大燈支架的沖壓成形工藝與模具設計畢業(yè)論文

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1、河南科技大學畢業(yè)設計(論文) 大燈支架的沖壓成形工藝與模具設計 摘 要 本設計題目來源于生產實際，設計內容為沖壓工藝及模具設計,包含了板料沖壓的要求，內容，有一定設計意義。通過對此零件的設計，加強設計者對沖壓模具的基礎知識的理解，為以后設計復雜模具積累經驗。 本次設計分析了大燈支架的結構和成型工藝，確定了三個工步：落料沖孔-沖孔-彎曲。計算了毛坯尺寸和沖壓力。為了提高大燈支架的生產效率

2、，設計了集兩道工序為一體的落料沖孔復合模，采用彈性卸料裝置。 在模具設計中，為了提高速度和準確度，用Solidworks軟件計算出了毛坯尺寸和壓力中心，畫出了模具的裝配體圖。利用沖模手冊快速設計模具，并進行校驗，提高了設計的速度和效率。 關鍵詞 ：落料,沖孔,復合模,彎曲,Solidworks Stamping Forming Process and Die Design For Headlight Bracket ABSTRACT The title comes from the actual production design, its conten

3、t is the stamping process and die design. It contains the sheet metal stamping’s requirement and content, there are some design sense. Through this part of the design, the designer of the basic about stamping die’s understanding is strengthened, gaining experience for the future designing complex mo

4、lds. The design analyses the headlight bracket’s structure and forming process, identified three step: Blanking and Punching - Punching - Bending. Calculateing the rough size and punch pressure. In order to improve production efficiency, design a set of two processes as one of the blanking and Punc

5、h, using elastic unloading equipment. the mold design, in order to improve the speed and accuracy, using Solidworks software to calculate the blank size and pressure center, draw the mold assembly body diagram. The rapid design of mould die manual, and check, improve the design speed and efficienc

6、y. KEY WORDS : Blanking,Punching,Composite molding, Bending, Solidworks  目錄 前 言 1 第一章 零件的工藝性分析 2 1.1零件的工藝性 2 1.1.1 零件的尺寸和形狀分析 2 1.1.2 零件材料的性能分析 3 1.1.3 零件的經濟性分析 3 1.2 工藝方案的擬定 3 1.2.1 確定工藝方案 3 1.2.2 毛坯尺寸的確定 4 1.2.3 排樣搭邊方案確定 5 第二章 落料沖孔模具的設計 6 2.1壓力中心的確定 6 2.2沖裁工藝力的計算 6 2.2.1沖裁力的

7、計算 6 2.2.2沖裁方式 8 2.3 沖壓設備選擇及數據計算 9 2.3.1沖模封閉高度的確定 10 2.3.2模具間隙的確定 10 2.3.3凸模與凹模刃口尺寸的確定 11 2.4 模具的結構及主要零部件的設計 12 2.4.1凹模設計 12 2.4.2凸凹模設計 13 2.4.3沖小孔凸模設計 14 2.4.4后側導柱上下模座的設計 14 2.4.5導料卸料裝置設置 15 2.4.6導柱導套設計 16 2.4.7模具結構設計 16 第三章 沖孔模設計 18 第四章 彎曲模設計 19 4.1 零件工藝分析 19 4.2模具結構方案 19 4.3有關工藝

8、及與設計計算 20 4.3.1 矯正彎曲計算 20 4.3.2 凸模圓角半徑 21 4.3.3 凹模圓角半徑 21 4.3.4凹模深度 22 4.3.5 凸凹模尺寸計算 22 4.3.6 壓力機的選擇 22 總 結 23 參考文獻 25 致謝 26 IV 前 言 本次設計是沖壓件的成型工藝及模具設計，沖壓件在我們生活中隨處可見，例如汽車覆蓋件、門窗、餐具、生活用品等。已經成為我們生活的一部分。同時，沖壓件在工業(yè)生產也占有重要地位，據統(tǒng)計，全世界每年鋼材中百分之60是板材，其中大部分要用沖壓的方式加工。其基本工序有，切斷、落料、沖孔、彎曲、拉伸、縮孔、翻

