手工電弧焊接工藝規(guī)程

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1、 某電力企業(yè) 手工電弧焊焊接工藝規(guī)程 前 言 本標準主要起草人：*** 本標準審核人：*** 本標準批準人：*** 本標準自***年04月01日發(fā)布，04月01日起在全公司范圍內(nèi)試行。 本標準由焊接與無損檢測公司負責(zé)解釋。 II 手工電弧焊焊接工藝規(guī)程 1　 范圍 本標準適用于鍋爐、壓力容器、工業(yè)管道、公用管道、長輸管道、承重鋼結(jié)構(gòu)的手工電弧焊焊接施工。 2　 規(guī)范性引用文件 下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨

2、后的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于標準，然而，鼓勵根據(jù)本部分達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。 GB/T 983—95 《不銹鋼焊條》 DL/T 869-2004 《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程》 DL868-2004 《焊接工藝評定標準》 SY0401-98 《輸油輸氣管道線路工程施工及驗收規(guī)范》 勞人部[1988]1號《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》 HYDBP006-2004《壓力管道安裝工程焊接、熱處理過程控制程序》 HYDBP018-2004《壓力管道安裝工程焊接材料管理程序》 H

3、YDBP013-2004《壓力管道安裝工程材料設(shè)備儲存管理程序》 HYDBP008-2004《壓力管道安裝工程計量管理手冊》 HYDBP007-2004《壓力管道安裝工程檢驗和試驗控制程序》 HYDBP010-2004《壓力管道安裝工程不合格品控制程序》 3　 先決條件 3.1　 環(huán)境 3.1.1　 焊接電弧在1m范圍內(nèi)的相對濕度小于90%。 3.1.2　 非下雨、下雪天氣。 3.1.3　 手工電弧焊的工作的溫度、濕度、風(fēng)速等均應(yīng)符合DL 5007—92及相關(guān)的技術(shù)規(guī)范要求。 3.2　 手工電弧焊過程控制見圖1。 圖1 手工電弧焊焊接質(zhì)量控制流程圖 焊

4、工 (熱處理工) 焊接 環(huán)境 焊接 材料 焊接 工藝 焊接工藝評定 焊件 準備 焊工(熱處理工)培訓(xùn)考試 焊工資格審核 按要求管理 焊接 設(shè)備 工藝規(guī)程 下達 任務(wù)書 計量、儀表定期校驗 實施評定 編制工藝卡 焊工上崗資格 發(fā)放 藝卡施評定 保管 驗收入庫 按制度管理 坡口加工 母材管理 校驗 藝卡施評定 焊接工藝卡 藝卡施評定 評定報告審批 工藝評定報告 進入下工序 檢 驗 焊接 組裝 焊接 熱處 理 施 焊 檢 驗 焊接 熱處

5、理 首次或首批焊口施焊 首次或首批焊口組裝 焊前 檢查 焊接技術(shù)交底 返修工藝審批 不合格項處理 H 返修工藝審批 不合格項處理 3.3　 焊接材料 3.3.1　 焊接材料的采購和入庫（一級庫）由公司物資部負責(zé)，按《物資采購控制程序》和《焊材保管程序》執(zhí)行。 3.3.2　 焊接材料入二級庫的保管、焊劑、烘干、發(fā)放、回收由各項目部負責(zé)，按《焊接材料保管程序》執(zhí)行。 3.4　 焊接設(shè)備 3.4.1　 手工電弧焊設(shè)備和焊接熱處理設(shè)備由項目負責(zé)管理按施工機械維護制度執(zhí)行。 3.4.2　 手工電弧焊設(shè)備及熱處理設(shè)備所使用的計量儀表應(yīng)處于正常工作狀況，并

