車床床頭箱加工工藝

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1、車床床頭箱加工工藝編制 任務(wù)：完成如圖2—1所示車床床頭箱箱體機械加工工藝規(guī)程的制訂（中小批量）。床頭箱設(shè)計圖紙如圖2-2所示。 圖2-1 技術(shù)要求 1.鑄件圓角R5-R8； 2.鑄件不得有鑄造缺陷； 3.鑄件粗加工前后均需進行人工時效處理； 圖2-2 第一節(jié) 零件圖分析 一、床頭箱的功用和特點： 箱體類零件時機器及其部件的基礎(chǔ)件之一。它將一些軸、軸承、套、齒輪等零件裝配在一起，使其保持正確的相互位置關(guān)系，并按規(guī)定的運動關(guān)系協(xié)調(diào)動作，完成某種遠動。因此，箱體類零件的加工質(zhì)量對機器的精度、性能和壽命有著直

2、接關(guān)系。車床床頭箱的功用如上述所示，其特點有許多精度要求不同的孔和平面組成，內(nèi)部結(jié)構(gòu)比較簡單但壁的厚薄不均勻，加工的難度較大。 二、床頭箱的技術(shù)要求： 床頭箱的主要技術(shù)有：1. 三對軸承孔的尺寸精度為IT7，表面粗糙度Ra值為1.6um，三對同軸軸承孔軸線間的平行度公差為0.025mm，Ф100j7、Ф115j7軸承孔軸線的同軸度為Ф0.01，箱體內(nèi)壁對Ф105、Ф80公共軸線的垂直度為0.015，Ф100端面對Ф100軸線的垂直度為0.015；表1—1是床頭箱箱體的主要加工技術(shù)要求。2.鑄件不得有鑄造缺陷；3.鑄件粗加工前后均需進行人工時效處理； 表1—1 床頭箱箱體的主要加工技術(shù)要求

3、 要求內(nèi)容 數(shù)值 要求內(nèi)容 數(shù)值 1、Ф62軸承孔 直徑 Ф62（+0.028，-0.018） 粗糙度 Ra1.6 4、Ф47軸承孔 直徑 Ф47（+0.024，-0.015） 粗糙度 Ra1.6 其對基準(zhǔn)C的平行度 Ф0.025 2、Ф100軸承孔 直徑 Ф100（+0.022，-0.013） 其對公共軸線同軸度 Ф0.01 其端面對基準(zhǔn)E的垂直度 Ra1.6 5、

4、Ф25孔 直徑 Ф25（+0.033，0） 其軸線對基準(zhǔn)F的同軸度 Ф0.015 3、Ф115軸承孔 直徑 Ф115（+0.022，-0.013） 其對公共軸線同軸度 Ф0.01 其端面對基準(zhǔn)D的垂直度 0.015 粗糙度 Ra1.6 6、對合面 直線度 0.015 其對基準(zhǔn)A的垂直度 0.015 粗糙度 Ra3.2 第二節(jié) 確定毛坯 按技術(shù)要求床頭箱箱體的材料是HT200，其毛坯是鑄件。鑄鐵

5、容易成型、切削性能好、價格低廉，并且具有良好的耐磨性和減振性，也是其它一般箱體常用的材料。鑄件毛坯的精度和加工余量是根據(jù)生產(chǎn)批量而定的。對于單件小批量生產(chǎn)，一般采用木模手工造型。這種毛坯的精度低，加工余量大，其平面余量一般為 7～12mm，孔在半徑上的余量為8～14mm。在大批大量生產(chǎn)時，通常采用金屬模機器造型。此時毛坯的精度較高，加工余量可適當(dāng)減低，則平面余量為5～10mm ，孔（半徑上）的余量為 7～12mm 。為了減少加工余量，無論是單件小批生產(chǎn)還是成批生產(chǎn)，均需在三對軸承孔位置在毛坯上鑄出預(yù)孔。表2—2是應(yīng)用查表法得到的小批量手工砂型鑄造時減速箱箱體的毛坯尺寸公差及機械加工余量。另外，