9、邊、脹形等，沖壓件的成型工藝對沖壓件的質量起著至關重要的作用。我此次設計的零件有三道工藝，落料、沖孔和彎曲。是沖壓工藝中做基本也是普遍的工序。 模具在汽車、家用電器、兵器、日用五金制造行業(yè)中，起著重要作用。模具是實現生產的重要工藝裝備。 本次設計的目的是： 1．培養(yǎng)查閱文獻的能力，此次設計很長時間讓給學生來查找本專業(yè)文獻，通過對零件結構，材料，和加工精度的要求分析，來查閱相關資料，弄清每一步的設計原理，規(guī)則和注意事項。避免在設計過程中產生無法挽回的失誤。 2．培養(yǎng)工程師思維，在設計過程中，查找大量的圖冊和數據。獨立制作方案，然后在論證方案優(yōu)劣，最終確定最合適的。提高了自己獨立解決問題的

10、能力。 3．鍛煉了基本工具的使用，在設計過程中，根據數據設計出零件，用二維軟件CAD繪制出來，然后繪制出三維立體圖。熟悉了cad,solidworks的使用。 4．培養(yǎng)了自己的耐心，在設計過程中會遇到很多問題，無數次的修改數據，無數次的優(yōu)化三維零件圖，鍛煉自己的忍耐力，克服自己的毛病。學會在工作中嚴肅，慎重的對待自己的設計，不能隨便定數據，讓每個數據都來之有理，并合理。 5．為以后成為工程師打下基礎，在此次設計中了練習了一件產品從測量，建立二維圖，查閱資料，制定參數，修改方案，建立三維圖等過程。對產品從圖紙到實件有一個簡單的了解。 由于是第一次設計，有很多不足，請多多見諒。 第一

11、章 零件的工藝性分析 1.1零件的工藝性 1.1.1 零件的尺寸和形狀分析. 零件的尺寸形狀如下圖1-1。 圖 1-1 制件結構簡圖 該零件名稱是汽車大燈支架，厚度1.5mm,用于支撐汽車霧燈。由板料沖孔、落料、彎曲等幾道工序制作而成，工件外形對稱，且結構較復雜，尺寸屬中小范圍，有少量尖角，無其他形狀突變，系典型的板料沖壓件。零件外形尺寸無公差要求，最小圓角半徑均大于1mm，最小圓角半徑大于板料厚度的一半，因此可以彎曲成型。該零件上有5個孔，孔的精度都不高，因此可以用沖壓工藝方法生產且保證其精度。 1.1.2 零件材料的性能分析 零件的材料是Q235，Q代表其屈服強度

12、，為235MPa，塑性韌性好，有一定強度，但不宜進行熱處理，常軋制成簿板，具有良好的沖壓成形性能。 1.1.3 零件的經濟性分析 零件形狀和結構比較復雜，需要經過至少三道工序才能完成，需要的模具套數和工序較多，從模具的設計和制造方面考慮，模具成本高，要求該零件批量生產，才能取得良好的經濟效益。 1.2 工藝方案的擬定 1.2.1 確定工藝方案 1.沖壓工序 沖裁該工件，需要的基本工序有： （1）沖孔 4Φ7 (2) 沖異形孔 （3）落料 （4）外緣翻邊 （5）彎曲 2. 工序

13、組合及其方案比較 方案一： 落料沖孔 4Φ7+沖異形孔；外緣翻邊+彎曲 方案二： 沖異形孔+落料；沖孔4Φ7；外緣翻邊+彎曲 方案三： 沖孔4Φ7+落料；沖異形孔；外緣翻邊+彎曲 對比以上三種方案，可以看出： 方案一：方案一不可取，把沖孔4Φ7和沖異形孔放在一起，由于孔之間的距離太近，凹模壁厚太薄，凹模強度不能保證。 方案二：方案二相較方案三，方案二中沖異形孔和落料放在一起復合沖裁，此方案導致沖裁力比較方案二大的多，對模具結構材料和機器要求較高，制造成本增加。 通過以上的方案分析，可以看出，在大批量的生產條件下，根據制件形狀特點分析成形方案，適當組合部分工序，選用合理結構在

14、模具設計中至關重要，它對制件的精度以及操作定位是否方便等重要問題有較大影響，綜合考慮以上因素，方案三是比較合理的。 1.2.2 毛坯尺寸的確定 通過三維制圖軟件solidworks把此零件展開，得到零件毛胚圖，如下圖 圖1-2 可知坯料長：mm。坯料寬mm。 1.2.3 排樣搭邊方案確定 沖裁件在條料上的布置叫排樣。排樣的合理不僅影響材料的利用率還影響模具結構和壽命、生產效率、工件精度等。 排樣有直排、斜排、直對排、斜對排等，由于大燈支架毛坯結構比較簡單，是規(guī)則的矩形。所以選擇直排。 由于此工件是較大工件且其100＜

