàn)機床功能的完善化。
第3章 確定切削用量及選擇刀具
3.1刀具選擇
（一）刀具選擇：
銑平面：硬質(zhì)合金端銑刀或立銑刀，盡是采用二次走刀。
凸臺、凹槽、箱口面：立銑刀。
毛坯表面或粗加工孔：鑲硬質(zhì)合金刀片的玉米銑刀（粗皮刀）。
立體型面和變斜角輪廓外形：球刀、環(huán)形刀、錐形刀、盤形刀。
（二）原則：
安裝調(diào)整方便、剛性好、耐用和精度高。盡是用較短刀柄，保證剛性。
（三）排序原則
減少刀具數(shù)量；
裝夾一次，盡是加工完；
即使刀具規(guī)格相同，粗、精加工刀具分開；
先銑后鉆；
精加工，先曲面后二維輪廓；
盡可能自動換刀。
3.2切削用量確定
粗：效率；半精、精：質(zhì)量、兼顧效率。
1、主軸轉(zhuǎn)速n：根據(jù)線速度v確定：π
V= (端銑：150m/min；周銑：30m/min)
2、切深t：最好是t等于加工余量。
3、切寬L：與刀具直徑成正比，與切深成反比。
L＝0.6－0.9d
粗加工：大切深、大進給、低切速。
精加工：小切深、小進給、高切速。
3.3切削三要素
主軸轉(zhuǎn)速、切削深度、進給速度。少切削，快進給。
3.4加工精度和表面粗糙度
1、加工精度：尺寸精度、形狀精度、位置精度。
（1）尺寸精度：公差與配合國家標準（GB1800－1804-97）。IT01、IT0、IT1、IT2、IT18。
新公差等級與舊公差等級的對照及應(yīng)用
新公差等級
舊精度等級
加工方法
應(yīng)用
軸
孔
IT01－IT2
無
研磨
用于量塊、量儀制造
IT3－IT4
研磨
用于精密儀表、精密機件的光整加工
IT5
1
無
研磨、珩磨、精磨、精鉸、精拉
用于一般精密配合。IT7－IT6在機床和較精密的機器、儀器制造中用得最為普遍
IT6
2
1
IT7
3
2
磨削、拉削、鉸孔、精銑、精鏜、精銑、粉末冶金
IT8
3－4
IT9
4
銑、鏜、銑、刨、插
用于一般要求。主要用于長度尺寸的配合外，如鍵和鍵槽的配合
IT10
5
IT11
6
粗銑、粗鏜、粗銑、粗刨、插、鉆、沖壓、壓鑄
用于不重要的配合。IT12－IT13也用于非配合
IT12－IT13
7
IT14
8
沖壓、壓鑄
用于非配合
IT15－IT18
9－12
鑄、鍛、焊、氣割
?。?）形狀精度：零件上的線、面要素的實際形狀相對于理想形狀的準確程度。
國家標準（GB1182－1184-80）規(guī)定了六項形狀公差：直線度、平面度、圓度、圓柱度、線輪廓度、面輪廓度。
?。?）位置公差：零件上點、線、面要素的實際位置相對于理想位置的準確程度。
國家標準（GB1182－1184-80）規(guī)定了八項位置公差：
定向：平行度、垂直度、傾斜度。
定位：同軸度、對稱度、位置度。
跳動：圓跳動、全跳動。
2、表面粗糙度：表面上微小峰谷高低程度。國家標準（GB3503-83、GB1031－83、GB131-83）
輪廓算術(shù)平均偏差：
Ra＝ 或近似于Ra＝
微觀不平十點高度：
Rz＝(+)
在常用數(shù)值范圍內(nèi)（Ra＝0.25－6.3μm，Rz＝0.1－25μm），在圖樣上應(yīng)優(yōu)先選用Ra。
表面粗糙度Ra、Rz允許值及加工方法表
表面要求
表面特征
Ra(μm)
Rz(μm)
加工方法
舊國際光潔度級別代號
第1系列
第2系列
第1系列
第2系列
不
加
工
毛坯表面清除毛刺
1600
∽
1250
1000
800
630
500
100
400
粗
加
工
明顯可見的刀紋
80
320
粗銑
粗銑
粗刨
鉆
粗銼
▽1
63
250
50
200
