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1、,單擊此處編輯母版標題樣式,單擊此處編輯母版文本樣式,第二級,第三級,第四級,第五級,Company Logo,*,單擊此處編輯母版標題樣式,單擊此處編輯母版文本樣式,第二級,第三級,第四級,第五級,*,精 益 生 產,精益生產概論,認識浪費（,Muda,）,消除浪費（,Muda,）,何謂精益生產方式,L,ean,P,roduction,精益生產,1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施,JIT,生產模式，以低成本、高質量的突出優(yōu)勢迅速占領美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達十年的汽車貿易戰(zhàn)。,因其經營效率極限化被美國學者贊譽為“精益生產”，并對人類的生產革命產生了長遠影響。,精益生
2、產方式實際上就是豐田生產系統(tǒng)，也就是由,JIT,生產和自動保障檢報兩大支柱組成，再輔之以全面質量管理發(fā)展而成。,精益生產概論,精益生產是一種以最大限度地減少運營成本為主要目標的生產方式。,精,少而精，不投入多余生產要素，只在適當時間生產必要的產品。,益,所有經營活動有益有效，具有經濟性。,L,ean,P,roduction,精髓在于“,Lean”“,沒有冗余”“精打細算”，沒有一個多余的人，沒有一樣多余的東西，沒有一點多余的時間；崗位設置必須是增值的，不增值崗位一律撤除；工人要求是多面手，可以互相頂替。也就是說實質上是從生產操作、組織管理、經營方式等各個方面，找出一切不能為產品增值的活動或人員
3、，并加以革除。,L,ean,P,roduction,精益生產的特點,(1),精益生產綜合了單件生產和大量生產的優(yōu)點，克服了傳統(tǒng)經營方式中的很多不合理做法，開創(chuàng)了一種新的高效率的生產方式；,它既避免了單件生產的高成本，又避免了大量生產的僵化不靈活；,與大量生產相比，人員、場地、設備都減少一半，新品開發(fā)時間、工程設計工時、現(xiàn)場庫存減少一半，廢品大大減少，而且能生產更多、更好，又各種變型的產品；,雖然這種理想境界還有很長一段路要走，但只要人們不斷追求就會產生驚人的效果。,精益生產方式要求產品“盡善盡美”，必須精益求精，不斷降低成本，做到無廢品、零庫存、無設備故障等，產品品種多樣化。,精益生產不僅是生
4、產方式的改變，而且改變了人們傳統(tǒng)的認識，改變了人們的思維方式，改變了人們之間的相互關系。,雖然這種理想境界還有很長一段路要走，但只要人們不斷追求就會產生驚人的效果。,精益生產的特點,(2),精益生產的特點（,3,）,項 目,手工生產方式,大批量生產方式,精益生產方式,產品特點,完全按顧客要求,標準化，品種單一,品種多樣化、系列化,設備和工裝,通用、靈活、便宜,專用、高效、昂貴,柔性高、效率高,作業(yè)分工,與作業(yè)內容,粗略、豐富,細致、簡單、重復,較粗略、,多技能、豐富,對操作工人,要求,懂設計制造,有較高操作技能,不需要專業(yè)技能,多技能,庫存水平,高,高,低,制造成本,高,低,更低,產品質量,低
5、,高,更高,所適應的,市場時代,極少量需求,物資缺乏、供不應求,買方市場,精益管理的具體做法,1,、,從組織上實現(xiàn)對工人的要求,要求工人是多面手，對小組的工作集體負責外，要求工人全面了解全廠的情況，并,把工廠的全部信息公布出來，工廠任何地方出現(xiàn)任何差錯，誰知道怎么解決問題就會去幫忙，這種靈活動態(tài)的工作小組就是精良管理的核心,。,在精益生產的組織管理中，,工人是多面手,，動態(tài)的工作小組集體負責，工作中充滿了創(chuàng)造性的解決問題的挑戰(zhàn)，生產活動不再枯燥無味。,2,、,改變單調枯燥的重復工作,3,、,從推動方式變成拉取方式,在傳統(tǒng)的生產方式下，人們?yōu)榱耸购蠊ば虿恢峦９ねＡ?，總是在前工序多生產一些產品（零
