機械畢業(yè)設(shè)計（論文）電吹風(fēng)外殼模具設(shè)計【單獨論文不含圖三維】

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1、 揚州大學(xué)廣陵學(xué)院 本科生畢業(yè)設(shè)計 畢業(yè)設(shè)計題目 電吹風(fēng)外殼模具設(shè)計 學(xué) 生 姓 名 專 業(yè) 機械設(shè)計制造及其自動化 班 級 機械81001

2、 指 導(dǎo) 教 師 完 成 日 期 2014年5月28日 電吹風(fēng)外殼模具設(shè)計 單獨論文不含圖，加153893706 專 業(yè)：機械設(shè)計制造及其自動化 學(xué) 生： 指 導(dǎo) 教 師： 完 成 日 期：2014.5.28 揚州大學(xué)廣陵學(xué)院 摘 要 模具現(xiàn)在已經(jīng)成為工業(yè)發(fā)展的基礎(chǔ)，而塑料模占模具總量的比例達到35%~40%，塑料成型模具的應(yīng)用在各類模具的應(yīng)用中占有領(lǐng)先地位

3、。注射成型是塑料成型的一種重要方法，它主要適用于熱塑性塑料的成型，可以一次成型形狀復(fù)雜的精密塑件。本課題就是電吹風(fēng)外殼作為設(shè)計模型，將注射模具的相關(guān)知識作為依據(jù)，闡述塑料注射模具的設(shè)計過程。 通過對電吹風(fēng)外殼成型工藝的分析，本人設(shè)計了一副一模兩腔的塑料模具。模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零部件稱為成型零件，包括上模板、上模芯、下模板、下模芯、下模鑲件等的設(shè)計與加工工藝過程。設(shè)計成型零部件時，應(yīng)根據(jù)塑料的特性、塑件的結(jié)構(gòu)和使用要求，確定型腔的總體布局，選擇分型面，確定脫模方式，設(shè)計澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)。然后進行成型零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計，計算成型零部件的工作尺寸，對關(guān)鍵的成型零部件進行強度和剛度校核。

4、然后運用Pro/E軟件完成電吹風(fēng)外殼模具的整體設(shè)計；最后應(yīng)用Pro/E中的塑料顧問模塊（Plastic Advisor），對塑料制品進行注射仿真分析。 關(guān)鍵詞：注射成型；電吹風(fēng)外殼；一模兩腔；Pro/E。 Abstract ThedesignoftheCd-romshellinjectionmouldAbstractMouldhasbecomethefoundationforindustrialdevelopment,andplasticmouldsaccountfortheProportionofthetotal35%~4

5、0%,plasticmouldusedintheapplicationofvarioustypesofmouldoccupiesaleadingposition.Injection molding is an important method of plastic molding. It mainly suits thermoplastic molding which can be used to shape a precision plastic part in one time. My topic is to explain the design process of the plasti

6、c injection mold on the basis of the injection mold-related knowledge, taking the hair dryer enclosure as a design model. Through analysis of the hair dryer shell molding process, I designed a double-cavity plastic mould. Those parts that deciding the geometrical shape and dimensions of the plastic

7、 mold are known as molded parts, including the design and machining process of the upper plate, the upper mold core, the lower plate, the lower mold core, and the inserting of lower mold.While designing molding components, based on the characteristics of plastic, plastic parts of the structure and u

8、se requirements, the overall layout of the cavity, the joint face, the stripping methods, design of gating system, exhaust system should be determined. Then structure of molded parts are designed, the working size of the molded parts is calculated, the key molded parts are checked for strength and r

9、igidity. Then use Pro / E software to complete the overall design hair dryer shell mold; and finally the plastic module consultant (Plastic Advisor) in Pro / E is applied for plastic injection simulation analysis. Key word: Injection molding; hair dryer shell; double-cavity mold; Pro /

10、 E. 目 錄 摘要 Abstract 第一章 緒論 1.1塑料模具業(yè)的現(xiàn)狀…………………………………………………………………1 1.2常見的塑料成型模具………………………………………………………………1 1.3注射模具的發(fā)展趨勢………………………………………………………………2 第二章 塑料成型工藝 2.1塑料制品的結(jié)構(gòu)和工藝性能設(shè)計…………………………………………………3 2.2注塑成型工藝過程…………………………………………………………………5 2.3注塑成型設(shè)備………………………………………………………………

11、………6 第三章 電吹風(fēng)外殼注射模設(shè)計 3.1注射模具分類及典型結(jié)構(gòu) ………………………………………………………13 3.2電吹風(fēng)外殼模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計 ……………………………………………………16 3.3注射模具與注射機的關(guān)系 ………………………………………………………26 第四章 電吹風(fēng)外殼模具三維設(shè)計 4.1Pro/e模具設(shè)計過程簡介…………………………………………………………32 4.2EMX模架設(shè)計……………………………………………………………………34 第五章 電吹風(fēng)外殼注射仿真分析 5.1 Plastic Advisor的簡介……………………

12、………………………………………38 5.2塑料顧問模塊的進入 ……………………………………………………………38 5.3 分析功能應(yīng)用 ……………………………………………………………………39 5.4 分析結(jié)果 …………………………………………………………………………41 第六章 小結(jié)……………………………………………………………………………43 致 謝……………………………………………………………………………………44 參考文獻………………………………………………………………………………45 附 錄 ………………………………………………………………………………

13、…46 IV 電吹風(fēng)外殼模具設(shè)計 第一章 緒論 1.1塑料模具業(yè)的現(xiàn)狀 隨著工業(yè)發(fā)展水平的不斷提高，工業(yè)產(chǎn)品更新的速度越來越快，對模具的要求也越來越高。改革開放以來，模具工業(yè)的發(fā)展有了較大發(fā)展，但無論數(shù)量和質(zhì)量都仍滿足不了市場的需要，目前滿足率只能達到百分之七十左右，造成產(chǎn)需矛盾突出的原因，異世專業(yè)化、標準化程度低，除了少數(shù)標準件外購?fù)?，大部分工作量都需要模具廠去完成，因此造成模具制造周期長，不能適應(yīng)市場的要求。二是設(shè)計和工藝技術(shù)落后，如模具CAD/CAM技術(shù)采用不普遍，加工設(shè)備數(shù)控化程度低，亦造成模具生產(chǎn)效率不高周期長?？傊?，是拖了機電，輕工業(yè)的后退，