15、ｌ＜200，查模具設計手冊得其合理搭邊，a=2.0mm，b=2.5mm。 第二章 落料沖孔模具的設計 2.1壓力中心的確定 為了避免在沖壓時會使沖模與壓力機滑塊歪斜，引起凸、凹模間隙不均和導向零件加速磨損，保證壓力機和模具的正常工作，必須使沖模的壓力中心與壓力機滑塊中心線相重合。否則就會造成刃口和其他零件的損壞，甚至還會引起壓力機導軌的磨損，影響壓力機精度。 一般沖模壓力中心的確定有兩種方法（1）解析法、（2）作圖法。這兩種方法準確度不高且相當復雜。使用SolidWorks自動求得胚料的壓力中心： 。 圖2-1 2.2沖裁工藝力的計算

16、 2.2.1沖裁力的計算 概念：沖裁時材料對凸模產生反作用力，稱為抗力。材料對凸模的最大抗力就是沖裁力。 計算公式： 或 式中：F-----沖裁力，N K-----安全系數，K=1.3 t-----材料厚度，mm -----材料的抗剪強度， ------材料的抗拉強度， 由表查出Q235的抗拉強度 取。沖裁力計算： = 卸料力計算： 從凸模上將零件和廢料卸下來的力叫卸料力。從凹模內順著沖裁方向把

17、零件或廢料從凹模腔頂出的力稱為推件力。 一般用經驗公式計算： 推件力 頂件力 卸料力 式中 ----沖裁力 ----同時梗塞在凹模內的零件（或廢料）數，； t----材料厚度 h----圓柱形凹模腔口高度 ----推件力、頂件力及卸料力系數 其值見下表 查表得， =17300.52N 推件力：查表得，凹模刃口直壁高度h=6mm =24081.288 總的沖壓力： =541973+17300

18、.52+24081.28 圖2-2 =583354.8N 583KN 2.2.2沖裁方式 采用彈性卸料裝置，如圖2-2其優(yōu)點是帶孔部分表面平整。 常用與于材料較?。ǎ┑闹萍?。 2.3 沖壓設備選擇及數據計算 沖壓設備主要考慮以下幾點：（1）行程。（2）裝配模具的相關尺寸。（3）閉合高度。（4）設備噸位。 壓力機的種類有很多分法，按驅動滑塊力分有機械的、液壓的和氣動的。按滑塊個數可分為單動、雙動、三動式等。按驅動滑塊機構可分為曲柄式、肘桿式和摩擦式等。按機身結構可分為

19、開式和閉式等。 對此零件參照下表1.4-22，選用公稱壓力為630KN的開式壓力機。 2.3.1沖模封閉高度的確定 沖模的封閉高度是指模具在最低工作位置時，上模座頂面與下模座底面間的距離H。壓力機的封閉高度是壓力機的滑塊在下死點時，滑塊下表面至工作臺墊板上表面之間的距離。當連桿調至最短時，到達壓力機的最大封閉高度；當連桿調至最長時，到達壓力機的最小封閉高度。沖模的封閉高度應介于壓力機的最大封閉高度和最小封閉高度之間，一般為： 參考開式壓力機規(guī)格表，630KN開式壓力機選用的沖模封閉高度為 。 2.3.2模具間隙的確定 確定凸凹模間隙值，有理論發(fā)和經驗法兩種。

20、理論確定法： 同時間隙值也可以沖壓手冊中查表獲得：材料Q235，板料厚度1.5mm 其最小合理間隙 最大合理間隙。 2.3.3凸模與凹模刃口尺寸的確定 模具的刃口尺寸和公差會對制件的精度產生影響，設計中關鍵環(huán)節(jié)是如何確定沖裁模具的凸、凹模的刃口尺寸和公差。 凸凹模刃口尺寸公差計算原則當落料時，以凹模當成設計時的基準件，而在沖孔過程中，將凸模當做設計時的基準件。 沖孔時，先確定凸模的刃口尺寸，凹模的基本尺寸是凸模刃口的基本尺寸再加上一個最小的間隙值，考慮到凸模在磨損一些后依然能夠使用，凸模刃口的基本應該大于或者接近所沖孔

