合成氨生產(chǎn)工藝流程.ppt

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合成氨生產(chǎn)工藝流程,內(nèi)容,氨合成的基本理論 1、氨合成動(dòng)力學(xué)（反應(yīng)機(jī)理） 2、氨合成操作條件的選擇（溫度、壓 力、催化劑） 氨合成工藝流程,氨的合成,氨的合成工序是在 適當(dāng)?shù)臏囟取毫陀写呋瘎┐嬖诘臈l件下，將經(jīng)過(guò)精制的氫氮混合氣直接合成為氨。然后將所生成的氣體氨從混合氣體中冷凝分離出來(lái)，得到產(chǎn)品液氨。,第一節(jié) 氨合成的基本理論,一、氨合成反應(yīng)的特點(diǎn) 3H2+N2=2NH3+Q (1)是可逆反應(yīng)。即在氫氣和氮?dú)夥磻?yīng)生成氨的同時(shí)，氨也分解成氫氣和氮?dú)狻?(2)是放熱反應(yīng)。在生成氨的同時(shí)放出熱量，反應(yīng)熱與溫度、壓力有關(guān)。 (3)是體積縮小的反應(yīng)。 (4)反應(yīng)需要有催化劑才能較快的進(jìn)行 。,二、氨合成反應(yīng)的化學(xué)平衡,1.平衡常數(shù):降溫，平衡常數(shù)增大 2.平衡氨含量 反應(yīng)達(dá)到平衡時(shí)氨在混合氣體中的百分含量，稱為平衡氨含量，或氨的平衡 產(chǎn)率。 提高平衡氨含量的措施為降低溫度，提高壓力，保持氫氮比等于3:1.,三、氨合成動(dòng)力學(xué),一、反應(yīng)機(jī)理 在催化劑的作用下，氫與氮生成氨的反應(yīng)是一多相氣體催化反應(yīng)。由以下幾個(gè)步驟所組成： (1)氣體反應(yīng)物擴(kuò)散到催化劑外表面； (2)反應(yīng)物自催化劑外表面擴(kuò)散到毛細(xì)孔內(nèi)表面； (3)氣體被催化劑表面(主要是內(nèi)表面)活性吸附(與普通吸附的區(qū)別在于有化學(xué)力參與在內(nèi)，并放出熱量)； (4)吸附狀態(tài)的氣體在催化劑表面上起化學(xué)反應(yīng)，生成 產(chǎn)物； (5)產(chǎn)物自催化劑表面解吸； (6)解吸后的產(chǎn)物從催化劑毛細(xì)孔向外表面擴(kuò)散； (7)產(chǎn)物由催化劑外表面擴(kuò)散至氣相主流。 以上七個(gè)步驟中， (1)、 (7)為外擴(kuò)散過(guò)程； (2)、 (6)為內(nèi)擴(kuò)散過(guò)程； (3)、 (4)和（5）總稱為化學(xué)動(dòng)力學(xué)的過(guò)程。,四 氨合成操作 條件的選擇,氨合成的生產(chǎn)工藝條件必須滿足產(chǎn)量高、消耗定額低、工藝流程及設(shè)備結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、操作方便及安全可靠等要求。 決定生產(chǎn)條件最主要的因素是壓力、溫度、空間速度、氣體組成和催化劑等。,（一）、壓力,在一定的空速下，合成壓力越高，出口氨濃度越高，氨凈值(合成塔出入口氨含量之差)越高，合成塔的生產(chǎn)能力也就越 大。 氨合成系統(tǒng)的能量消耗主要包括原料氣壓縮功、循環(huán)氣壓縮功和氨分離的冷凍功。 生產(chǎn)實(shí)踐證明，操作壓力在20～35MPa時(shí)總能量消耗比較低。,（二）、溫度,將某種催化劑在一定成產(chǎn)條件下具有最高氨生成率的溫度稱為最適宜的溫度。 最適宜溫度還和空間速度、壓力等有關(guān) 經(jīng)生產(chǎn)實(shí)踐得出氨合成操作溫度控制在470~520度較為適宜。 三、空間速度 當(dāng)操作壓力、溫度及進(jìn)塔氣組成一定時(shí)，空速增加，氨凈值降低。由于氨凈值降低的程度比空間速度的增大倍數(shù)少，所以空間速度增加時(shí)氨合成生產(chǎn)強(qiáng)度有所提高及氨產(chǎn)量有所增加。