14、因此對模具設(shè)計的研究的目的和意義在于能夠更好的認識模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中的重要性。因為利用模具成型零件的方法，是一種少切削乃至無切削打的多工序重合的生產(chǎn)方法，采用模具成型的工藝替代傳統(tǒng)工藝，可以大大提高成產(chǎn)率、保證零件質(zhì)量、節(jié)約材料、降低生產(chǎn)成本，從而提高經(jīng)濟效益。因此，德國把模具稱為“金屬加工中的帝王”，把模具工業(yè)稱為“關(guān)鍵工業(yè)”，美國把模具稱為“美國工業(yè)的基石”，把模具工業(yè)視為“不可估量的工業(yè)”，在羅馬尼亞則更為直接：“模具就是黃金”?？梢娔＞吖I(yè)在國民經(jīng)濟中重要地位。我國對模具工業(yè)的發(fā)展也十分重視，早在1989年3月頒布的《關(guān)于當前國家產(chǎn)業(yè)政策要點的決定》中，就把模具技術(shù)的發(fā)展作為機械行業(yè)

15、的首要任務(wù)。人們對產(chǎn)品要求其獨具個性，特別是一些生活用品，不僅要求它要實用，還要求它外觀漂亮，美麗的外觀以及產(chǎn)品的環(huán)保性吸引著每個人的眼球。 目前，吹風(fēng)機的樣式越來越多，外觀也越來越復(fù)雜。因而模具的要求也越來越高，設(shè)備也更先進，制造工藝也比以前要更有難度。在這樣的市場中要有立足之地，對我們設(shè)計人員是一個相當大的考驗，設(shè)計人員必須多掌握幾種軟件。設(shè)計出來的東西要有創(chuàng)新才行，這樣才不會被淘汰。 1.2常見的塑料成型模具 按照成型方法的不同，可以劃分出對應(yīng)不同工藝要求的塑料加工模具類型，主要有注射成型模具、擠出成型模具、吸塑成型模具、高發(fā)泡聚苯乙烯成型模具等。下面具體介紹的是本課題采用的塑料注

16、射模具。 1.2.1塑料注射模具 它主要是熱塑性塑料件產(chǎn)品生產(chǎn)中應(yīng)用最為普遍的一種成型模具，塑料注射成型模具對應(yīng)的加工設(shè)備是塑料注射模具對應(yīng)的加工設(shè)備是塑料注射成型機，塑料首先在注射機底加熱料筒內(nèi)受熱熔融，然后在注射機的螺桿或柱塞推動下，經(jīng)注射機噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔，塑料冷卻硬化成型，脫模得到制品。其結(jié)構(gòu)通常由成型部件、澆注系統(tǒng)、導(dǎo)向部件、推出機構(gòu)、調(diào)溫系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、支撐部件等部分組成。制造材料通常采用塑料模具鋼模塊，常用的材質(zhì)主要為碳素結(jié)構(gòu)鋼、碳素工具鋼、合金工具鋼，高速鋼等。注射成型加工方式通常只適用于熱塑料品的制品生產(chǎn)，用注射成型工藝生產(chǎn)的塑料制品十分廣

17、泛，從生活日用品到各類復(fù)雜的機械，電器、交通工具零件等都是用注射模具成型的，它是塑料制品生產(chǎn)中應(yīng)用最廣的一種加工方法。 1.3注射模具的發(fā)展趨勢 近年來，模具增長十分迅速，高效率、自動化、大型、微型、精密、高壽命的模具在整個模具產(chǎn)量中所占的比重越來越大。從模具設(shè)計和制造角度來看，模具的發(fā)展趨勢可分為以下幾個方面：加深理論研究在模具設(shè)計中，對工藝原理的研究越來越深入，模具設(shè)計已經(jīng)有經(jīng)驗設(shè)計階段逐漸向理論技術(shù)設(shè)計各方面發(fā)展，使得產(chǎn)品的產(chǎn)量和質(zhì)量都得到很大的提高。高效率、自動化大量采用各種高效率、自動化的模具結(jié)構(gòu)。高速自動化的成型機械配合以先進的模具，對提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)率，降低成本

18、起了很大的作用。大型、超小型及高精度由于產(chǎn)品應(yīng)用的擴大，于是出現(xiàn)了各種大型、精密和高壽命的成型模具，為了滿足這些要求，研制了各種高強度、高硬度、高耐磨性能且易加工、熱處理變形小、導(dǎo)熱性優(yōu)異的制模材料。革新模具制造工藝在模具制造工藝上，為縮短模具的制造周期，減少鉗工的工作量，在模具加工工藝上作了很大的改進，特別是異形型腔的加工，采用了各種先進的機床，這不僅大大提高了機械加工的比重，而且提高了加工精度。標準化開展標準化工作，不僅大大提高了生產(chǎn)模具的效率，而且改善了質(zhì)量，降低了成本。 第二章 塑料成型工藝 塑料成型是將塑料原材料轉(zhuǎn)變?yōu)樗栊螤詈托阅艿乃芗囊婚T工程技術(shù)。在設(shè)計模具時不

19、僅要了解塑料制作的技術(shù)要求和注射成型的工藝過程，還必須了解注射機的技術(shù)規(guī)范，以保證設(shè)計的模具與使用的注射機相適應(yīng)。 其中，塑料注塑成型，又稱注射成型，是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一，除用于熱塑性塑料成型外，近年來，也用于部分熱固性塑料的成型加工。注塑成型生產(chǎn)效率高、易于實現(xiàn)機械化和自動化、并能制造外形復(fù)雜、尺寸精確的塑料制品，大約60%～70%的塑料制件用此方法生產(chǎn)。 2.1塑料制品的結(jié)構(gòu)和工藝性能設(shè)計 2.1.1塑件結(jié)構(gòu)形狀 制品的整體外形尺寸與塑料的流動性有關(guān)。在注射成型與傳遞成型中，當塑料流動性能差時（如玻璃纖維或石棉纖維增強塑料）以及制品壁厚較薄時，其整體外形尺寸

20、不能設(shè)計過大。此外，整體外形尺寸受到成型設(shè)備的制約。 2.1.2塑件材料選擇 結(jié)合電吹風(fēng)外殼壁薄的特點，本課題選流動性較好的材料：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）。ABS的密度和收縮率見表2-1。 表2-1 ABS的密度很收縮率 密度/(gcm-3) 1.28~1.08 計算收縮率/% 0.3~0.8 2.1.3物料性能 1.綜合性能較好,沖擊強度較高,化學(xué)穩(wěn)定性,電性能良好. 2.與372有機玻璃的熔接性良好,制成雙色塑件,且可表面鍍鉻,噴漆處理。 3.有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強、透明等級別，柔韌性好。 4.適于制作一般機械零件,減磨耐磨零件