21、的最大極限值。 落料時，首先要確定凹模的刃口尺寸。凸模的基本尺寸是凹模刃口的基本尺寸再減去一個最小的間隙值，考慮到凹模在磨損一些后依然能夠使用，凹模刃口的基本應該等于或者接近所沖孔的最小極限值。 通常，模具的制造精度要比零件的精度剛上2到3級。 要生產的零件上有5個孔，四個直徑的圓孔和一個異形孔。采用凸凹模配合加工，配合加工是先按基準件尺寸加工出基準件，然后根據制造出的實際基準件按所需的間隙配作另一件，這樣在圖中的尺寸就可以簡化，只要標注基準件尺寸及公差，而另一件的尺寸不需計算，只注明按基準件配作加工，并給出間隙值即可以了。這種方法不僅容易保證間隙值，而且制造加工也比較容易，廣泛運用于目

22、前工廠的實際制作。 落料件凹模磨損情況:第一類是凹模磨損后增大尺寸，第二類是凹模磨損后變小尺寸，第三類是凹模磨損后沒有變化的尺寸。 同理沖孔件凸模磨損情況也可以分為以上三類尺寸。其基準件刃口尺寸可按下面三式計算： 2.4 模具的結構及主要零部件的設計 2.4.1凹模設計 凸模和凹模以及凸凹模都采用機械固定的方式，但是凸模是通過臺階和螺栓的固定與固定板固定在一起，而且與固定板之間的配合方式采用H7/m6的配合，凹模則是選擇螺栓的方式與固定板連接在一起，同樣與固定板之間的配合方式采用H7/m6的配合凸凹模直接用螺栓和銷釘固定在下模座上。 凹模的結構有兩種，分別是整體式和

23、鑲嵌式，因為零件的形狀規(guī)則，這里我將采用的是整體式的結構。由于零件的生產批量較大，考慮到凹模的磨損和為了保證零件的形狀和尺寸完整，采用直壁式凹模，凹模輪廓尺寸計算如下圖： 由上表查，可確定凹模c=48mm，H=30mm。 結合零件尺寸，設計的凹模，材料：T8A如圖2-3。 圖2-3 2.4.2凸凹模設計 此零件凸凹模的結構比較簡單，參照沖壓手冊，如圖 板料厚度1.5mm,最小壁厚a=3.8，零件圖滿足，材料T8A。 圖凹模2-4 設計零件如圖2-4， 2.4.3沖小孔凸模設計 沖小孔凸模選用整體式，用固定板和墊板通過銷釘定位，螺栓固定在上模座上，如果材料

24、用9Mn2V、Cr12MoV、Cr12，那么要求硬度HRC58-62，尾部回火熱處理達到HRC40-50。如果是T10A，Cr6WV、那么要求硬度HRC56-60，尾部回火熱處理HRC40-50。技術條件，按GB/T7653-1994的規(guī)定。 設計零件如圖2-5，材料采用T8A，其特性是淬火回火后有較高的硬度和耐磨性，所以被用作需要具有較高硬度和耐磨性的的工具。它的化學。其規(guī)格BII 7X55 2.4.4后側導柱上下模座的設計 由于模具經常處于高速撞擊狀態(tài)下，受到大量的沖擊和震動。所以其材料選用HT200，其抗拉強度和塑性低，但是它的鑄造性能好，易成型。并且它的減震性能優(yōu)良。機械性

25、能。彈性模量：。剪切模量：。泊松比：。熔點：。圖2-6是下模座設計圖，其尺寸為。圖2-7是上模座的設計圖，其尺寸為。 圖 2-6 圖 2-7 2.4.5導料卸料裝置設置 在落料時，板料卡在凸凹模上，所以需要卸料裝置。本套模具選用彈性卸料裝置，卸料板通過卸料螺釘固定在下模座上，由彈簧的彈力提供卸料力。同時在卸料板上使用彈性擋料銷，做定位使用。其材料都是用45鋼。45鋼是一種優(yōu)質碳素結構鋼，化學成分元素比例（％）：碳；鉻；錳； 鎳 ；磷；硫；硅 卸料版設計圖如圖2-8。規(guī)格：31225010；材料45鋼。 圖2-8 活動擋料銷設計如圖2-9，材料