6、在毛坯鑄造時，應(yīng)防止砂眼和氣孔的產(chǎn)生；應(yīng)使減速箱箱體零件的壁厚盡量均勻，以減少毛坯制造時產(chǎn)生的殘余應(yīng)力。由于零件的結(jié)構(gòu)復(fù)雜，壁厚也不均勻，因此，在鑄造時會產(chǎn)生較大的殘余應(yīng)力。為了消除殘余應(yīng)力，減少加工后的變形和保證精度的穩(wěn)定，所以，在鑄造之后必須安排人工時效處理。人工時效的工藝規(guī)范為：加熱到500℃～550℃，保溫4 h～6 h，冷卻速度小于或等于30℃/h，出爐溫度小于或等于200℃。人工時效的方法，除了加熱保溫法外，也可采用振動時效來達到消除殘余應(yīng)力的目的。 表2—2 床頭箱箱體毛坯尺寸公差及機械加工余量 項目（mm） 機械加工余量（mm） 尺寸公差（mm） 毛坯尺寸及公差 箱

7、體長度 6 2（1） 3671 箱體寬度 6 3（1.5） 3421.5 箱體高度 6 3（1.5） 2871.5 第三節(jié) 定位基準(zhǔn)的選擇 床頭箱箱體加工定位基準(zhǔn)的選擇 定位基準(zhǔn)可分為粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)，通常先確定精基準(zhǔn)，然后再確定粗基準(zhǔn)。 1、粗基準(zhǔn)的選擇 一般箱體零件的粗基準(zhǔn)都用它上面的重要孔和另一個相距較遠的孔作為粗基準(zhǔn)，以保證孔加工時余量均勻。床頭箱箱體加工選擇以重要表面孔Ф115J7及Ф110J7為粗基準(zhǔn)，通過劃線的方法確定第一道工序加工面位置，盡量使各毛坯面加工余量得到保證，即采用劃線裝夾，按線找正加工即可。 2、精基準(zhǔn)的選擇 一般箱體零件常以裝配

8、基準(zhǔn)或?qū)ｉT加工的一面兩孔定位，使得基準(zhǔn)統(tǒng)一。床頭箱箱體的軸承孔軸線應(yīng)在對合面上，與底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。為了保證以上幾項要求，加工底座的對合面時，應(yīng)以底面為精基準(zhǔn)，使對合面加工時的定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合；箱體裝合后加工軸承孔時，仍以底面為主要定位基準(zhǔn)，并與底面上的兩定位孔組成典型的一面兩孔定位方式。這樣，軸承孔的加工，其定位基準(zhǔn)既符合“基準(zhǔn)統(tǒng)一”的原則，也符合“基準(zhǔn)重合”的原則，有利于保證軸承孔軸線與對合面的重合度及與裝配基準(zhǔn)面的尺寸精度和平行度。 第四節(jié) 擬訂工藝路線 一、加工方法的選擇 加工方法選擇原則是根據(jù)零件的加工面技術(shù)要求、工件材料、結(jié)構(gòu)尺寸、生

9、產(chǎn)類型等，選擇即滿足零件加工質(zhì)量的要求，又高效、經(jīng)濟的加工方法。 床頭箱體材料為HT200，生產(chǎn)綱領(lǐng)為小批量，床頭箱體的主要加工面是軸承孔和平面(包括底面和槽)。其中：平面加工方法有車、刨、銑、磨；孔的加工方法有車、鏜、鉆等。但是箱體類零件平面加工較少用車削，因為車床主要用于加工回轉(zhuǎn)類工件，箱體類零件在車床上裝夾不方便。根據(jù)各種方案的經(jīng)濟加工精度（查工藝手冊），主要表面分別選擇如下： 1底面平面度要求5級精度0.015，粗糙度Ra1.6（刮平）。因平面度要求高，并考慮生產(chǎn)效率，最終加工采用劃線找正，車比銑更方便按劃線找正，同時此床頭箱的尺寸較小，粗加工采用車。有考慮到底面與方槽側(cè)面的垂直度

10、的要求，在半精加工時底面與方槽一次裝夾加工。加工方案：車—刨—磨（粗、精磨）。 2孔Ф110J7與基體階梯孔Ф115J7圓柱度0.008，直徑尺寸精度7級，粗糙度7級，空軸線與底面及方槽有4級精度的平行度要求。此為同軸承孔的加工，加工深度較深，最為經(jīng)濟、方便的加工方法為鏜，同時精鏜能滿足精度要求，因為加工精度相對較高，在加工階段劃分及工序安排上重點考慮平行度的要求。加工方案：粗鏜—精鏜。 3方槽兩側(cè)面間距尺寸精度7級，直線度要求為5級，垂直度精度要求為8級，粗糙度Ra3.2。方槽因其形狀限制，加工方法為刨和銑最為方便，但直線度要求高，所以采用刨削。另外在工藝裝備中，可采用成形刀精刨保證尺寸