21、,傳動零件和電訊零件。 2.1.4成型性能 無定形料,流動性中等,吸濕大,必須充分干燥,表面要求光澤的塑件須長時間預(yù)熱干燥80-90度,3小時。宜取高料溫,高模溫,但料溫過高易分解。對精度較高的塑件,模溫宜取50-60度,對高光澤.耐熱塑件,模溫宜取60-80度。冷卻速度快，模具宜加熱，應(yīng)選用耐磨鋼。 2.1.5塑料制件的結(jié)構(gòu)工藝性 要想獲得合格的塑料制件，除合理選用塑件的原材料外，還必須考慮塑件的結(jié)構(gòu)工藝性。塑件的結(jié)構(gòu)工藝性與模具設(shè)計有直接關(guān)系，只有塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計滿足成型 工藝要求，才能設(shè)計出合理的模具結(jié)構(gòu)，以防止成型時產(chǎn)生氣泡、縮孔、凹陷及開裂等缺陷，達到提高生產(chǎn)率

22、和降低成本的目的。塑件結(jié)構(gòu)工藝性設(shè)計的主要內(nèi)容包括：尺寸和精度、表面粗糙度、塑件形狀、壁厚、脫模斜度、加強筋、支承面、圓角、孔、螺紋、齒輪、嵌件、文字、符號及標記等。 下面重點介紹一下脫模斜度，壁厚，制品的精度和粗糙度等四個方面 1、脫模斜度 查表2-2可知ABS型腔的脫模斜度為，型芯的脫模斜度為。 表2-2 常用塑件的脫模斜度 塑料名稱 脫模斜度 凹模 型芯 聚乙烯、聚丙烯、聚酰胺、氯化聚醚 硬聚氯乙烯、聚碳酸酯 聚苯乙烯、有機玻璃、ABS、聚甲醛 熱固性塑料 2、壁厚 塑料制品的壁厚對制品質(zhì)量有至關(guān)重要的影響。壁厚

23、過后，不但用料多，成本高還容易產(chǎn)生氣泡、縮化、凹陷等缺陷，而且冷卻時間長生產(chǎn)效率低（對熱塑性塑料制品而言）。壁厚過薄，成型困難，流動阻力大，尤其是大型制品和形狀復(fù)雜制品。 制品最小壁厚的確定原則：（1）脫模時受頂出零件的推力不變形；（2）能承受裝配時緊固力。壁厚因制品大小和塑料品種的不同而異。熱塑性塑料制品的最小壁厚可達到0.25mm，但一般在（0.6~0.9）mm之間。常用壁厚為（2~4）mm。 本課題電吹風(fēng)外殼的壁厚為2.25mm。 3、制品的精度 影響制品精度的因素較多。首先是模具的制造精度和模具的磨損量，其次是成型工藝條件的變化所引起的塑料收縮率的波動。另外，成

24、型后的實效率變化和模具結(jié)構(gòu)形式對尺寸精度也有一定的影響。因此，對塑料制品的精度要求不能過高，應(yīng)在保證使用性能的情況下，盡可能選用低精度等級。 本課題采用一般精度MT3，對應(yīng)公差為0.55mm。 （4）制品的表面粗糙度 塑料制品的表面粗糙度主要取決于成型模具型腔表面的粗糙度。另外，塑料品種，成型工藝以及成型模具型腔表面的磨損和腐蝕對制品的表面粗糙度也有一定的影響。一般情況下，模具型腔表面的粗糙度也有一定的影響。一般情況下，模具型腔表面的粗糙度要比所成型制品的表面粗糙度低1-2級。 本課題可選用Ra（1.6~0.2）m。 2.16注塑成型特點 注塑成型是塑料模塑成型的一種

25、重要方法，生產(chǎn)中已廣泛應(yīng)用。它具有以下幾方面的特點：成型周期短，能一次成型外形復(fù)雜、尺寸精確、帶有金屬或非金屬嵌件的塑件；對成型各種塑料的適應(yīng)性強。目前，除氟塑料外，幾乎所有的熱塑性塑料都可用此種方法成型，某些熱固性塑料也可采用注塑成型；生產(chǎn)效率高，易于實現(xiàn)自動化生產(chǎn)；注塑成型所需設(shè)備昂貴，模具結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，制造成本高，所以注塑成型特別適合大批量生產(chǎn)。 2.2 注塑成型工藝過程 塑件的注塑成型工藝過程主要包括填充——保壓——冷卻——脫模等四個階段，這四個階段直接決定著制品的成型質(zhì)量，而且這4個階段是一個完整的連續(xù)過程。 2.2.1填充階段 填充是整個注塑循環(huán)過程中的第一步，時

26、間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的制約。 2.2.2保壓階段 保壓階段的作用是持續(xù)施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。由于在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內(nèi)的阻力很大。在保壓的后期，材料密度持續(xù)增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續(xù)到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。 2.2.3冷卻階段 在注塑成型模具中，冷卻系統(tǒng)的設(shè)計非常重要。這是因為成型塑料制品只有冷卻固化到一定剛性，脫模后才

27、能避免塑料制品因受到外力而產(chǎn)生變形。由于冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設(shè)計良好的冷卻系統(tǒng)可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產(chǎn)率，降低成本。冷卻系統(tǒng)的設(shè)計規(guī)則:所設(shè)計的冷卻通道要保證冷卻效果均勻而迅速。 2.2.4脫模階段 脫模是一個注塑成型循環(huán)中的最后一個環(huán)節(jié)。脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。對于選用頂桿脫模的模具，頂桿的設(shè)置應(yīng)盡量均勻，并且位置應(yīng)選在脫模阻力最大以及塑件強度和剛度最大的地方，以免塑件變形損壞。而脫料板則一般用于深腔薄壁容器以及不允許有推桿痕跡的透明制品的脫模，這種機構(gòu)的特點是脫模力大且均勻，運動平穩(wěn)，無明顯的遺留痕跡。 2.2.5

28、塑件的后處理 為改善和提高塑件的性能和尺寸穩(wěn)定性，塑件經(jīng)脫?；驒C械加工后應(yīng)進行適當?shù)暮筇幚怼：筇幚碇饕侵竿嘶鸷驼{(diào)濕處理。 （1）退火處理 退火處理是將塑料制件放在定溫的加熱液體介質(zhì)中（如熱水、熱的礦物油、甘油、乙二醇和液體石蠟）或熱空氣循環(huán)烘箱中靜置一段時間，然后緩慢冷卻的過程。目的是減少或消除塑件的內(nèi)應(yīng)力。 （2）調(diào)濕處理 調(diào)濕處理是將剛脫模的塑件放在熱水中隔絕空氣進行防止氧化的退火，同時加快達到吸濕平衡的一種后處理方法。目的是使塑件的顏色、性能、尺寸得到穩(wěn)定。聚酰胺類塑料制件通常需要進行調(diào)濕處理。 2.3 注塑成型設(shè)備 注塑機是利用塑料成型模具將熱塑性塑料或熱固性塑料原料制