,（三）催化劑,可以作氨合成催化劑的物質(zhì)很多，如鐵、鉑、錳、鎢和鈾等。但由于以鐵為主體的催化劑具有原料來(lái)原廣，價(jià)格低廉，在低溫下有較好的活性抗毒能力強(qiáng)，使用壽命長(zhǎng)等優(yōu)點(diǎn) 、廣泛采用。,1. 催化劑的預(yù)還原 為了使合成氨系統(tǒng)在短時(shí)間內(nèi)投入生產(chǎn)，將鐵催化劑在合成塔外預(yù)先進(jìn)行還原，即所謂催化劑的預(yù)還原。 2．催化劑的鈍化 還原后的活性鐵遇到空氣會(huì)發(fā)生強(qiáng)烈的氧化反應(yīng)，放出的熱量能使催化劑燒結(jié)失去活性。 鈍化方法是將壓力降到0.5~1MPa，溫度降到50~80度，用氮?dú)庵脫Q系統(tǒng)后逐漸導(dǎo)入空氣使氮?dú)庵醒鹾吭?.2~0.5%.,催化劑的中毒與衰老,1．催化劑的中毒 進(jìn)入合成塔的新鮮混合氣，雖然經(jīng)過(guò)了凈化，但仍然含有微量的有毒氣體，使催化劑緩慢中毒，活性降低。 2．催化劑的衰老 催化劑經(jīng)長(zhǎng)期使用后，活性會(huì)逐漸下降，生產(chǎn)能力逐漸降低，這種現(xiàn)象稱為催化劑的衰老。 催化劑的中毒和衰老幾乎是無(wú)法避免的，但是選用耐熱性能較好的催化劑，改善氣體質(zhì)量和穩(wěn)定操作，能大大延長(zhǎng)催化劑的使用壽命。,第四節(jié)、氨合成工藝流程,一、氨合成基本工藝步驟 （一）氣體的壓縮和除油 （二）氣體的預(yù)熱和合成 （三）氨的分離 合成塔出口氣體氨含量一般為10~20%因此將氨分離出來(lái)。 1.水吸收法 2.冷凝 該法是將合成氣體降溫，使其的氣氨冷凝成液氨，后在氨分離器中，從不凝氣體中分離出來(lái)。目前主要采用冷卻法分離循環(huán)氣中的氨。 在氨冷凝過(guò)程，部分氫氮?dú)饧岸栊詺怏w溶解在液氨中，當(dāng)液氨在“貯罐氣”。,（一）、氣體的循環(huán),氫氮混合氣經(jīng)過(guò)氨合成塔以后，只有一小部分合成為氨。分離氨以后，剩余的氫氮?dú)?，除為降低惰性氣體含量而少量放空以外，大部分與新鮮原料氣匯合后，重新返回合成塔，在進(jìn)行氨的合成，從而構(gòu)成了循環(huán)法生產(chǎn)流程。,（二）、惰性氣體的排除,氨合成循環(huán)系統(tǒng)惰性氣體通過(guò)三個(gè)途徑帶出： 1.一小部分從系統(tǒng)中漏損； 2.一小部分溶解在液氨中被帶走； 3.大部分采用放空的方法，即間斷或連續(xù)地從系統(tǒng)中排放。 放空的位置應(yīng)該在氨已大部分分離之后，而又在新鮮氣加入之前。,（三）、反應(yīng)前的回收利用,回收利用反應(yīng)熱的方法主要有以下幾種 1.預(yù)熱反應(yīng)前的前氫氮混合氣。在塔內(nèi)設(shè)置換熱器，用反應(yīng)的高溫氣體預(yù)熱反應(yīng)前氫氮混合氣達(dá)到催化劑的活性溫度。 2.預(yù)熱反應(yīng)前的氫氮混合氣和副產(chǎn)蒸氣 既在塔內(nèi)設(shè)置換熱器預(yù)熱反應(yīng)前的氫氮混合氣，又利用余熱副產(chǎn)蒸氣。 3.預(yù)熱反應(yīng)前的氫氮混合氣和預(yù)熱高壓鍋爐給水 反應(yīng)后的高溫氣體先通過(guò)塔內(nèi)的換熱器預(yù)熱反應(yīng)前氫氮混合氣，后在通過(guò)塔外換熱器預(yù)熱高壓鍋爐給水。,二、氨合成工藝流程,由于壓縮機(jī)型式、操作壓力、氨分離折 冷凝級(jí)數(shù)、熱能回收形式以及各部分相對(duì)位置的差異，氨合成工藝流程也水相同。操作壓力在600~100MPa稱高壓法，在20~40MPa稱中壓法。大10MPa左右稱低壓法。中壓法氨合成的工藝流程，在技術(shù)和涇濟(jì)上都比較優(yōu)越，因此目前國(guó)內(nèi)外普遍采用中壓法。,