可見刀紋
40
160
▽2
32
125
25
100
微見刀紋
20
80
▽3
16.0
63
12.5
50
半
精
加
工
可見加工痕跡
10
40
半精銑
精銑
精銑
精刨
粗磨
▽4
8
32
6.3
25
微見加工痕跡
5
20
▽5
4
16
3.2
12.5
不見加工痕跡
2.5
10
▽6
2
8
1.6
精
加
工
可辨加工痕跡的方向
1.25
6.3
精鉸
刮
精拉
精磨
▽7
1.00
5
0.8
4
微辨加工痕跡的方向
0.63
3.2
▽8
0.5
2.5
0.4
2.0
不辨加工痕跡的方向
0.32
1.6
▽9
0.25
1.25
0.2
1.00
精
密
加
工
暗光澤面
0.16
0.80
精密磨削
珩磨
研磨
超精加工
拋光
▽10
0.125
0. 63
0.1
0.50
亮光澤面
0.080
0.40
▽11
0.063
0.32
0.05
0.25
鏡狀光澤面
0.040
0.20
▽12
0.032
0.16
0.025
0.125
霧狀光澤面
0.020
0.10
▽13
0.016
0.080
0.012
0.063
鏡面
0.010
0.050
鏡面磨削
研磨
▽14
0.008
0.040
0.025
0.032
3.5刀具材料
碳素工具鋼T10A、T12A：HRC60-64,200 -250℃，V＜8m/min。
合金工具鋼CrWMn、9SiCr：350-400℃，V＜10m/min。
高速鋼W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2：HRC62-67，550-600℃，V＜30m/min；
110W1.5Mo9.5Cr4Vco8、W6Mo5Cr4V2Al：HRC68-70，＞600℃
4、硬質(zhì)合金：HRA89-93（HRC74-82），850-1000℃，V＝100-300m/min。
另外，還有新型硬質(zhì)合金、陶瓷材料、人造金剛石、立方氮化硼等。
第4章 X軸(橫向)進給系統(tǒng)的設(shè)計和計算
4.1 橫向進給系統(tǒng)的設(shè)計
經(jīng)濟型數(shù)控設(shè)計的橫向進給系統(tǒng)的設(shè)計比較簡單,一般是伺服電機經(jīng)減速后驅(qū)動滾珠絲杠,使刀架橫向運動。伺服電機安裝在大拖板上，用法蘭盤將伺服電機和機床大拖板連接起來，以保證其同軸度，提高傳動精度。
4.2 橫向進給系統(tǒng)的設(shè)計和計算
已知條件：
工作臺重（根據(jù)圖紙粗略計算） W=30㎏f=300N
時間常數(shù) T=25ms
滾珠絲杠基本導(dǎo)程 L0=4㎜ 左旋
行程 S=190㎜
脈沖當(dāng)量 δp=0.005㎜/step
步距角 α=0.75°/ step
快速進給速度 vmax=1m/min
(1)切削力計算 橫向進給量為縱向的1/2～1/3，取1/2，則切削力約為縱向的1/2
FZ=0.5×152.76=76.38㎏f=763.8N
在切斷工件時：
Fy=0.5 FZ=0.5×76.38=38.19㎏f=381.9N
(2)滾珠絲杠設(shè)計計算
1）強度計算：對于燕尾型導(dǎo)軌：
P=KFy＋f′(Fz＋W)
取K=1.4 f′=0.2
則
P=1.4×38.19＋0.2(76.38＋30)
=74.74㎏f=747.4N
壽命值
L1===13.5
最大動負載
Q===213.55㎏f=2135.5N