11、精度要求。加工方案：粗刨—寬刃精刨。 4箱體兩側(cè)面間距尺寸精度8級，相對各自端孔軸線的圓跳動為0.03，7級精度要求，粗糙度要求為Ra3.2。兩表面加工精度要求一般，銑、車均可采用，從箱體零件外形及定位安裝方面考慮，選用銑削。加工方案：粗銑—精銑。 5孔6xФ13定位孔尺寸精度要求為7-8級精度，表面粗糙度為Ra12.5。此孔直徑較小，粗糙度要求不高，因而采用鉆孔。但鉆孔的精度較低，因而加工時要采用合理的定位方法保證Ф13孔的位置精度。加工方案：鉆。 6所有螺紋孔M8深15-20mm，粗糙度要求為Ra12.5，以及通孔Ф6.8等。精度要求較常規(guī)，直徑較小，可采用一次性鉆孔并攻絲。若用需配

12、作加工的孔，則等待與其它零件裝配后加工。 二、加工階段劃分 加工階段主要根據(jù)零件質(zhì)量要求、結(jié)構(gòu)尺寸級生產(chǎn)綱領(lǐng)來劃分。 床頭箱為小批量生產(chǎn)，可以不嚴(yán)格劃分，這里根據(jù)以上各表面加工方案的選擇，部分表面的精度和表面質(zhì)量要求較高，因而將床頭箱零件的加工過程分成兩個階段，即： 粗加工階段—去除各表面上的大部分加工余量，為重要表面最終加工做好準(zhǔn)備，同時穿插部分的基準(zhǔn)面的精加工，完成不重要表面的加工，如鉆孔等。 精加工階段—達到零件上各個表面的設(shè)計要求。 三、工序及加工順序安排 1工序的集中和分散： 選好加工方法，確定加工方案后，進行工序安排。工序的集中和分散也與生產(chǎn)

13、類型有關(guān)，對小批量的生產(chǎn)類型，外形結(jié)構(gòu)較復(fù)雜的床頭箱，為減少裝夾次數(shù)，方便生產(chǎn)組織，提高生產(chǎn)率，應(yīng)使工序適當(dāng)集中。 2加工工序的安排： 加工工序安排遵循“先基后其他、先主后此、先面后孔”的原則，根據(jù)前面所做的零件圖分析、定位基準(zhǔn)的選擇、加工方案的分析，進行工序安排： ◇ 車基準(zhǔn)平面 第一道切削加工工序以劃線找正加工，先加工平面基準(zhǔn)——底面。但是，考慮底面是很重要表面，且平行度要求高，以毛坯頂面為安裝面影響加工精度，所以先加工頂面，再以加工后的頂面為安裝面，加工底面。 ◇ 刨方槽 方槽也是重要的基準(zhǔn)面，因而要安排在鏜軸承孔前加工。 ◇ 粗銑側(cè)面及粗鏜軸承孔 箱體前后兩側(cè)面相對軸承

14、孔有圓跳動要求，考慮以平面為定位基準(zhǔn)較以定位裝夾更為方便可靠，因而安排前后側(cè)面加工工序于軸承孔前。并且，銑兩側(cè)面可以與鏜孔在同一機床上加工，這樣可以進行工序合并，減少搬運次數(shù)。 ◇ 鉆孔、攻絲 在精加工前完成鉆孔等相對次要的表面加工，使重要表面的終加工在最后工序，保證加工后精度不受影響。對于各表面的螺孔，鉆孔、攻絲、倒角應(yīng)一次裝夾定位完成，因而盡量在螺孔所在表面終加工完成后在鉆孔。頂面的螺紋孔2xM8，即通孔Ф6.8與軸承孔為交叉孔，先加工會影響軸承孔的加工精度，需要在軸承孔加工完成后再加工。其他面的螺紋孔為5組分布在不同表面，是具有對稱的均布螺紋孔，采用鉆模鉆孔。 ◇ 精加工階段 精

15、加工階段是底面、軸承孔以及前后端面的終加工，與前同樣道理，安排基準(zhǔn)平面先加工，孔后加工。最后精加工序，有端面銑、鏜階梯，有相互位置公差要求，應(yīng)合并工序，一次裝夾加工。另外，對于箱體前后端的螺孔，應(yīng)在銑平面后加工。 ◇ 熱處理 毛坯為鑄件，因而鑄造后需進行時效處理；鑄件完成粗加工階段后，為保證高精度要求表面的質(zhì)量，在粗加工后精加工前再安排人工時效處理。主要工序安排好后，還有檢驗、去毛刺等輔助工序，也要根據(jù)生產(chǎn)情況進行合理安排。 四、工藝路線擬定 床頭箱體加工工藝路線：鑄件毛坯—時效處理—劃線—粗車底面及頂面—刨頂面，粗、精刨方槽至設(shè)計要求—粗銑前后兩側(cè)面—粗鏜軸承孔—時效處理—鉆定位孔6