29、成塑料制件的注射成型設(shè)備，也是應(yīng)用最廣的塑料成型設(shè)備。 2.3.1注塑機結(jié)構(gòu)組成 注射成型機通常由注射裝置、合模裝置、液壓傳動系統(tǒng)、電器控制系統(tǒng)等組成，如圖2-1所示。注射裝置使塑料均勻地塑化成熔融狀態(tài)，并以足夠的速度和壓力將一定量的熔料注射進模具型腔。合模裝置也稱鎖模裝置，保證注射模具可靠地閉合，實現(xiàn)模具開、合動作以及頂出制件。液壓和電器控制系統(tǒng)保證注射機按預(yù)定工藝過程的要求（如壓力、溫度、速度和時間）和動作程序準確有效工作。 圖2-1 注塑機的基本組成 1-合模裝置 2-注射裝置 3-液壓傳動系統(tǒng) 4-電器控制系統(tǒng) 2.3.2注塑機的工作過程 1、合模與鎖

30、緊 注射成型機的成型周期一般從模具開始閉合時算起。模具首先以低壓快速進行閉合，當動模與定模很接近時，合模的動力系統(tǒng)自動切換成低壓（即試合模壓力）、低速，在確認模內(nèi)無異物存在時，再切換成高壓低速而將模具鎖緊。 2、注射裝置前移 在確認模具達到所要求的鎖緊程度后，注射液壓缸工作，使注射裝置前移，保證噴嘴與模具主澆套入口以一定的壓力貼合，為注射階段做好準備。 3、注射與保壓 完成上述兩個工作過程后，便可向注射液壓缸接入壓力油。于是與液壓缸活塞桿相接的螺桿，便以高壓高速將頭部的熔料注入模腔，并將模腔中的氣體從模具分型面驅(qū)趕出去。此時螺桿頭部作用于熔料上的壓力為注射壓力，又稱一

31、次壓力。注入模腔的熔料由于低溫模具的冷卻作用而產(chǎn)生收縮，為了生產(chǎn)出質(zhì)量致密的制件，還需對熔料保持一定的壓力以進行補縮，直到澆注系統(tǒng)的塑料凍結(jié)為止。此時，螺桿作用于熔料的壓力稱為保壓壓力，又稱二次壓力。保壓時，螺桿因補縮會有少量的前移。 4、制件冷卻與預(yù)塑化 當保壓進行到模腔內(nèi)熔料失去從澆口回流的可能性時（即澆口封閉），注射液壓缸內(nèi)的保壓壓力即可卸去（此時合模液壓缸內(nèi)的高壓也可撤除），使制件在模內(nèi)冷卻定型。 為了縮短成型周期，在制件冷卻的同時螺桿傳動裝置工作，帶動螺桿轉(zhuǎn)動，使料斗內(nèi)的塑料落入料筒經(jīng)螺桿向前輸送，在料筒加熱系統(tǒng)的外加熱和螺桿的剪切、混煉作用下，使塑料逐漸依次熔化，由

32、螺桿輸送到料筒的前端，并產(chǎn)生一定的壓力。這個壓力是根據(jù)所加工的塑料、調(diào)節(jié)注射機液壓系統(tǒng)的背壓閥和克服螺桿后退的運動阻力建立的，統(tǒng)稱為預(yù)塑背壓，其目的是保證塑料的塑化質(zhì)量。由于螺桿不停地轉(zhuǎn)動，故熔料也不斷地向料筒前端輸送，螺桿端部產(chǎn)生的壓力迫使螺桿連續(xù)向后移動，當后移一段距離，料筒端部的熔料足以滿足下次注射量時，壓下行程開關(guān) 7，螺桿停止轉(zhuǎn)動和后移，這就是常說的計量。由于制件冷卻和預(yù)塑同時進行，故一般情況下，要求螺桿預(yù)塑時間要少于制件冷卻時間，以免影響成型周期。 5、注射裝置后退 注射裝置是否后退可根據(jù)所加工塑料的工藝而定。有的在預(yù)塑化后退回，有的在預(yù)塑化前退回，有的注射裝置根本不退

33、回。注射裝置退回的目的主要是避免噴嘴與冷模長時間接觸，維持噴嘴內(nèi)料溫，確保下次順利注射。另一方面，有時為了便于清料，常使注射裝置退回。 6、開模與頂出制件 模具內(nèi)的制件冷卻定型后，合模機構(gòu)就開啟模具。在注射機的頂出系統(tǒng)和模具的推出機構(gòu)的聯(lián)合作用下，將制件自動推出，為下次成型做好準備。 2.3.3注塑機的分類 注塑機的分類方法很多，目前使用較多的是按注塑機外形特征分類，這種分類方法主要是根據(jù)注塑機的合模裝置和注射裝置的相對位置進行分類的。 1、臥式注塑機 合模裝置與注射裝置的運動軸線呈一線水平排列，具有機身低，操作、維修方便，自動化程度高等特點。所

34、以這種形式應(yīng)用最廣，對大、中、小型都適用，是目前注塑機最基本的形式。 2、立式注塑機 合模裝置與注射裝置的運動軸線呈一線并垂直排列，具有占地面積小，模具拆裝容易，模具內(nèi)安放嵌件方便等優(yōu)點。但制品頂出后不易脫落，不易實現(xiàn)全自動化操作，且機身高，加料、維修不方便。目前小型注塑機常采用這種形式。 3、角式注塑機 合模裝置和注射裝置的運動軸線互成垂直排列，其優(yōu)缺點介于立式和臥式之間，使用也較普遍，大、中、小型注塑機均有。 2.3.4 注塑機的基本參數(shù) 注塑機的基本參數(shù)是其設(shè)計、制造、選擇與使用的基本依據(jù)。描述注塑機性能的基本參數(shù)有：注射量、注射壓力、注射速度

35、、塑化能力、鎖模力、合模裝置基本尺寸等。 1、公稱注射量 公稱注射量指機器對空注射條件下，注射螺桿作一次最大注射行程時，注射裝置所能給出的最大注出量，是注塑機的主要參數(shù)之一，單位為g或cm3。注射量標志了注塑機的注射能力，反映了機器能生產(chǎn)制品的最大重量或體積。 注射量有兩種表示法，一種是以加工PS（聚苯乙烯）原料為標準（密度1.05g/cm3），用注射出熔融物料的重量(g)表示。加工其他物料時，應(yīng)進行密度換算。另一種方法是采用注射容量表示，即用一次注出熔融物料的容積（cm3）表示。必須指出，基本參數(shù)中的公稱注射量是取螺桿最大注射行程時所對應(yīng)的容積或重量，條件是對空注射。實際中由于

36、溫度、壓力、熔料逆流等，注射量達不到理論值。實際注射量約為公稱注射量的0.7～0.9倍。此外，生產(chǎn)實踐表明，應(yīng)使制品用料量之和為機器公稱注射量的25%～75%為好，最低不低于10%，超出此范圍，則或是機器能力不能充分發(fā)揮，或是制品質(zhì)量降低。 我國注塑機標準系列規(guī)定注射量的規(guī)格為16、25、30、40、60、100、125、160、250、350、400、500、630、1000、1600、2000、2500、3000、4000、6000、8000、16000、24000、32000、48000、64000（cm3）。 2、注射壓力 注射壓力指注射過程中螺桿頭部的最大壓強。注射壓力