6、定期校驗，由物資部門負責(zé)，按《計量管理手冊》執(zhí)行。 4　 焊接基本要求 4.1　 焊接施工程序 見圖2。 圖2 焊接施工程序 無損檢測 熱處理 點焊 對口 質(zhì)量記錄 存檔 焊接 后熱 預(yù)熱 預(yù)熱 外觀 檢查 返修 合格 不合格 4.2　 坡口加工 4.2.1　 管道的坡口形式和坡口尺寸應(yīng)按設(shè)計文件或焊接工藝卡規(guī)定要求進行。 4.2.2　 不等厚對接焊件坡口加工應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定或設(shè)計要求。 4.2.3　 坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子切割、氧—乙炔焰切割等加工方法。在采用熱加工方法加工坡口后應(yīng)除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭

7、質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。 4.2.4　 坡口加工后應(yīng)進行外觀檢查，坡口表面不得有裂紋、分層等缺陷，若設(shè)計文件要求時可對坡口進行表面探傷。 4.3　 組對 4.3.1　 焊件的組對應(yīng)按工藝卡要求進行。 4.3.2　 不等厚對接焊件組對時，應(yīng)力求內(nèi)壁齊平。 4.3.3　 除設(shè)計文件規(guī)定的管道冷拉伸或冷壓縮的管道外，管件、焊件不得進行強行組對，更不允許利用熱膨脹進行組對。 4.3.4　 焊件的組對應(yīng)墊置牢固，并應(yīng)有防止焊接變形和降低應(yīng)力的措施。 4.4　 定位焊 4.4.1　 定位焊的焊接材料、焊接工藝、焊工和預(yù)熱溫度等應(yīng)與正式焊相同。 4.4.2　 定位焊的長度、

8、厚度和間距應(yīng)能保證焊縫在正式施焊過程中不致開裂。 4.4.3　 定位焊后應(yīng)立即檢查，如有缺陷應(yīng)立即清除，重新定位焊。 4.4.4　 定位焊所用的騎馬鐵、卡具等材質(zhì)宜與母材相同，或同一類別號，拆除工卡具時應(yīng)輕輕除去，不得損傷母材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨至與母材表面齊平。 4.4.5　 手工電弧焊組對可采用SMAW方法，定位焊的焊縫高度一般為3～4mm。 4.5　 技術(shù)交底 4.5.1　 手工電弧焊施焊前由焊接技術(shù)人員向焊工、熱處理工、焊接檢驗員等有關(guān)人員進行技術(shù)交底，并作好技術(shù)交底記錄。 4.5.2　 技術(shù)交底的基本內(nèi)容 4.5.2.1　 焊接及焊后熱處理工藝、要點及措施。 4.

9、5.2.2　 焊接機工具。 4.5.2.3　 焊接質(zhì)量要求。 4.5.2.4　 其他有關(guān)手工電弧焊工藝的特殊要求、重點和注意事項。 4.6　 焊前檢查 焊前由焊接檢驗員會同焊接技術(shù)人員和焊工，檢查焊接技術(shù)交底內(nèi)容的落實情況，確認符合工藝要求后方可組裝、施焊。 4.7　 首次焊口或首批焊口的焊接組裝 4.7.1　 焊口的組裝按焊接工藝卡要求進行。 4.7.2　 焊口組裝后焊工自檢并由焊接檢驗員抽檢及記錄焊接彖質(zhì)量檢查表。 4.8　 首次焊口或首批焊口的施焊 4.8.1　 焊工按焊接工藝卡要求施焊。 4.8.2　 焊接檢驗員進行不定期的監(jiān)督施焊，并作好焊接工藝參數(shù)記錄表的記錄工

10、作。 4.9　 焊接基本要求 4.9.1　 焊接材料：焊工憑焊工日任務(wù)單攜帶焊條保溫筒領(lǐng)用焊接材料，并核對登記的焊條發(fā)放記錄。 4.9.2　 焊工在作業(yè)點施焊，必須將焊條放在溫度保持在100～150℃的專用保溫筒內(nèi)，隨用隨取，不得將焊條放在地上或工件上。 4.9.3　 焊工每天工作結(jié)束后必須將剩余的焊接材料及焊條頭回收到焊條間，焊條間工作人員應(yīng)做好回收記錄。 4.9.4　 每個項目在開工前，必須編寫作業(yè)指導(dǎo)書（工藝卡），對施焊焊工進行詳細的安全技術(shù)交底并進行簽證。 4.9.5　 焊接工程師、各級質(zhì)檢人員必須經(jīng)常深入現(xiàn)場進行技術(shù)指導(dǎo)和監(jiān)督。 4.10　 焊前準備 4.10.1　