26、45鋼。 圖2-9 2.4.6導柱導套設計 導柱導套參照標準件選??； 導柱規(guī)格直徑40mm，公差帶h5，長度L為260mm的A型導柱。技術條件：按JB/T8070--1995的規(guī)定。粗糙度由制造廠決定。 導套規(guī)格直徑40mm，公差帶H6，長度L為140mm，H=53mm的A型導套。技術條件：按JB/T8070--1995。粗糙度由制造廠商決定。 導柱導套設計圖如圖2-10和2-11： 圖2-10 圖2-11 2.4.7模具結構設計 本套模具是沖孔落料復合模，模具結構倒裝。具體結構如下圖 圖 落料沖孔模具結構圖 1.下模座 2.內六角螺釘

27、 3.導柱 4.彈簧 5.卸料版 6.活動擋料銷 7.內六角螺釘 8.導套 9.上模座 10.墊板 11.推桿 12.推板 13.打桿 14.模柄 15.內六角螺釘 16.沖小孔凸模 17.固定板 18.頂尖塊 19.凹模 20.凸凹模 21.固定板 22.彈簧 23.卸料螺釘 24.圓柱銷 25.活動擋 25 第三章 沖孔模設計 零件經過落料沖孔之后，初步外形結構已確定，然后需要沖中間的異形孔，此工布是單工序工步，比較簡單。其沖裁力，沖裁工藝設備的選擇，凸凹模尺寸的計算都可以參照第二章。因比較簡單，在此不在贅述。 第四章 彎曲模設計 彎曲是使材料產生塑性變

28、形，形成一定曲率和角度零件的沖壓工序。其種類有，板料彎曲，棒料彎曲，型材彎曲和管材彎曲。我們的零件彎曲屬于板料彎曲。 4.1 零件工藝分析 該零件的結構、尺寸、精度、和材料均符合彎曲工藝的要求，相對彎曲半徑r/t=2≤5,回彈現象不嚴重。 零件彎曲部位是R3mm的圓弧 4.2模具結構方案 圖4-1 1-下底板 2-螺釘3-特種螺釘 4-導柱 5-凹模 6-凸凹模 7-導套 8-上底板9-螺釘 10-模柄11-螺釘 12-彈簧 13-頂出銷 14-頂出器 15-圓柱銷 此套模具主要用于零件的彎曲成型，由于零件彎曲部位較多，且比較復雜，則設計此套模具進

29、行一次彎曲成型。首先落料沖孔后的板料頂出器上，由兩個定位板，進行定位。凸凹模上的頂出銷起固定壓緊板料的作用，然后凸凹模帶著板料下行，與凸模配合，進行中間板料的彎曲成型。直到板料與凹模成型外緣彎曲為止。然后由頂出器頂出成型零件。 4.3有關工藝及與設計計算 4.3.1 矯正彎曲計算 按照下面的公式僅近似計算 式中——矯正彎曲力，單位為N； A——校正部分投影面積，單位為mm； q——單位校正力，單位為MPa，經過查手冊 材料 材料厚度t/mm 小于1 1到3 3到6 6到10 鋁 10~20 20~30 30~40 40~50 黃銅 20~30

30、 30~40 40~50 60~80 10到20鋼 30~40 40~60 60~80 80~100 25到35鋼 40~50 50~70 70~100 100~120 Q235這種金屬材料屬于軟材料，接近于20鋼，所以取為50MPa A=3769.3mm 得， =188465N ==226158N 式中——自由彎曲在沖壓行程結束時的彎曲力（N）； ——彎曲件的寬度（mm）； ——彎曲件的內彎曲半徑（mm）； ——彎曲件材料厚度（mm）； ——材料的抗拉強度（MPa）； ——安全系數，一般取K=1.3. 外緣翻邊的自由彎曲力== 內部自

31、由彎曲力 4.3.2 凸模圓角半徑 當較小時，即時。凸模的圓角半徑選用彎曲件的內彎半徑，即。若是，則應該取，要先將彎曲件彎曲到較大的圓角半徑，然后再采用整形工序進行整形處理，減小其圓角半徑，使彎曲件圓角半徑的要求得到滿足。當零件的相對彎曲半徑r/t≧10時，這時由于彎曲件圓角半徑的回彈比較大，所以要考慮回彈因素。凸模的圓角半徑應根據回彈值作出相應的調整。 此零件，所以凸模圓角半徑應。 4.3.3 凹模圓角半徑 模具壽命、彎曲件質量、彎曲變形力等影響著凹模的圓角半徑。凹模圓角半徑過小時，會導致板料被拉入凹模時的滑動阻力過大。容易使板料容易產生擦傷或壓痕，大大增加彎曲力甚至減少模具使