37、的作用是克服注射過程中熔料流經(jīng)噴嘴、流道和模腔的阻力，同時對注入模腔的熔體產(chǎn)生一定的壓力，以完成物料補充，使制品密實。注射壓力的理論計算公式為： 式中，為注射壓力；為注射活塞內(nèi)徑；為注射螺桿直徑；為注射缸中的油壓。 上式表明，實際生產(chǎn)可通過調(diào)整注射缸的進口壓力而獲得工藝所要求的注射壓力p1。目前國產(chǎn)注塑機的注射壓力一般在105～150 Mpa。設(shè)備選擇時，應(yīng)考慮所需的注射壓力是否在機器的理論壓力范圍以內(nèi)。 3、注射速度、注射速率和注射時間 注射速度指注射螺桿或注射柱塞注射時移動速度；注射速率指注射過程中單位時間內(nèi)從噴嘴注出熔體的容積；注射時間指完成一次公稱注射行程所用的時間

38、。注射速度一般依成型條件、模具結(jié)構(gòu)、塑料性能、制品形狀、壁厚等確定。通常注射速度為0.8～1.2 m/s，注射時間為4～10 s。 4、塑化能力 塑化能力指塑化裝置在單位時間內(nèi)所能塑化的物料量，單位為g/s。塑化能力決定于螺桿轉(zhuǎn)速、驅(qū)動功率、螺桿結(jié)構(gòu)、物料性能等。塑化能力表征著機器生產(chǎn)能力。但塑化能力應(yīng)與整個注塑機的成形周期、注射量相協(xié)調(diào)，才能保證在規(guī)定的時間內(nèi)提供足夠均勻塑化的熔料量。一般注塑機的理論塑化能力大于實際所需量的20%左右。 5、鎖模力 鎖模力指合模機構(gòu)施于模具上的最大夾緊力，單位為kN。鎖模力的作用是與注射時模腔熔體的壓力相平衡，保證在注射及保壓操作時模

39、具不被撐開。選擇設(shè)備時必須核算設(shè)備鎖模力是否足夠。鎖模力的選取相當重要，鎖模力不夠會使制品產(chǎn)生飛邊，不能成型薄壁制品；鎖模力過大，又易損壞模具。 6、合模裝置的基本參數(shù) 合模裝置的基本參數(shù)決定了模具的安裝尺寸，因而也決定了所能加工制件的平面尺寸。合模裝置的基本參數(shù)包括動、定模固定板尺寸、拉桿間距、動定模固定板間最大開距、模具高度及動模固定板行程與移動速度等。圖2-2所示為合模裝置的基本參數(shù)。 （1） 動、定模固定板尺寸BH與拉桿間距B0H0：動、定模固定板的尺寸是指固定板上螺釘孔在長和寬方向的最大中心間距；拉桿間距是指固定板上拉桿孔在長和寬方向的最大中心間距。模具平面尺寸必須限制

40、在固定板尺寸及拉桿間距規(guī)定的范圍內(nèi)。 （2）動、定模固定板間最大開距Sk：動、定模固定板間的最大開距指動、定模固定板之間所能達到的最大距離，包括調(diào)模行程在內(nèi)。最大間距是否滿足要求，主要看成形制品能否方便地從開模后的模腔中取出以及安放嵌件等輔助操作是否便利等。 圖2-2 合模裝置基本參數(shù) a）模具與模板及拉桿間距的尺寸關(guān)系 b）模板間的尺寸 1-動模固定板 2-動模 3-塑件 4-定模 5-定模固定板 （3）模具最大高度Hmax、最小高度Hmin及調(diào)模行程：模具最大（?。└叨仁侵负夏C構(gòu)閉合后，達到規(guī)定的鎖模力時，動、定模固定板之間的最大（小）距離，分別用Hmax與Hm

41、in表示，差值Hmax－Hmin稱為調(diào)模行程。模具設(shè)計時，必須使模具實際高度H滿足Hmin

42、 m/s，高者達1.2～1.5 m/s，慢速則僅為0.04～0.08 m/s。 2.3.5注塑機的型號規(guī)格 注塑機型號規(guī)格是用來表示注塑機加工能力的，而反映注塑機加工能力的主要參數(shù)是公稱注射量和鎖模力。因此常用公稱注射容積數(shù)量和鎖模力大小來表示注塑機型號規(guī)格。公稱注射量是指注塑機在注射螺桿（或柱塞）作一次最大注射行程時，注射裝置所能達到的對空注射量。鎖模力是由合模機構(gòu)所能產(chǎn)生的最大模具閉緊力決定的，它反映了注塑機成型制品面積的大小。 一般用注塑機的公稱注射量和鎖模力同時來表示注塑機的加工能力，并以此作為注塑機的系列規(guī)格。國產(chǎn)注塑機的型號表示為：XS-ZY-125/90，型號中：X

43、表示（成）形（機），S表示塑料，Z表示注射，Y表示預(yù)塑式，125表示公稱注射量為125 cm3，90表示最大鎖模力為9010 kN。 第三章 電吹風(fēng)外殼模具設(shè)計 3.1注射模具分類及典型結(jié)構(gòu) 3.1.1注射模分類 注射模具的分類方法很多。按其所用注射機的類型可分為臥室注射機用的模具、立式注射機用的模具、角式注射機用的模具；按所成型的塑料制品材料分，可分為熱塑性塑料注射模和熱固性塑料注射模。按注射模的整體結(jié)構(gòu)分，可分為單分型面注射模、雙分型面注射模、垂直分型面注射模、有側(cè)面分型和抽芯結(jié)構(gòu)的注射模、定模有定距推板結(jié)構(gòu)的注射模、直角注射成型機上

44、用的專用注射模、有活動向鑲件的注射模等。按澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)分，可分為澆注系統(tǒng)為熱流道結(jié)構(gòu)的注射模、澆注系統(tǒng)為絕熱流道結(jié)構(gòu)的注射模、澆注系統(tǒng)為溫流道結(jié)構(gòu)的注射模。 3.1.2注射模典型結(jié)構(gòu) 1、單分型面注射模 單分型面注射模也稱二板式注射模，如圖3-1所示。它是注射模中最簡單的一種結(jié)構(gòu)形式。這種模具只有一個分型面。單分型面注射模具可以根據(jù)需要，既可以設(shè)計成單型腔注射模，也可以設(shè)計成多型腔注射模，應(yīng)用十分廣泛。 圖3-1 單分型面注射模 1—動模板 2—定模板 3—冷卻水道 4—定模座板 5—定位圈 6—澆口套 7—凸模 8—導(dǎo)套 9—導(dǎo)