11、施焊焊工應(yīng)熟悉作業(yè)指導(dǎo)書（工藝卡）的內(nèi)容，了解所焊鋼種和焊條特點，掌握其焊接技巧和要點，并進行適應(yīng)性的模擬練習(xí)。 4.10.2　 定位焊縫參考尺寸 見表1。 表1 定位焊縫參考尺寸 管材直徑（mm） ＜100 100-300 ＞300 定位焊縫長度（mm） 10-15 20-40 50 定位焊縫數(shù)（點） 3 4-5 4-5 4.11　 焊接技術(shù) 4.11.1　 焊接引弧應(yīng)在坡口內(nèi)進行，并注意起弧、收弧質(zhì)量，避免未填滿弧坑就收弧的現(xiàn)象。 4.11.2　 焊接時嚴格按照作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定的規(guī)范參數(shù)、運條方法進行操作，不允許出現(xiàn)大電流、厚焊層（道）現(xiàn)象。層間接頭要

12、錯開10-20mm，單面焊時，要特別注意保證焊透及背面成型。 4.11.3　 層間清理使用鋼絲刷、鑿子、磨光機進行，雙面焊時，正面焊接完畢，背面焊接時必須進行清根處理。 4.11.4　 對于要求預(yù)熱的焊件，焊接要連續(xù)進行，且注意控制層間溫度，被迫中斷時，應(yīng)采用保溫緩冷措施，必要時采用脫氫處理，再焊時應(yīng)仔細檢查焊縫，確認無缺陷后，重新預(yù)熱。 4.11.5　 焊接完畢后，清理藥皮飛濺，進行外觀檢查，若發(fā)現(xiàn)缺陷立即處理，及時填寫自檢記錄、焊接技術(shù)記錄并打好焊工鉛印代號。 4.12　 焊縫外觀質(zhì)量要求 4.12.1　 焊接表面不允許有裂縫、氣孔、未熔合等缺陷。 4.12.2　 焊縫外形尺寸

13、應(yīng)符合設(shè)計要求，焊縫邊緣應(yīng)力求圓滑過渡至母材。 4.13　 焊后熱處理 4.13.1　 焊后熱處理按“熱處理工藝卡”進行。 4.13.2　 焊后熱處理全過程必須有熱處理曲線記錄圖。 4.14　 操作注意事項 4.14.1　 嚴禁在被焊工件的母材表面引燃電弧、試電流、或隨意焊接臨時支撐物。 4.14.2　 施焊時應(yīng)特別注意引弧、接頭、收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)把弧坑填滿。 4.14.3　 多層多道焊的接頭應(yīng)錯開，并逐層進行自檢合格，方可焊接次層。 4.14.4　 管子焊接時，管內(nèi)應(yīng)有防止穿膛風(fēng)的措施。 4.14.5　 在風(fēng)、雨、雪的天氣焊接，應(yīng)有相應(yīng)的防止措施。 4.14.6　

14、焊接完畢焊工應(yīng)自檢，并標識，焊接施工應(yīng)做到工完料盡，場地清。 5　 質(zhì)量檢驗 5.1　 焊接檢驗按電力系統(tǒng)、技術(shù)監(jiān)督部門或合同規(guī)定的技術(shù)要求進行。 5.2　 工業(yè)管道、公用管道、長輸管道按相關(guān)的驗收標準和合同規(guī)定的技術(shù)要求進行。 5.3　 外觀檢驗 5.3.1　 焊工對所有焊縫的表面質(zhì)量必須作100%的自檢，并填寫焊工自檢記錄表。根據(jù)缺陷的情況做好標識，按工藝要求進行補焊。 5.3.2　 焊接檢驗員根據(jù)6.1、6.2的技術(shù)要求或合同規(guī)定的要求進行專檢，及時填報“分項工程焊接接頭質(zhì)量檢驗評定表”。 5.3.3　 焊縫或焊接接頭的無損檢驗，硬度、光譜、金相試驗、機械性能測試按《檢驗和