6、件），即,由前向后的推動方式，由于多生產了某種零件，或遺漏了生產下一工序所需的另一種零件，形成浪費,。精益生產則是拉取方式，即后工序只在必要的時候到前工序領取必要的物品，且前工序只生產要被取走的物品，即準時生產（,JIT,）的概念。,精益生產的生產操作與對工人的要求（,1,）,減少以至撤消非增值的人員和崗位，徹底消除各種浪費；,浪費有資源、人力、時間、空間等多個方面，如何正確區(qū)分什么是工作，什么是浪費，在貫徹精益生產方式中，是一件非常重要的事件；,總裝線上工人的集體負責制。裝配工人被編成小組，每個小組對指定的一套組裝工序負責，有人缺勤，或某一零件安裝有問題，小組內互相幫助，集體負責，不能把問題
7、留到下道工序，問題解決不了，必須暫停裝配線；,精益生產的生產操作與對工人的要求（,2,）,對原因進行分析（,When,、,Why,、,Where,、,Who,、,What,、,How,）提出五個為什么，再提出措施，保證不再發(fā)生；,對效率的看法。不從局部設備在單位時間內生產多少零件來計算效率，而是從全局從總體上來看效率。,精益生產把人看作是生產中最寶貴的，是解決問題的根本動力，而不是當成會說話的機器，解決問題只能靠技術,。,現(xiàn)代生產組織系統(tǒng),全員現(xiàn)場5,S,活動 觀念革新 全員改善活動,TQM,精,益,質,量,保,證,柔,性,生,產,系,統(tǒng),現(xiàn),代,IE,運,用,生,產,與,物,流,規(guī),劃,TP
8、M,全,面,設,備,維,護,產,品,開,發(fā),設,計,系,統(tǒng),均,衡,化,同,步,化,精益工廠,挑戰(zhàn)七零極限目標,精益生產追求的目標,7個“,零,”目標,零切換浪費,零庫存,零浪費,零不良,零故障,零停滯,零事故,7個“,零,”目標,零目標,目的,現(xiàn) 狀,思考原則與方法,零,切換,浪費,多品種,對應,切換時間長，,切換后不穩(wěn)定,經濟批量,物流方式,JIT,生產計劃標準化,作業(yè)管理,標準化作業(yè),零,庫存,發(fā)現(xiàn),真正,問題,大量庫存造成成本高、周轉困難，且看不到真正的問題在哪里,探求必要庫存的原因,庫存規(guī)模的合理使用,均衡化生產,設備流水化,零,浪費,降低,成本,“地下工廠”浪費嚴重，似乎無法發(fā)現(xiàn)、
9、無法消除,整體能力協(xié)調,拉式生產徹底暴露問題,流程路線圖,精益生產追求的目標,7個“,零,”目標,零目標,目的,現(xiàn) 狀,思考原則與方法,零,不良,質量,保證,低級錯誤頻發(fā)，,不良率高，,批量事故多發(fā)，,忙于“救火”,三不主義,零缺陷運動,工作質量,全員質量改善活動,自主研究活動,質量改善工具運用,零,故障,生產,效率,故障頻繁發(fā)生，,加班加點與待工待料一樣多,效率管理,TPM,全面設備維護,故障分析與故障源對策,初期清掃與自主維護,零,停滯,縮短,交貨期,交貨期長、延遲交貨多,顧客投訴多，,加班加點、趕工趕料,同步化、均衡化,生產布局改善,設備小型化、專用化,7個“,零,”目標,零目標,目的,
10、現(xiàn) 狀,思考原則與方法,零,事故,安全,保證,忙于趕貨疲于奔命，,忽視安全事故頻發(fā)，,意識淡薄，人為事故多,安全第一,5,S,活動,危險預知訓練,定期巡查,安全教育活動,安全改善活動,與傳統(tǒng)的大批量生產相比，精益生產只需要一半的人員、一半的生產場地、一半的投資、一半的生產周期、一半的產品開發(fā)時間和少得多的庫存，就能生產質量更高、品種更多的產品。,JIT,基礎認知,JIT,生產技術運用,易,難,足,缺,教育與訓練,自主研究會,外部交流學習,JIT,規(guī)劃,流線化生產,外部顧問指導,全員改善活動,安定化生產,管理的安定,物料的安定,質量的安定,設備的安定,平衡化生產,超市化生產,及時生產,消除浪費,
11、創(chuàng)造,利潤,人員的安定,樣板線建設及推廣,精益生產實施過程全貌,案例,案例,自動,設備,檢測,插件1,插件2,插件3,焊接,組裝1,組裝2,包裝,1臂間距,極少數(shù)自動設備,2,H,工位輪換,（多技能）,多數(shù)手工作業(yè),面向生產線,自主質量改進,中間在庫0，一位停整線停,松下電器大坂收音機工廠組裝線,自動插件,組裝線員工技能評價表,備注：計劃學習，基本掌握，完全掌握，精通,多技能員工,姓 名,插件1,插件2,插件3,自動,插件,焊接,組裝1,組裝2,檢測,包裝,張惠妹,徐小鳳,金 庸,韋小寶,F4,拉 登,薩達姆,呂不韋,精益生產計劃,生產計劃只下達到最后一道工序,其余工序沒有生產計劃,用“看板”