根據(jù)最大動負載Q的值，可選擇滾珠絲杠的型號。例如，滾珠絲杠參照漢江機床廠的產(chǎn)品樣本選取FC1B系列，滾珠絲杠公稱直徑為φ20㎜，型號為FC1B20×4—5—E2左，其額定動負載為5393N，所以強度足夠用。
既然選擇的是有廠家有型號的，最好附上圖進行說明，而且要表達清楚絲杠的整體結(jié)構(gòu)和相關(guān)尺寸。
表3：滾珠絲桿副幾何參數(shù)
參數(shù)名稱
符號
關(guān)系式
WD6008
螺
紋
滾
道
公稱直徑
20
導(dǎo) 程
4
接觸角
2.183
鋼球直徑
3.969
滾道法面半徑
2.064
偏心距
0.0030
螺紋升角
=
接觸直徑
=－Cos
56.034
螺
母
螺紋直徑
=－2＋2
64.122
內(nèi) 徑
=＋(0.2～0.25)
60.7938
2）效率計算：螺旋升角γ=3°38′，摩擦角ψ=10′
則傳動效率
η===0.956
3）剛度驗算：滾珠絲杠受工作負載P引起的導(dǎo)程的變化量
△L1=±=±=±5.96×10-6㎝
滾珠絲杠受扭矩引起的導(dǎo)程變化量△L2很小，可忽略， 即：△L=△L1所以導(dǎo)程變形總誤差為
△=
查表知E級精度絲杠允許的螺旋誤差（1m長）為15μm/m，故剛度足夠。
4）穩(wěn)定性驗算：由于選用滾珠絲杠的直徑與原絲杠直徑相同，而支承方式由原來的一端固定、一端懸空，一端固定，一端徑向支承，所以穩(wěn)定性增強，故不再驗算。
(3)齒輪及轉(zhuǎn)矩有關(guān)計算
齒輪傳動的設(shè)計計算
（1） 選擇齒輪材料及精度等級
傳動比 i=
故取 Z1=18 Z2=30
考慮減速器傳遞功率不在，所以齒輪采用軟齒面。小齒輪選用40Cr調(diào)質(zhì)，齒面硬度為240~260HBS。大齒輪選用45鋼，調(diào)質(zhì)，齒面硬度220HBS；根據(jù)《機械設(shè)計基礎(chǔ)》選7級精度。齒面精糙度Ra≤1.6~3.2μm
(2)按齒面接觸疲勞強度設(shè)計
確定有關(guān)參數(shù)如下：傳動比i齒=1.67
取小齒輪齒數(shù)Z1=18。則大齒輪齒數(shù)：
Z2=iZ1=1.67×18=30
實際傳動比I0=70/2=35
傳動比誤差：i-i0/I=6-6/6=0%<2.5% 可用
齒數(shù)比：u=i0=3.5
由《機械設(shè)計基礎(chǔ)》取φd=1
(3)轉(zhuǎn)矩T1
TII=9.55×106PII/nII
=9.55×106×2.28/417.4
=52168.8N·mm
(4)載荷系數(shù)K
因為該齒輪傳動是軟齒面的齒輪，圓周速度也不大，精度也不高，而且齒輪相對軸承是對稱布置，根據(jù)電動機和載荷的性質(zhì)查《機械設(shè)計學(xué)基礎(chǔ)》P147表5－8，得K的范圍為1.4~1.6， 取K＝1.5。
(5)許用接觸應(yīng)力[σH]
[σH]= σHlimZNT/SH由《機械設(shè)計基礎(chǔ)》查得：
σHlim1=625Mpa σHlim2=470Mpa
由《機械設(shè)計基礎(chǔ)》查得接觸疲勞的壽命系數(shù)：
ZNT1=0.92 ZNT2=0.98
通用齒輪和一般工業(yè)齒輪，按一般可靠度要求選取安全系數(shù)SH=1.0
查表得取ZE=189.8
[σH]1=σHlim1ZNT1/SH
=625×0.92/1.0Mpa
=575
[σH]2=σHlim2ZNT2/SH
=470×0.98/1.0Mpa
=460
故得：
=29.8mm
模數(shù)：m=d1/Z1=29.8/20=1.49mm