15、試驗控制程序》進行。 5.3.4　 焊接組裝的質(zhì)量由焊工自檢、焊接檢驗員隨機抽查。 5.3.5　 施焊時的過程外觀檢查由質(zhì)量員進行不定期的抽查，包括焊接工藝參數(shù)，外觀成形情況、焊縫外觀檢查等，并做好記錄。 5.4　 首次焊口或首批焊口的焊接檢驗為焊接過程停工待檢點。 5.5　 停工待檢點后各工序的質(zhì)量控制 5.5.1　 焊接組裝質(zhì)量由焊工自檢，焊接檢驗員隨機抽查。 5.5.2　 施焊按5. 手工電弧焊焊接工藝指南進行，焊接檢驗員不定期抽查焊接工藝參數(shù)，并作好記錄。 6　 返修 當焊接接頭有超標缺陷時必須進行返修，并應(yīng)遵守下列規(guī)定： 6.1　 不合格項處理按浙江省火電建設(shè)公司《

16、不合格品控制程序》進行，或按合同要求處理。 6.2　 焊縫返修工藝，應(yīng)有經(jīng)評定合格的焊接工藝評定。 6.2.1　 經(jīng)無損檢驗需返修挖補的焊縫，按返修工藝要求立即進行返修，并填寫“焊接返修工藝報批單”。 6.2.2　 對不合格的焊接接頭，應(yīng)查明原因，采取對策，并對缺陷進行消除，確認缺陷消除后方可返修。 6.2.3　 同一部位的返修次數(shù)一般不得超過二次，當焊縫進行二次返修或以上者，以及焊縫質(zhì)量批量不合格者，必須由焊接技術(shù)人員會同焊工、焊接檢驗員制定返修工藝及填報“焊接返修工藝報批單”。 6.2.4　 返修應(yīng)由持有相應(yīng)合格的項目的焊工擔(dān)任。 6.2.5　 返修工藝報批單須經(jīng)焊接專職工程師

17、審核，項目總工或項目主任工程師批準方可返修施焊。 6.2.6　 焊縫返修后仍按“6”質(zhì)量檢驗中的規(guī)定進行檢驗。 7　 安全事項 7.1　 電焊機開機前應(yīng)做好設(shè)備的例行保養(yǎng)及安全檢查。 7.2　 手弧焊工必須正確使用勞動保護用品。 7.3　 工作場地及附近區(qū)域不得有易燃易爆物品。 7.4　 電焊機應(yīng)有良好的接地。 7.5　 不準將通電的焊鉗搭在管子上。 7.6　 使用電動工具打磨坡口及焊縫時應(yīng)配帶防護眼鏡。 7.7　 如進行熱處理時應(yīng)有專人監(jiān)護，并掛設(shè)醒目的警示牌。 7.8　 開坡口及切割用氧乙炔氣瓶應(yīng)直立放置，并應(yīng)有防烈日曝曬的措施，放置距離應(yīng)滿足安全需要，即距焊按場所兩瓶

18、的相距均應(yīng)大于5m以上。 8 附　錄　A （資料性附錄） 表A1壓力管道、容器、結(jié)構(gòu)手工電弧焊 焊接及熱處理普通不合格品處理辦法 序號 缺陷類型 處理辦法 糾正和預(yù)防措施 一 焊口外觀缺陷類 1. 表面氣孔 用角向磨光機或焊工鑿子對缺陷進行清理，如缺陷清除后焊縫表面成型達不到標準的要求時，必須重新進行補焊。補焊可用SMAW方法進行；補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成后應(yīng)重新打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。 產(chǎn)生表面氣孔的原因一般為使用了不符合要求的焊材或工件表面的清理未達到要求或操作時焊條角度不對或施工環(huán)境未達到要求等而引起的。 預(yù)防表面氣