45、套 10—動模座板 11—支 12—支承柱 13—推板 14—推桿固定 15—拉料桿 16—推板導(dǎo)柱 17—推板導(dǎo)套 18—推桿 19—復(fù)位桿 20—墊塊 其工作原理為：合模時，在導(dǎo)柱的導(dǎo)向定位下，動模和定模閉合。型腔由定模板上是凹模與固定在動模板上的凸模組成，并由注射機合模系統(tǒng)提供的鎖模力鎖緊。然后注射機開始注射，塑料熔體經(jīng)定模板上的澆注系統(tǒng)進入型腔，待熔體充滿型腔并經(jīng)過保壓、補縮和冷卻定型后開模。開模時，注射機合模系統(tǒng)帶動動模后退，模具從分型面分開，塑料件包在凸模上隨動模一起后退，同時拉料桿將澆注系統(tǒng)的主流道凝料從澆口

46、套中拉出。當動模移動一定距離后，注射機的頂桿接觸推板，推出機構(gòu)開始動作，使推桿和拉料桿分別將塑件及澆注系統(tǒng)凝料從凸模推出，塑件與澆注系統(tǒng)凝料一起從模具中落下，至此完成一次注射過程。推出機構(gòu)靠復(fù)位桿復(fù)位并準備下一次注射。 2、雙分型面注射模 圖3-2 雙分型面注射模 1—支架 2—支承板 3—型芯固定板 4—推件板導(dǎo)柱 5—導(dǎo)柱 6—限位銷 7—彈簧 8—定距拉板 9—推板 10—推桿固定板11—推桿 12—導(dǎo)柱 13—中間板 14—定模座板 15—導(dǎo)套 16—澆口套 17—型芯 雙分型面注射模具有兩個分型面，如圖3-2所示。第一個分型面A

47、-A是定模板與中間板的分型后澆注系統(tǒng)凝料由此脫出，第二個分型面B-B是中間板與推件板之間的分型，分型后塑件由此脫出。與單分型面注射模具比較，雙分型面注射模具在定模部分增加了一塊可以局部移動的中間板，所以也叫三板模（動模板、中間板、定模板）注射模具。雙分型面注射模常用于點澆口進料的單型腔或多型腔的注射模具，開模時，中間板在定模的導(dǎo)柱上與定模板作定距離分離，以便在這兩模板之間取出澆注系統(tǒng)凝料。 其工作原理為：開模時，注射機開合模系統(tǒng)帶動動模部分后移。由于彈簧的作用，模具首先在A分型面分型，中間板隨動模一起后移，主流道凝料隨之拉出。當動模部分移動一定距離后，固定在中間板上的限位銷與定距拉板左端接觸

48、，使中間板停止移動。動模繼續(xù)后移，B分型面分型。因塑件包緊在型芯上，這時澆注系統(tǒng)凝料在澆口處自行拉斷，然后在A分型面之間自行脫落或由人工取出。動模部分繼續(xù)后移，當注射機的推桿接觸推板時，推出機構(gòu)開始工作，推件板在推桿的推動下將塑件從型芯上推出，塑件在B分型面之間自行落下。 3、斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯注射模 當塑件側(cè)壁有通孔、凹穴或凸臺時，其成型零件必須制成可側(cè)向移動的，否則塑件無法脫模。帶動型芯滑塊側(cè)向移動的整個機構(gòu)稱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)。如圖3-3所示為斜導(dǎo)柱側(cè)向抽芯的注射模，其中的側(cè)向抽芯機構(gòu)是由斜導(dǎo)柱和側(cè)型芯滑塊所組成的，此外還有楔緊塊、擋塊、滑塊拉桿、彈簧等一些輔助零件。 圖

49、3-3 斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯注射模 1—動模座板 2—墊塊 3—支承板 4—動模板 5—擋塊 6—螺母 7—彈簧 8—滑塊拉桿 9—楔緊塊 10—斜導(dǎo)柱 11—側(cè)型芯滑塊12—型芯 13—澆口套 14—定模座板 15—導(dǎo)柱 16—定模板 17—推桿 18—拉料桿 19—推桿固定板 20—推板 其工作原理為：開模時，動模部分向后移動，開模力通過斜導(dǎo)柱作用于側(cè)型芯滑塊，迫使其在動模板的導(dǎo)滑槽內(nèi)向外滑動，直至滑塊與塑件脫開，完成側(cè)向抽芯動作。這時塑件包在型芯上隨動模繼續(xù)后移，直到注射機頂桿與模具推板接觸，推出機構(gòu)開始工作，推桿將塑件從型

50、芯上推出。合模時，復(fù)位桿使推出機構(gòu)復(fù)位，斜導(dǎo)柱使側(cè)型芯滑塊向內(nèi)動復(fù)位，最后由楔緊塊鎖緊。 斜導(dǎo)柱側(cè)向抽芯結(jié)束后，側(cè)型心滑塊應(yīng)有準確的位置，以便在合模時斜導(dǎo)柱能順利插入滑塊的斜導(dǎo)孔中使滑塊復(fù)位。圖3-3的定位裝置是由擋塊、滑塊拉桿、螺母和彈簧組成的。楔緊塊是防止注射時熔體壓力使側(cè)型芯滑塊產(chǎn)生位移而設(shè)置的，其上面的斜面應(yīng)與側(cè)型芯滑塊上斜面的斜度一致，在設(shè)計時應(yīng)留有一定的修正余量，以便裝配時修正。 4、帶有活動鑲件的注射模 有些塑件上雖然有側(cè)向的通孔及凹凸形狀，但還有更特殊的要求，如模具上需要設(shè)置螺紋型芯或螺紋型環(huán)等。這樣的模具有時很難用側(cè)向抽芯機構(gòu)來滿足側(cè)向抽芯的要求。為了簡化模具結(jié)

51、構(gòu)，將不采用斜導(dǎo)柱、斜滑塊等機構(gòu)，而是在型腔的局部設(shè)置鑲件。開模時，這些活動鑲件不能簡單的沿開模方向與塑件分離，而是必須在塑件脫模時連同塑件一起移出模外，然后通過手工或?qū)ｉT的工具將它與塑件分離，在下一次合模注射之前，再重新將其放入模內(nèi)。 采用活動鑲件結(jié)構(gòu)形式的模具，其優(yōu)點不僅省去了斜導(dǎo)柱、滑塊等負責(zé)結(jié)構(gòu)的設(shè)計與制造，使模具外形縮小，大大降低了模具的制造成本，更主要的是在某些無法安排斜滑塊等結(jié)構(gòu)的場合，必須使用活動鑲件形式。這種方法的缺點是操作時安全性差，生產(chǎn)效率較低。 圖3-4 帶有活動鑲件的注射模 1—定模板 2—導(dǎo)柱 3—活動鑲塊 4—型芯座 5—動模板 6—支承塊