32、用壽命。但當凹模圓角半徑過大時就會大大降低板料定位的準確度。在實際生產中凹模的圓角半徑要根據板料厚度來確定。 當時，=6。 4.3.4凹模深度 彎曲凹模深度要合適。若凹模深度過小，工件兩端的自由部分太多，導致彎曲回彈大，不平直，影響零件質量。若凹模深度過大，會浪費過多模具剛才，需要壓力機有較大行程。 4.3.5 凸凹模尺寸計算 用內形尺寸標注的彎曲件，應該以凸模為基準確定凹模尺寸。 當工件為雙向偏差時： 當工件時負偏差時： 凹模尺寸均為 式中： --凹模尺寸（mm） --凸模尺寸（mm） --彎曲件的基本尺寸（mm） --彎曲件尺寸公差（mm） --

33、凸、凹模之間的單邊間隙（mm） --凸凹摸的制造公差，采用標準公差等級 4.3.6 壓力機的選擇 由于 ==226158N，參照工廠實際條件，落料沖孔的630的開式壓力機完全能滿足需求，為了減少成本，就選用630的開式壓力機。其具體數據參照落料沖孔模中的圖表。 總 結 此次大燈支架的沖壓成形工藝與模具設計的課題讓我學到了很多東西。當拿到這個題目的時候，我覺得這個很簡單所以不是很在意，但當真正開始工作時，卻發(fā)現不知道怎么開始，覺得很難。開始進展很慢，看二維圖，慢慢腦海里知道了我要做的大燈支架是什么形狀。然后就要把它的三維圖畫出來，但當時自己三維并沒有接觸鈑金件的畫圖訓練，就去

34、圖書館借書，自學軟件自帶教程，終于幾天后我畫出了漂亮標準的三維圖。然后通過軟件直接計算出了零件的壓力中心，比起書本上的傳統(tǒng)的確定壓力中心的方法效率和準確度提高了很多倍。隨著時間的推進，慢慢開始了模具的設計，教學過程中所學的只是認識，我并沒有去深入思考和了解。然而當需要我去設計一套模具時，感覺需要了解的東西太多了。零件工藝性的分析，能不能用沖壓的方式把這個零件做出來?？紤]零件需要幾個工步做出來，怎么組合工步，怎么選擇一個最好的方案。當方案確定后，就開始模具的設計了。我這次零件需要落料、沖孔和彎曲三個基本工步，我選擇了落料沖孔復合模然后沖中間異形孔最后彎曲制成。落料沖孔中要考慮排樣問題，讓板料的使

35、用率達到最大，節(jié)約材料，創(chuàng)造更大的財富。排樣方案確定后，要計算壓力中心，要計算沖裁力。然后選擇合適的壓力機。然后開始設計模具了，落料沖孔倒裝復合模，首先由凹模的周界確定模座的長寬，在查標準模座表確定其規(guī)格。然后確定導柱導套。接著開始設計其工作零件凸模和凹模，參考資料決定選擇a型標準凸模，采用臺肩固定。凹模是整體式的，同時采用螺釘和銷釘直接固定。凸凹模也采用臺肩固定，銷釘定位。卸料用彈性卸料版，同時用活動擋料銷對板料定位，沖孔后的板料用頂件塊頂出。對于沖異形孔模，要比落料沖孔倒裝復合模簡單很多，就是一個卸料和定位問題，采用固定卸料版，擋料銷定位即可。對于彎曲模，模具結構比較復雜，定位采用定位板定

36、位，首先讓中部進行彎曲成型，最后成型外緣翻邊。為了更好的表述模具結構，都在SOLIDWORKS上做出了三維圖，最后生成了裝配圖，鍛煉了自己三維制圖的能力。 總之，通過此次設計，我明白了，要想成為一名合格的工程師，必須要付出很大的努力，不能紙上談兵，要親自實踐，通過實踐檢驗自己的設計，通過實踐提高自己的能力。 參考文獻 [1] 夏巨諶.中國模具工程大典第五卷.北京：電子工業(yè)出版社，2007：133-251 [2] 王衛(wèi)衛(wèi)．材料成形設備．北京：機械工業(yè)出版社，2004：278-285 [3] 彭建生.模具設計與加工速查手冊.北京：機械工業(yè)出版社，2005:65-88 [4]

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