16、xФ13—磨頂面及底面—精鏜軸承孔、精銑兩側(cè)面—鉆螺紋孔并攻絲—檢、入庫。 第五節(jié) 加工余量、工序尺寸和公差的確定 一、列出各表面加工工序 底面：車—刨—人工時效—磨（粗磨、精磨） 頂面：車—人工時效—磨 孔Ф110J7：粗鏜—人工時效—半精鏜、精鏜 階梯孔Ф115J7：粗鏜—人工時效—半精鏜、精鏜 方槽：粗、精刨， 二、以Ф110J7軸承孔為例介紹鏜削加工中加工余量、工序尺寸和公差的確定。 Ф110J7軸承孔加工工序：粗鏜—半精鏜—精鏜， 計算粗加工余量：Z粗（直徑）=（毛坯余量-粗鏜余量）=（9-4）=5mm 半精鏜、精鏜后應(yīng)達到設(shè)計要求：Ф110（+0.022、

17、0） 粗鏜后孔的基本尺寸：110-2x2=106mm 直徑Ф106 mm 毛坯孔徑的基本尺寸：106-5=101mm 直徑Ф101 mm 按各工序經(jīng)濟精度確定各工序尺寸公差，各工序尺寸偏差按“如題原則”，毛坯公差按“雙向”標(biāo)注，如下：毛坯孔：Ф1013.5 mm 粗鏜孔：Ф106（+0.5、0） mm 精鏜：Ф110（+0.022、0）mm 第六節(jié) 選擇機床與工藝裝備 一、機床設(shè)備的選用 單件小批量加工時，一般選用通用機床；單件小批量高精度加工時，可選用加工中心（詳見第十節(jié)）；在大批生產(chǎn)條件下可選用通用機床加專用夾具，也可選用高效的專用設(shè)備和組合機床。減速箱箱體

18、加工時機床設(shè)備的選用見表2—5。 B665牛頭刨床可刨削最大長度650mm； Z3050 Z304012/1 Z304016/1 Z305016/1 Z306320/1 Z308025 Z3010031 Z3012540 最大鉆孔直徑 mm 40 40 50 63 80 100 125 主軸中心線至立柱母線距離 最大 mm 1250 1600 1600 2000 2500 3150 4000 最小 mm 350 350 350 450 500 570 600 主軸

19、端面至底座工作面距離 最大 mm 1250 1250 1220 1600 2000 2500 2500 最小 mm 350 350 320 400 550 750 750 主軸行程 mm 315 315 315 400 450 500 560 主軸錐孔(莫氏) 4# 4# 5# 5# 6# 6# Metrie80 主軸轉(zhuǎn)速范圍 r/min 25-2000 25-2000 25-2000 25-1600 16-1250 8-1000 6.3-800 主軸轉(zhuǎn)速級數(shù) 1

20、6 16 16 16 16 22 22 主軸進給量范圍 mm/r 0.04-3.20 0.04-3.20 0.04-3.20 0.04-3.20 0.04-3.20 0.06-3.2 0.06-3.2 主軸進給量級數(shù) 16 16 16 16 16 16 16 工作臺尺寸 mm 500630 500630 500630 630800 8001000 8001250 8001250 主軸箱水平移動距離 mm 900 1250 1250 1550 2000 2580 3400 主電機功率 kW 3 3 4

21、 5.5 7.5 15 18.5 套筒升降距離 - - - - - - - 主軸箱傾斜度 - - - - - - - 滑座移動距離 - - - - - - - 機床重量 kg 3000 3500 3500 7000 11000 20000 28500 機床外型尺寸 (長寬高) mm 21501070 2840 25001070 2840 25001070 2840 30801250 3291 37301400 4025 47801630 4600 59102000 5120

22、 M7132 M7132主要參數(shù) 主要技術(shù)規(guī)格 單位 M7132/F 工作臺 工作臺面尺寸（寬長） mm 　3201000 最大磨削尺寸（寬長高） mm 　3201000400 工作臺縱向移動量（液動） mm 　200-1110 工作臺速度（無極調(diào)速） m/min 　3-25 工作臺T形槽槽數(shù) mm 　3 工作臺T形槽寬度 mm 　18 工作臺負(fù)載量（含電磁吸盤） kg 　624 電磁吸盤尺寸（寬長） mm 　3201000 磨頭 磨頭橫向進給（無極調(diào)速）連續(xù) m/min 0.5-3 磨頭橫向進給（