12、傳遞,各工序只生產后工序所需的產品避免了生產不必要的產品,只在后工序需要時才生產避免和減少了不急需品的庫存量,生產指令只下達給最后一道工序最后的成品數(shù)量與市場需求保持一致,不同的經營思想,每天都在,“,燒,”,錢,全面生產系統(tǒng)（5,MQS）,的浪費,工廠中常見的8大浪費,認識浪費,不同的經營思想,成本中心型：,以計算或實際的成本為中心，加上預先設定的利潤，得出售價。,計算公式：售價=成本+利潤,賣方市場；消極被動；,企業(yè)類別：,高新產品,壟斷產品,國內的鐵路、民航等,售價中心型：,以售價為中心，當市場售價降低時，利潤隨之減少。,計算公式：利潤=售價-成本,市場好時有較高的利潤；市場差時利潤大幅
13、度降低；,企業(yè)類別：,缺乏改善意識的企業(yè),利潤中心型：,以利潤為中心，當市場售價降低時，成本也必須降低，以便獲得的利潤（目標利潤）不會減少。,計算公式：成本=售價-利潤,企業(yè)在競爭中立于不敗之地；,經營思想：,不斷消除浪費；,降低成本；,積極進取；,按照,“,利潤中心型,”,的,思想經營，企業(yè)就可以,在競爭中立于不敗之地,每天都在“燒錢”,以下不良現(xiàn)象或浪費在“燒錢”,儀容不整的工作人員；,機器設備放置不合理；,機器設備保養(yǎng)不當；,原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等隨意擺放；,通道不明確或被占；,工作場所臟污。,好心疼啊！,全面生產系統(tǒng)的浪費,什么是浪費：,不增加價值的活動，是浪費；,盡
14、管是增加價值的活動，所用的資源超過了“,絕對最少,”的界限，也是浪費。,生產要素的5,MQS:,Man(,人),Machine(,機器),Material(,物料),Method(,作業(yè)方法),Management(,管理),Quality(,品質),Safety(,安全),M U D A,分類,浪費,說明,5,M,人的浪費,行走的浪費,監(jiān)視的浪費,尋找的浪費,動作的浪費,職責不清的浪費,走一步一秒的浪費,CNC,操控的無謂監(jiān)視,找尋物品的時間浪費,不增值的動作浪費,不知自己的職責，人制管理的浪費,材料的浪費,原料的浪費,螺栓的浪費,焊接的浪費,功能的浪費,不良報廢的材料,多余原料,過多螺栓連
15、接，設計不良,焊接過多,多余功能造成的材料浪費,報廢本身就是浪費,設備的浪費,大型機械的浪費,通用機械的浪費,傳送帶的浪費,壓縮機的能力過剩,故障的浪費,批量生產帶來的搬運、停滯的浪費,通用機械功能多數(shù)只用一半,只用作傳送的皮帶是一種浪費,全自動氣動裝置使壓縮機過多投入,機械故障的浪費,M U D A,分類,浪費,說明,5,M,作業(yè)方法的浪費,批量加工的浪費,庫存的浪費,搬運的浪費,放置（停滯）的浪費,等待的浪費,不平衡的浪費,由于批量生產造成的浪費,庫存本身就是浪費,設備布局的浪費,工序過于細分化造成的浪費,能力不平衡造成的各種等待、停滯,流程混亂造成的浪費,管理的浪費,資料的浪費,會議的浪
16、費,管理的浪費,通信的浪費,工作單的浪費,資料不用便是浪費,會議本身的目的不明確就是浪費,管理是浪費，目標、職責不清,信息的目的性不明確就是浪費,工作單的編制填寫確認保管就是浪費,M U D A,分類,浪費,說明,Q,品質的浪費,不良品的浪費,修正不良的浪費,錯誤的發(fā)生,檢驗的浪費,品質管理的浪費,不良本身就是浪費,治標不治本的浪費,只有臨時對策，不追究根本原因的浪費,品質管理的事后檢查本身就是浪費,S,安全,災害與事故的防止,安全的疏忽是對人、對社會最大的危害，安全第一,日本式生產力,消除浪費的七個方法,對人的尊重,消除浪費,日本式生產力,二次大戰(zhàn)后，日本國家目標：透過工業(yè)化達成充分就業(yè)。,日本通產省選擇特定產品領域（例如汽車組裝和消費性電子產品），采取主宰市場的策略，利用輸入技術來改善國家的競爭態(tài)勢,兩大中心哲學,消除浪費,對人的尊重,專業(yè)工廠的網絡,群組技術,源頭的品質,及時生產,穩(wěn)定的生產負荷,廣告牌生產管制系統(tǒng),最小的生產設定時間,消除浪費的七個手法：,1.,專業(yè)工廠的網絡,建立小型的專業(yè)工廠,301000,人,不是大型的垂直整合生產設施,大型作業(yè)和官僚體系很難管理,2.,群
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