根據(jù)《機械設(shè)計基礎(chǔ)》表9-1取標準模數(shù)：m=2mm
(6)校核齒根彎曲疲勞強度
根據(jù)《機械設(shè)計基礎(chǔ)》式
σF=(2kT1/bm2Z1)YFaYSa≤[σH]
確定有關(guān)參數(shù)和系數(shù)
分度圓直徑：d1=mZ1=2×18mm=36mm
d2=mZ2=2×30mm=60mm
齒寬：b=φdd1=1×36mm=35mm
取b=40mm b1=35mm
(7)齒形系數(shù)YFa和應(yīng)力修正系數(shù)YSa
根據(jù)齒數(shù)Z1=18, Z2=30由表相得
YFa1=2.80 YSa1=1.55
YFa2=2.14 YSa2=1.83
(8)許用彎曲應(yīng)力[σF]
根據(jù)《機械設(shè)計基礎(chǔ)》P136（6-53）式：
[σF]= σFlim YSTYNT/SF
由《機械設(shè)計基礎(chǔ)》查得：
σFlim1=288Mpa σFlim2 =191Mpa
由圖6-36查得：YNT1=0.88 YNT2=0.9
試驗齒輪的應(yīng)力修正系數(shù)YST=2
按一般可靠度選取安全系數(shù)SF=1.25
計算兩輪的許用彎曲應(yīng)力
[σF]1=σFlim1 YSTYNT1/SF=288×2×0.88/1.25Mpa
=410Mpa
[σF]2=σFlim2 YSTYNT2/SF =191×2×0.9/1.25Mpa
=204Mpa
將求得的各參數(shù)代入式（6-49）
=8Mpa< [σF]1
=1.2Mpa< [σF]2
故輪齒齒根彎曲疲勞強度足夠
(9)計算齒輪傳動的中心矩a
a=m(Z1+Z2)/2=2(18+30)/2=48mm
(10)計算齒輪的圓周速度V
V=πd1n1/(60×1000)=3.14×60×417.4/(60×1000)
=1.31m/s
名 稱
計 算 公 式
結(jié) 果 /mm
模數(shù)
m
2
壓力角
n
分度圓直徑
d1
36
d2
60
齒頂圓直徑`
齒根圓直徑
中心距
48
齒 寬
2)傳動慣量計算
工作臺質(zhì)量折算到電機軸上的轉(zhuǎn)動慣量：
J1=㎏·㎝2
絲杠的轉(zhuǎn)動慣量：
JS=7.8×10-4×D4L1=7.8×10-4×24×50=0.624㎏·㎝2
齒輪的轉(zhuǎn)動慣量：
JZ1=7.8×10-4×3.64×2=0.262㎏·㎝2
JZ2=7.8×10-4×64×2=2.022㎏·㎝2
電機轉(zhuǎn)動慣量很小可以忽略。
因此，總的轉(zhuǎn)動慣量：
J=
=1.258㎏·㎝2
3）所需轉(zhuǎn)動力矩計算
nmax=
Mamax=N·m=2.23㎏f·㎝
nt==33.17r/min
Mat==0.0174 N·m=0.1775 f·㎝
Mf===0.287㎏f·㎝=0.028 N·m
M0=0.116㎏f·㎝=0.011 N·m
Mt=1.824㎏f·㎝=0.182 N·m
所以，快速空載啟動時所需轉(zhuǎn)矩：
M=Mamax＋Mf＋M0
=2.23＋0.287＋0.116=2.633㎏f·㎝=26.33N·㎝
切削時所需力矩：
M=Mat＋Mf＋M0＋Mt
=0.1774＋0.287＋0.116＋1.824
=2.404㎏f·㎝=24.04 N·㎝
快速進給時所需力矩：
M= Mf＋M0=0.287＋0.116
=0.403㎏f·㎝=4.03 N·㎝
從以上計算可知：最大轉(zhuǎn)矩發(fā)生在快速啟動時，Mmax=2.633㎏f·㎝=26.33 N·㎝
4.3 伺服電機的選擇