23、無極調(diào)速）斷續(xù) mm 　3-30/stroke of table 手輪每轉(zhuǎn)磨頭進給量（垂直） mm 0.5　 垂直進給手輪最小刻度值 mm 0.01　 砂輪尺寸（外徑寬度內(nèi)徑） mm ф35040ф127　 電機功率 電器設(shè)備總?cè)萘? KVA 14　 磨頭電動機功率 KW 7.5　 磨頭電動機轉(zhuǎn)速 r/min 1440　 工作精度 加工表面對基面的平行度 mm 300:0.005　 工作表面粗糙度 μm Ra0.63　 整機參數(shù) 機床外形尺寸（長寬高） mm 300017822057　 包裝箱外形尺寸（長寬

24、高） cm 286175236　 凈重/毛重 kg ≈4000/4500　 M7132 臥軸矩臺平面磨床產(chǎn)品說明 本機床全面貫徹國家標(biāo)準(zhǔn)。適用于機械制造行業(yè)鋼件、鑄鐵及有色金屬等各種金屬零件的平面磨削，也可用砂輪端面磨削溝槽和側(cè)邊。特點：，磨床工作臺縱向移動和磨頭橫向移動為液壓傳動，無級調(diào)速；磨頭垂直進給為手動，配有快速升降機構(gòu)，能減輕勞動強度，提高工作效率。工作臺導(dǎo)軌粘貼聚四氟乙烯軌軟帶，耐磨性好，能耗低；磨床垂直進給導(dǎo)軌粘貼聚四氟乙烯軟帶，進刀靈敏度高；橫向?qū)к壊捎描備搶?dǎo)軌，橫向精度好；機床床身采用熱對稱設(shè)計，熱變形小；利用回油加熱床身導(dǎo)軌，導(dǎo)軌直線度變化?。粰C床運動平穩(wěn)

25、、性能可靠、噪音低、精度穩(wěn)定、操作方便。 X62W X62W主要參數(shù)： T68 中國第一臺臥式鏜床———T68型 1956年，新中國第一臺臥式鏜床———T68型臥式鏜床在沈陽中捷友誼廠誕生 T68主要參數(shù) 型 號 T68 主軸直徑 85mm 主軸錐孔 莫氏5號 工作臺面積(LB) 1000x800mm 主軸軸向行程(w) 600mm 主軸箱垂直行程(y) 755mm 工作臺橫向行程(x) 850mm 工作臺縱向行程(z) 1080mm 平旋盤滑塊行程(u) 170mm 主軸轉(zhuǎn)速 20~1000r/min

26、(18級) 平旋盤轉(zhuǎn)速 10~200r/min(14級) 進級量級數(shù) 18級 主軸每轉(zhuǎn)主軸箱和工作臺的進給范圍 0.025~8mm 主軸每轉(zhuǎn)主軸的進給量范圍 0.05~16mm 平旋盤每轉(zhuǎn)刀架的進給量范圍 0.025~8mm 平旋盤每轉(zhuǎn)主軸箱和工作臺進給量范圍 0.05~16mm 主軸箱、工作臺的塊速移動速度 2400mm/min 主軸的塊速移動速度 4400mm/min 平旋盤滑塊速移動速度 1200mm/min 主軸允許最大扭矩 110kg-m 平旋盤滑塊速移動速度 1200mm/min 主軸允許最大扭矩 110kg-m 平旋

27、盤允許最大扭矩 220kg-m 最大切削抗力 1300kg 最大進給抗力 1300kg 工作臺最大負(fù)載 2000kg 主電機功率 6.5/8kw 機床重量 11000kg 外形尺寸(長x寬x高) 5075x2345x2730mm 二、工藝裝備的選用 工藝裝備主要包括刀具、夾具和量具。在工藝卡片中應(yīng)寫出它們的名稱，如“鍵槽銑刀”、“鏜?！薄ⅰ叭?guī)”等（一般普通常用的可不寫）。 床頭箱體的主要加工工藝是個軸承孔的鏜削加工及側(cè)面的銑削加工。此工序可設(shè)計如圖2—1的專用夾具，該夾具主要由壓板1、墊板2、定位銷3、底板4構(gòu)成，校正后緊固在工作臺上。