52、 8—彈簧 9—推桿 10—推桿固定板 11—推板 如圖3-4所示的是帶有活動鑲件的注射模。開模時，塑件包在型芯和活動鑲件上，隨動模 部分向左移動而脫離動模板，分型到一定距離，推出機構(gòu)開始工作，設(shè)置在活動鑲件上的推桿將活動鑲件連同塑件一起推出型芯脫模，由人工將活動鑲件從塑件上取下。合模時，推桿在彈簧的作用下復(fù)位，推桿復(fù)位后動模板停止移動，然后人工將活動鑲件重新插入定位孔中，再合模后進行下一次的注射動作。 3.2電吹風(fēng)外殼模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計 3-5電吹風(fēng)外殼塑件三維圖 結(jié)合電吹風(fēng)外殼塑件三維圖（圖3-5），進行電吹風(fēng)外殼模具結(jié)構(gòu)方案設(shè)計，需要考慮以下幾個方

53、面，包括分型面位置的確定、型腔數(shù)量的確定、澆注系統(tǒng)設(shè)計、成型零件設(shè)計、合模導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計、推出機構(gòu)設(shè)計、模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)、標準模架的選用及模架的尺寸計算。 3.21分型面位置的確定 分型面是模具上用于取出塑件和或澆注系統(tǒng)冷凝料的可分離的接觸表面。通過分型面將模具分成兩個或若干個部分，開模時，有序地完成塑件脫模，再由頂出系統(tǒng)把塑件及澆注系統(tǒng)凝料從模具中頂出（自動落下）或取出（機械手或者手工取出），之后將模具型腔內(nèi)的雜物清除，或?qū)⑶都卜庞谀＞咝颓粌?nèi)。 分型面的設(shè)計原則：利于脫模 ；確保制品尺寸精度；簡化模具結(jié)構(gòu) ；便于加工；滿足注塑機技術(shù)規(guī)格的要求。 該塑件由于沒有側(cè)抽芯機構(gòu)、塑件

54、制件上的幾個孔的深度一致且較淺，結(jié)合塑件組成結(jié)構(gòu)分圖 3-6分型面 析，分型面如圖3-6所示，箭頭所示面為零件的最大投影面，塑料包緊型芯而留在動模內(nèi)，較易推出，故確定其為分型面。 3.2.2.型腔數(shù)量的確定 型腔的布置形式有很多，在布置型腔時，要求塑料通過流道那能夠順利到達型腔。通過對塑件結(jié)構(gòu)分析，進行一模一腔（圖3-7）和一模兩腔（圖3-8）的對比設(shè)計，考慮澆口位置的設(shè)計，由于塑件中等尺寸，中等批量，采用一模兩腔的布置方式，生產(chǎn)效率較高，從分型面進料，模具結(jié)構(gòu)簡單，澆口截面小，去除澆口容易，澆口痕跡不明顯，澆注系統(tǒng)塑件的耗量少，多為扁平狀，大大縮短澆口的冷卻時間，從而縮短成型周

55、期；澆口截面簡單，容易加工，并能隨時調(diào)整澆口尺寸。 圖 3-7 一模一腔 圖 3-8 一模兩腔 圖3-3 一模一腔 而一模一腔生產(chǎn)效率不高，采用直澆口，從零件上端中心進料，澆口附近熱量集中，易產(chǎn)生較大的內(nèi)應(yīng)力，導(dǎo)致塑件翹曲變形，也易產(chǎn)生縮孔或表面缺陷，澆口處熔體固化慢，成型周期長，同時澆口較大，去除較困難，而且痕跡較大，影響外觀。 3.2.3澆注系統(tǒng)設(shè)計 澆注系統(tǒng)是指模具中塑料熔體由注射機噴嘴至型腔之間的進料通道。其作用是將塑料熔體充滿型腔并將注射壓力傳遞到型腔的各個部位，以獲得組織致密、輪廓清

56、晰、表面光潔、尺寸精確地塑件。 1.對澆注系統(tǒng)的簡要分析 (1).澆口位置的選擇原則： (2).盡量縮短流動距離； (3).澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁厚最大處； (4).必須盡量減少熔接痕； (5).應(yīng)有利于型腔中氣體排出； (6).考慮分子定向影響； (7).避免產(chǎn)生噴射和蠕動； (8).澆口處避免彎曲和受沖擊載荷； (9).注意對外觀質(zhì)量的影響。 圖3-9 主流道 根據(jù)本塑件的特征，綜合考慮以上幾項原則及上文的分析，如圖3-9，型腔設(shè)計成側(cè)口，流道開在凹模板上。 2.澆注系統(tǒng)組成 澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、進料澆口和冷料穴組成。

57、 3.主流道設(shè)計 主流道是連接注射機噴嘴與分流道的塑料熔融體通道。主流道如圖3-9所示。 ：主流道小端直徑=（注射機噴嘴孔徑+0.5~1）mm，在此主流道小端直徑選用4mm。 ：主流道長度，根據(jù)模具結(jié)構(gòu)確定為47mm。 ：主流道錐度，一般為2~ 4，本課題選用4。 4.澆口套設(shè)計 圖3-10澆口套 澆口套為標準件可選購，其結(jié)構(gòu)如圖3-10所示。澆口套常用鋼材是T8A、T10熱處理要求：（50-55）HRC。主流道 球面半徑比噴嘴球面半徑大1~2mm，在此選用SR=11mm。 5.分流道設(shè)計 圖3-11分流道 由于電吹風(fēng)采

58、用的是側(cè)澆口，故需要設(shè)計分流道，考慮到分流道的效率，成型區(qū)域的面積，加工的難易程度以及推出形式 ，本課題選用半圓形截面。查看常用塑料的分流道直徑的推薦尺寸，對于ABS材料分流道直徑取4.8～ 9.5mm為佳，本課題選取6.5mm。具體形狀如圖3-11所示。 6.進料口設(shè)計 進料口是分流道于型腔之間的狹窄部分，也是最短小的部分。作用如下：使分流道輸送來的熔融塑料在進入型 腔前產(chǎn)生加速度，從而能迅速充滿型腔；成型后進料口處塑料首先冷凝，以封閉型腔，防止塑料產(chǎn)生加速度，避免型腔壓力過快，使塑件上出現(xiàn)縮孔等；成型后，便于使?jié)沧⑾到y(tǒng)凝料與塑件分離。本設(shè)計中具體形狀如圖3-13，其截面長4