4.3.1 伺服電機的選擇的基本原則
合理選用伺服電機是比較復(fù)雜的問題，需要根據(jù)電機在整個系統(tǒng)中的實際工作情況，經(jīng)過分析后才能正確選擇?，F(xiàn)僅就選用伺服電機最基本的原則介紹如下：
1． 步距角α 步距角應(yīng)滿足：α≤
式中 i——傳動比
αmin——系統(tǒng)對伺服電機所驅(qū)動部件的最小轉(zhuǎn)角。
2． 精度
伺服電機的精度可用步矩誤差或積累誤差衡量。積累誤差是指轉(zhuǎn)子從任意位置開始，經(jīng)過任意步后，轉(zhuǎn)子的實際轉(zhuǎn)角與理論轉(zhuǎn)角之差的最大值。用積累誤差衡量精度比較實用。所以選用不進電機應(yīng)滿足
△Q≤i[△θs]
式中 △Q——伺服電機的積累誤差；
[△θs]——系統(tǒng)對伺服電機驅(qū)動部件允許的角度誤差。
3．轉(zhuǎn)矩
為了使伺服電機正常運行（不失步、不越步），正常啟動并滿足對轉(zhuǎn)速的要求，必須考慮：
1）啟動力矩 一般啟動力矩選取為：
Mq≥
式中 Mq——電動機啟動力矩；
ML0——電動機靜負載力矩。
根據(jù)伺服電機的相數(shù)和拍數(shù)，啟動力矩選取如表（2）所示。Mjm為伺服電機的最大靜轉(zhuǎn)矩，是伺服電機技術(shù)數(shù)據(jù)中給出的。
表(2) 伺服電機相數(shù)、拍數(shù)、啟動力矩表
運行
方式
相數(shù)
3
3
4
4
5
5
6
6
拍數(shù)
3
6
4
8
5
10
6
12
Mg /Mjm
0.5
0.866
0.707
0.707
0.809
0.951
0.866
0.866
2）在要求的運行頻率范圍內(nèi)，電動機運行力矩應(yīng)大于電動機的靜載力力矩與電動機轉(zhuǎn)動慣量（包括負載的轉(zhuǎn)動慣量）引起的慣性矩之和。
3． 啟動頻率
由于伺服電機的啟動頻率隨著負載力矩和轉(zhuǎn)動慣量的增大而降低，因此相應(yīng)負載力矩和轉(zhuǎn)動慣量的極限啟動頻率應(yīng)滿足：
ft≥[fcp]m
式中 ft——極限啟動頻率；
[fcp]m——要求伺服電機最高啟動頻率。
4.3.2 伺服電機的選擇
Φ320MM的數(shù)控車床橫向進給系統(tǒng)伺服電機的確定
Mq = N·㎝
電動機仍選用三相六拍工作方式，查表知：
Mq/Mjm=0.866
所以，伺服電機最大靜轉(zhuǎn)矩Mjm為：
Mjm= N·㎝
伺服電機最高工作頻率
fmax==3333.3 Hz
為了便于設(shè)計和采購，仍選用110BF003型直流伺服電機，能滿足使用要求。
4.4 軸承的選擇
1、軸承的類型與特點
根據(jù)條件假設(shè)兩班制，四年一次大修可得軸承的預(yù)計壽命
由初選軸承的型號為：6210
查表可知d=50mm外徑D=90mm基本額定動載荷cr=35KN極限轉(zhuǎn)速n=8000r/min
2、支撐方式
支承主要有以下四種，由于支承方式不同，使容許軸向載荷及容許回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速也有所不同，客戶應(yīng)根據(jù)自身情況適當(dāng)選擇。
1. 支撐固定方法---固定 適用于高轉(zhuǎn)速、高精度。
2. 支撐固定方法---支承 適用于中等轉(zhuǎn)速、高精度。
3. 支撐固定方法---支承 適用于中等轉(zhuǎn)速，中精度
4. 支撐固定方法---自由 適用于低轉(zhuǎn)速，中精度，短軸向絲杠