19、孔缺陷的產(chǎn)生必須從上述方面進行改正。 2. 焊縫未填滿 必須重新進行補焊。補焊可用SMAW方法進行；補焊前應(yīng)進行必要的清理，補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成后應(yīng)重新打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。 產(chǎn)生焊縫未填滿的原因一般為焊工責(zé)任心不強或工件坡口形式不當而引起的。 預(yù)防焊縫未填滿缺陷的產(chǎn)生必須從上述方面進行改正。 3. 焊縫余高超標 用角向磨光機或焊工鑿子對缺陷進行打磨清理使之過渡圓滑，焊縫達到標準要求。 產(chǎn)生焊縫余高超標缺陷的原因一般為操作方法不當或?qū)娱g焊道布置不當而引起的。 預(yù)防焊縫余高超標缺陷的產(chǎn)生必須從上述方面進行改正。 4. 焊縫寬窄差超標

20、用角向磨光機或焊工鑿子對缺陷進行打磨清理使之焊縫達到標準要求。必要時應(yīng)進行補焊。補焊可用SMAW方法進行；補焊前應(yīng)進行必要的清理，補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成后應(yīng)重新打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。 產(chǎn)生焊縫寬窄超標缺陷的原因一般為焊工技能水平不夠或責(zé)任心不強或坡口形式不當而引起的。 預(yù)防焊縫余高超標缺陷的產(chǎn)生必須從上述方面進行改正。 5. 咬邊 用角向磨光機或銼刀對咬邊缺陷進行銼、磨，對輕微咬邊，如缺陷清除后，并且達到圓滑過渡和符合標準要求時則認為合格，對較深咬邊，則應(yīng)在修磨后進行補焊。補焊可用SMAW方法進行，補焊時應(yīng)注意引弧和滅弧、電流略增大，填滿咬邊凹坑。補焊后的焊

21、縫仍需按規(guī)定進行打磨，并圓滑過渡至母材。 產(chǎn)生咬邊缺陷的原因是焊工操作不當或電流過大，或施焊時焊條角度不當，使熔化的母材未被焊縫金屬所填滿。 防止措施，正確選擇電流、焊條角度和焊速，焊縫兩側(cè)適當延長停留時間。 6. 裂紋 用角向磨光機對缺陷進行打磨清理，且進行PT著色試驗檢查。確保無裂紋后進行補焊。補焊可用SMAW方法進行；補焊前應(yīng)進行必要的清理，補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成后應(yīng)重新打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。 必要時應(yīng)先對焊口進行光譜檢查以確認焊接工藝選擇是否正確，如焊接工藝選擇不當時應(yīng)對焊口進行割口重焊處理。 產(chǎn)生裂紋的原因一般為焊接工藝選擇不當或焊接過程中工件

22、沾到油、水等污物或工件在焊接時焊口處于較強外應(yīng)力狀態(tài)而引起的。 7. 接頭未熔合 角向磨光機、鑿子對缺陷進行打磨清理，確認無缺陷后進行補焊。補焊可用SMAW方法進行；補焊前應(yīng)進行必要的清理；補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成后應(yīng)重新打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。 產(chǎn)生接頭未熔合缺陷的原因一般為清理不當或操作接頭位置未到位引起的。 預(yù)防接頭未熔合缺陷的產(chǎn)生必須從上述方面進行改正。 二 焊口內(nèi)部缺陷類 1. 氣孔、夾渣等非根部的圓形缺陷 用角向磨光機、鑿子或碳弧氣刨對缺陷進行打磨清理，確認無缺陷后進行補焊。補焊可用SMAW方法進行；補焊前應(yīng)進行必要的清理；補焊時必須考慮到