59、.5mm，寬2.5mm。 3.2.4成型零件設(shè)計 注射模的成型零件是指構(gòu)成模具型腔的零件，通常包括凹模、型芯，以及各種型桿和成型鑲塊。本設(shè)計主要涉及對凹模和型芯的設(shè)計。 1、成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計 成型零件在工作時與塑料直接接觸，成型塑件。進行成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計時，既要考慮保證獲得合格的塑件，又要便于加工制造，還要注意盡量節(jié)約貴重模具材料，以降低模具成本。 （1）凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 凹模是成型制品外表面的成型零件，是制品外表面形狀、結(jié)構(gòu)的復(fù)制。對于本課題，選用整體鑲?cè)虢Y(jié)構(gòu)的凹模結(jié)構(gòu)。整體鑲?cè)虢Y(jié)構(gòu)的凹模，結(jié)構(gòu)簡單易于制造，也便于維修和更換，一致性較好。凹模的結(jié)構(gòu)如圖3-12所示

60、。 圖3-12凹模 3-13凸模 （2）凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 凸模即成型塑料制品內(nèi)表面的型芯，對于本課題，選用整體鑲?cè)虢Y(jié)構(gòu)的凸模。整體鑲?cè)虢Y(jié)構(gòu)的凸模，結(jié)構(gòu)簡單易于制造，也便于更換。凸模的結(jié)構(gòu)如圖3-13所示。 2、成型零件工作尺寸的計算 對于未標注公差的凹模、凸模尺寸按相應(yīng)公式進行尺寸計算。查得對于ABS材料制品的未注公差尺寸為MT5，該允許偏差為雙向偏差形式，按照尺寸形式的規(guī)定，凹模作如下轉(zhuǎn)換： 塑件徑向尺寸（長） 塑件徑向尺寸（寬） 凸模做如下

61、轉(zhuǎn)換： 塑件徑向尺寸（長） 塑件徑向尺寸（寬） 平均收縮率查表 2-2，可知ABS的收縮率=0.3%，=0.7%，則其平均收縮率 =（+）/2 =（0.3%+0.7%）/2 =0.5% (1).凹模尺寸計算 ①.凹模徑向尺寸（長）計算 式中——塑件的徑向尺寸，mm（下同）； ——塑件的徑向基本尺寸，mm（下同）； ——平均收縮率，%（下同）； ——塑件的尺寸偏差（下同），mm；

62、——塑件上相應(yīng)尺寸制造公差，對于中小型塑件取mm（下同）。 ②.凹模徑向尺寸（寬）計算 ③.凹模深度尺寸計算 式中——塑件的高度，mm（下同）； ——塑件的基本高度寸，mm（下同）； (2).凸模尺寸計算 ①.凸模徑向尺寸（長）計算 ②.凸模徑向尺寸（寬）計算 ③.凸模高度尺寸計算

63、 (3).型腔壁厚及底板厚度計算 此模具采用如圖3-14，矩形整體式型腔。 ①.根據(jù)剛度公式可得凹模型厚（mm）為 圖3-14 矩形整體式型腔 ②根據(jù)剛度公式可得底板厚度（mm）為 上①、②兩式中，L是型腔長度L=200mm；a是型腔深度a=25mm；b是型腔寬度b=100mm；c是a/L決定的常數(shù),查表取0.950；是L/b決定的常數(shù),查表取0.0277；E是彈性模量，鋼材取；是允許變形量,ABS一般取0.04~0.05mm；P是型腔內(nèi)熔體壓力，一般取25~45MPa。 最終選用型腔厚度為30mm，底板厚度為30mm。

64、考慮到一模兩件最終確定 模具組件（凹凸模）尺寸，凹模寸為，長250mm，寬250mm，高45mm，型腔深25mm；凸模長250mm，寬250mm，高30mm，型芯高25mm。 3.2.5合模導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計 合模導(dǎo)向機構(gòu)是保證動、定?；蛟谏稀⑾履：夏r，正確的定位和導(dǎo)向的零件。合模導(dǎo)向機構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種形式，通常采用導(dǎo)柱導(dǎo)向定位，導(dǎo)向機構(gòu)的作用有以下三點。 1、定位作用 模具閉合后，保證動、定模或上下模位置正確，保證型腔的形狀和尺寸精度。導(dǎo)向機構(gòu)在模具裝配過程中也起到定位作用，即便與模具的裝配與調(diào)整。 2、導(dǎo)向作用 合模時，首先是導(dǎo)向零件接觸，引

65、導(dǎo)動、定?；蛏?、下模準確閉合，避免型芯先進入型腔造成零件的損壞。 3、承受一定的側(cè)向壓力 塑料熔體在充型過程中可能產(chǎn)生單向側(cè)向壓力或受成型設(shè)備精度低的影響，導(dǎo)柱將承受一定的側(cè)向壓力，以保證模具的正常工作。若側(cè)向壓力很大或精度要求高時，則不能單靠導(dǎo)柱來承擔(dān)，需增設(shè)錐面定位機構(gòu)來承擔(dān)側(cè)向壓力。 4、導(dǎo)柱的機構(gòu)形式 導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式和尺寸一標準化，常見的結(jié)構(gòu)形式有帶頭導(dǎo)柱和有肩導(dǎo)柱。有時為減小導(dǎo)柱與導(dǎo)柱孔間的摩擦，在導(dǎo)柱的工作部位設(shè)置粗油槽來存儲潤滑劑。導(dǎo)柱的直徑可由模板外形尺寸確定。導(dǎo)柱應(yīng)合理均布在模具分型面的四周，導(dǎo)柱中心至模具外緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強度。為了保

66、證動模和定模只能按一個方向合模，導(dǎo)柱的布置方式采用等直徑導(dǎo)柱的不對稱布置或者不等直徑的對稱布置。 本設(shè)計采用等直徑的不對稱布置，導(dǎo)柱形式為帶頭導(dǎo)柱，公稱直徑d=50mm。 3.2.6推出機構(gòu)設(shè)計 推出機構(gòu)總的設(shè)計要求為：1、推出機構(gòu)應(yīng)盡可能設(shè)置在動模上，以便利用注射機驅(qū)動推出機構(gòu)，當塑件因形狀等關(guān)系不能保證留在動模端時，則須采用強留措施，或在定模上設(shè)置推出機構(gòu)2、推出機構(gòu)須動作可靠、運動靈活、制造方便、維修與更換容易；3、根據(jù)塑件的尺寸、形狀及塑件材料等選用推桿、推桿的位置及數(shù)量，以保證塑件不發(fā)生變形、破裂、擦傷以及外觀、精度等質(zhì)量要求。因此，推桿應(yīng)設(shè)置在塑件承力較大的位置；4、對塑件推出阻力較大的部位，須有足夠的推出力，以保證塑件各部位均勻推出；5、推桿孔須與推板運動方向平行，與推桿的配合不能過緊或過松， 避免推桿折損或產(chǎn)生毛邊，造成不易推出，標準規(guī)定采用 H7／f6 配合。