支承主要用來約束絲杠的軸向竄動，為了提高軸向剛度，絲支承常用推力軸承為主的軸承組合?？紤]到縱向絲杠長度較大，本設(shè)計絲杠采用雙推—簡支支承方式，該方式臨界轉(zhuǎn)速、壓桿穩(wěn)定性高，有熱膨脹的余地。
3、軸承壽命校核
由于軸承受水平和垂直方向的力相等只有外力F對它們的作用力不同且與直接相加算得軸承的徑向力
=5002N
故軸受徑向載荷P==5002N
故其可以達到的壽命為
>21000
4.5 導(dǎo)軌的選擇
滑動導(dǎo)軌的優(yōu)點是結(jié)構(gòu)簡單、制造方便和抗振性良好；缺點是磨損快。
為了提高耐磨性，國內(nèi)外主要采用鑲鋼滑動導(dǎo)軌和塑料滑動導(dǎo)軌。
滑動導(dǎo)軌常用材料有鑄鐵、鋼、有色金屬和塑料等。
1．鑄鐵 鑄鐵有良好的耐磨性、抗振性和工藝性。常用鑄鐵的種類有：
（1）灰鑄鐵 一般選擇HT200，用于手工刮研、中等精度和運動速度較低的導(dǎo)軌，硬度在HB180以上；
（2）孕育鑄鐵 把硅鋁孕育劑加入鐵水而得，耐磨性高于灰鑄鐵；
（3）合金鑄鐵 包括：含磷量高于0.3％的高磷鑄鐵，耐磨性高于孕育鑄鐵一倍以上；磷銅鈦鑄鐵和釩鈦鑄鐵，耐磨性高于孕育鑄鐵二倍以上；各種稀土合金鑄鐵，有很高的耐磨性和機械性能；
鑄鐵導(dǎo)軌的熱處理方法，通常有接觸電阻淬火和中高頻感應(yīng)淬火。接觸電阻淬火，淬硬層為0.15~0.2mm。硬度可達HRC55。中高頻感應(yīng)淬火， 淬硬層為2~3mm，硬度可達HRC48~55，耐磨性可提高二倍，但在導(dǎo)軌全長上依次淬火易產(chǎn)生變形，全長上同時淬火需要相應(yīng)的設(shè)備。
2．鋼 鑲鋼導(dǎo)軌的耐磨性較鑄鐵可提高五倍以上。常用的鋼有：9Mn2V、CrWMn、GCr15、T8A、45、40Cr等采用表面淬火或整體淬硬處理，硬度為52~58HRC；20Cr、20CrMnTi、15等滲碳淬火，滲碳淬硬至56~62HRC；38C rMoAlA等采用氮化處理。
3．有色金屬 常用的有色金屬有黃銅HPb59-l，錫青銅ZCuSn6Pb3Zn6，鋁青銅ZQAl9-2和鋅合金ZZn-Al10-5，超硬鋁LC4、鑄鋁ZL106等，其中以鋁青銅較好。
4．塑料 鑲裝塑料導(dǎo)軌具有耐磨性好(但略低于鋁青銅)，抗振性能好，工作溫度適應(yīng)范圍廣(-200~+260℃)，抗撕傷能力強，動、靜摩擦系數(shù)低、差別小，可降低低速運動的臨界速度，加工性和化學(xué)穩(wěn)定件好，工藝簡單，成本低等優(yōu)點。目前在各類機床的動導(dǎo)軌及圖形發(fā)生器工作臺的導(dǎo)軌上都有應(yīng)用。塑料導(dǎo)軌多與不淬火的鑄鐵導(dǎo)軌搭配。
導(dǎo)軌的使用壽命取決于導(dǎo)軌的結(jié)構(gòu)、材料、制造質(zhì)量、熱處理方法、以及使用與維護。提高導(dǎo)軌的耐磨性，使其在較長時期內(nèi)保持一定的導(dǎo)向精度，就能延長設(shè)備的使用壽命。常用的提高導(dǎo)軌耐磨性的方法有：采用鑲裝導(dǎo)軌、提高導(dǎo)軌的精度與改善表面粗糙度、采用卸荷裝置減小導(dǎo)軌單位面積上的壓力(即比壓)等。
4.6 導(dǎo)軌的設(shè)計
一．作用力合作用點位置，作用力方向和作用點的位置唏噓合理安置。一邊導(dǎo)軌傾斜的力矩盡量小。否則會使導(dǎo)軌中的摩擦力增大，磨加劇，從而降低導(dǎo)軌的靈活性和導(dǎo)向精度。嚴重時甚至還可能卡死，不能正常工作。
作用在運動件上的推力有三種情況：