23、引弧和熄弧的位置并進行必要的層間清理；補焊完成后應(yīng)打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。 產(chǎn)生氣孔、夾渣等非圓形缺陷的原因一般為層間清理未達到要求或焊材未符合要求或操作方法不當或工藝參數(shù)選擇不當或施工環(huán)境未達到要求而引起的。 預(yù)防氣孔、夾渣等非圓形缺陷的產(chǎn)生必須從上述方面進行改正。 2. 未焊透、根部未熔合、根部內(nèi)凹等根部缺陷 用角向磨光機、鑿子或碳弧氣刨對缺陷進行打磨清理，打磨清理前應(yīng)對焊口缺陷位置及焊口受力狀態(tài)進行確認，必要時應(yīng)用外力改變焊口受力狀態(tài)；還可在缺陷的對稱位置用磨光機開一個‘小窗’以便確認缺陷是否已清除。確認無缺陷后進行補焊。特殊情況下可對焊口進行割口重焊處理。補焊可用SMAW

24、方法進行；補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置并進行必要的層間清理，補焊完成后應(yīng)打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。 產(chǎn)生未焊透、根部未熔合、根部內(nèi)凹等缺陷的原因一般為工藝參數(shù)選擇不當或坡口角度鈍邊厚度不當或操作方法不當?shù)纫鸬摹? 預(yù)防未焊透、根部未熔合、根部內(nèi)凹等缺陷的產(chǎn)生除從上述方面改正。 3. 裂紋等非圓形缺陷 對近根部的裂紋、條形夾渣、條形氣孔的返工應(yīng)使用角向磨光機、電磨或碳弧氣刨清理，清理前必須對焊口的受力位置進行確認，盡量使焊縫在無處應(yīng)力狀態(tài)下進行返工，以防止在清理過程中再次產(chǎn)生裂紋；必要時還應(yīng)用電鉆打上止裂孔。對貫穿性的裂紋在清除后還應(yīng)對焊口缺陷位置做PT試驗檢查。確認缺陷消除后可

25、進行補焊。補焊可用SMAW方法進行；補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置并進行必要的層間清理，補焊完成后應(yīng)打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。 產(chǎn)生裂紋等非圓形缺陷的原因一般為工藝參數(shù)選擇不當或?qū)娱g清理未達到要求或焊材未符合要求或操作方法不當或施工環(huán)境未達到要求或焊接過程中工件沾到油、水等污物或工件焊接時焊口處于較強外應(yīng)力狀態(tài)而引起的。 預(yù)防裂紋等非圓形缺陷產(chǎn)生必須從上述方面進行改正。 三 割口重焊類 使用角向磨光機、電鋸、碳弧氣刨等工具對焊口進行分段或一次性處理。重焊時應(yīng)先將原焊縫金屬去掉；坡口的形狀應(yīng)滿足焊接操作的要求，必要時應(yīng)對坡口進行補焊；割口重焊的焊接技術(shù)要求不得低于原焊接工藝的要求。

26、 焊口須做割口重焊處理一般因為焊口有嚴重的未焊透、內(nèi)凹、密集性氣孔等缺陷或焊接工藝方法選擇錯誤或管路安裝錯誤而引起的。 預(yù)防焊口割口重焊必須從上述方面進行改正。 四 熱處理 1. 硬度偏高 根據(jù)不同的情況重新作熱處理 硬度偏高一般是因為熱處理未按工藝要求進行或焊接工藝未按工藝要求進行，使焊縫及其熱影響區(qū)出現(xiàn)淬硬傾向而引起的。 預(yù)防硬度偏高必須從上述方面進行改正，如選擇合適的焊接及熱處理工藝方法。 2. 硬度偏低 根據(jù)不同的情況重新作熱處理 硬度偏低一般是因為熱處理未按工藝要求進行或焊接工藝未按工藝要求進行，使焊縫及其熱影響區(qū)出現(xiàn)過熱傾向高溫時間過長而引起的。 預(yù)防硬度偏低必須從上述方面進行改正，如選擇合適的焊接及熱處理工藝方法。 13