1.推力通過運動件在軸線
2.推力作用點在運動件的軸線上。但推力的方向與軸線成一夾角
3.推力平行于運動件的軸線上
對于第一種情況，導(dǎo)軌鎮(zhèn)南關(guān)的摩擦力只受到載荷及運動件本身重量的影響，推力不會產(chǎn)生附加摩擦力。猶豫結(jié)構(gòu)上的限制，實際的結(jié)構(gòu)中往往出項第二第三中情況。為了保證導(dǎo)軌的靈活性，要對導(dǎo)軌進行驗算，在已知的條件先，確定各部分的集合尺寸。
推力F與運動件軸線組成夾角a,如圖所示
推力F的作用將使運動件產(chǎn)生傾斜，從而使運動件與承導(dǎo)體的倆點處壓緊，
設(shè)正壓力分別為 .，相應(yīng)摩擦力，，作用間的距離為L，軸向阻力為
根據(jù)靜力平衡條件,運動件的直徑較小時，上式中含有d的各項可以略去。可
解得：
欲推動運動件，則必須使
若要保證不卡死的條件是：
由此，可得到當(dāng)推力F與運動件有一夾角a時，運動件正常工作的條件是
為當(dāng)量摩擦系數(shù)
在燕尾形和三角形導(dǎo)軌中:
--滑動摩擦系數(shù)
--眼尾輪廓角與三角底角
二．選與運動件軸線與軸線相距h，圖中為軸向阻力和為反作用力，為當(dāng)量摩擦系數(shù)，根據(jù)靜力平衡條件
解得：
推動運動件則必須：
保證運動件不卡死條件
即：
為了保證運動靈活，可取值
當(dāng)取f=0.25時，則有：
對圓柱形導(dǎo)軌：
對矩形導(dǎo)軌：
對燕尾形或三角形導(dǎo)軌：
在本設(shè)計的導(dǎo)軌中：h=200mm L=360 因此：
符合相關(guān)要求.
選擇燕尾型導(dǎo)軌合理.
第5章 數(shù)控硬件電路系統(tǒng)設(shè)計
數(shù)控系統(tǒng)最核心的控制是位置控制，最重要的運算是插補運算，最主要的數(shù)據(jù)處理是刀具補償。位置控制的實質(zhì)就是位置負反饋，即指令位置和實際位置進行比較，用位置偏差進行控制；插補運算就是根據(jù)加工程序所確定的坐標點，通過一定的運算法則實時獲得位置指令；刀具補償就是要解決編程軌跡和刀具中心不相符的矛盾。
5.1硬件電路設(shè)計
5.1.1 數(shù)控系統(tǒng)的硬件結(jié)構(gòu)
數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)其使用單片機結(jié)構(gòu)的劃分，一般可分為單微處理器和多微處理器結(jié)構(gòu)兩大類。單微處理器數(shù)控系統(tǒng)由于結(jié)構(gòu)簡單，價格便宜，在一些標準型數(shù)控系統(tǒng)中應(yīng)用廣泛。多微處理器數(shù)控系統(tǒng)可以滿足當(dāng)今數(shù)控機床高速度、高精度和許多復(fù)雜功能的要求，代表當(dāng)今數(shù)控發(fā)展的水平。根據(jù)設(shè)計任務(wù)要求，本設(shè)計將采用較經(jīng)濟的單微處理器數(shù)控結(jié)構(gòu)，對于一般切削加工而言，其速度和精度已能滿足實際要求。
數(shù)控機床單微處理器硬件結(jié)構(gòu)電路概括起來有以下幾個部分組成：
（1）中央處理單元CPU；
（2）總線，包括數(shù)據(jù)總線、地址總線和控制總線；
（3）存儲器，包括只讀可編程存儲器和隨機讀寫存儲器；
（4）輸入輸出接口電路；
（5）外圍設(shè)備，如鍵盤、顯示器及光電編碼器等。
5.1.2 數(shù)控系統(tǒng)硬件電路的