28、具體使用方法是：工件加工好的底平面放于專用夾具的墊板2上，并以夾具上兩個定位銷3為定位基準(zhǔn)插入工件上上道工序已加工好的2個工藝孔中，由于2個工藝孔的形位精度和尺寸精度較高，這樣就可以將工件精確定位在夾具上，同時用墊板2上的二個螺栓與其余二個Ф17孔配合，上緊螺母，為提高裝夾剛度，再用夾具上四個壓板1壓緊工件，這樣就將工件牢牢地固定在夾具上。 1、壓板 2、墊板 3、定位銷 4、底板 圖2—5 銑端面、鏜軸承孔專用夾具 第七節(jié) 確定切削用量和時間定額 一、切削用量計算 以Ф110軸承孔鏜削為例介紹切

29、削用量計算如下： 1、工步1—粗鏜 （1）背吃刀量的確定 粗鏜余量為5 mm，可一次走刀加工完成，所以ap= Z粗/2=5/2=2.5 mm （2）進給量的確定 查表《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》P151表 4 .2—21 臥式銑鏜床主軸進給量，選取f=0.52mm/r （3）鏜削速度的計算 查表選取v=50m/min,由n=1000v/d=100050/106=150.2r/min 選主軸轉(zhuǎn)速n=150r/min,求得該工步的實際鏜削速度為v=nd/1000=150106/1000=49.9 m/min。 2、工步2—半精鏜 （1）背吃刀量的確定 半精鏜余量為3.4

30、mm，可一次走刀加工完成，所以ap= 3.4/2= 1.7mm （2）進給量的確定 查表選取f=0.37mm/r （3）鏜削速度的計算 查表選取v=60m/min,由n=1000v/d=100060/109.4=174.6r/min 選主軸轉(zhuǎn)速n=175r/min,求得該工步的實際鏜削速度為v=nd/1000=175109.4/1000=60.1 m/min。 3、工步3—精鏜 （1）背吃刀量的確定 精鏜余量為0.6 mm，可一次走刀加工完成，所以ap= 0.6/2= 0.3mm （2）進給量的確定 查表選取f=0.15mm/r （3）鏜削速度的計算 查表選取v=60m

31、/min,由n=1000v/d=100060/110=173.7r/min 選主軸轉(zhuǎn)速n=175r/min,求得該工步的實際鏜削速度為v=nd/1000=175110/1000=60.4m/min。 二、時間定額的計算 時間定額的計算參考本書第一章，在此不再詳述。 第八節(jié) 編寫工藝文件 表3-3箱蓋機械加工工藝過程卡 機械加工工藝過程卡 產(chǎn)品型號 LK32 零件圖號 20011 產(chǎn)品名稱 數(shù)控車床 零件名稱 床頭箱 共1 頁 第 1頁 材料牌號 HT200 毛坯種類 鑄件 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數(shù) 1 每臺件數(shù) 1 備注

32、 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 車間 工段 設(shè)備 工藝裝備 工時 準(zhǔn)終 單件 10 鑄造 鑄造毛坯 鑄 20 清砂 清除澆注系統(tǒng)、冒口、型砂、飛邊、飛 鑄 刺等 30 熱處理 人工時效 鑄 40 油漆 噴涂底漆 鑄 50 劃線 1. 以直徑115毛坯孔為基準(zhǔn)，找正，墊平。兼顧尺寸20，劃出底面加工線，并打上樣沖眼。 金 2. 以底面加工線為基準(zhǔn)，劃出頂面加工線（兼顧尺寸18），打上樣沖

33、眼。 60 粗車 1. 底面放平在工作臺上，用劃針盤找平四周線條互平，加緊，車頂面至圖。 金 2. 工件翻身，頂面吸平工作臺面，夾緊，粗車底面至工序圖尺寸。 70 刨削 1. 工件以頂面6件一組放平在工作臺上，按線校正，夾緊，刨底面及110定位槽至工序圖。 金 B2010A 80 端銑 1工件以底面放在銑夾具中，槽側(cè)面∨2靠實定位塊面，壓緊工件，銑尺寸355兩側(cè)面，控制135,30兩尺寸。 金 X63WT 2. 工件以底面為基準(zhǔn)，放在夾具中，A

34、面靠實夾具上兩定位塊面，壓緊工件，銑尺寸335兩側(cè)面，控制兩端壁厚35,30兩尺寸。 90 粗鏜 1. 工作臺上放上兩定位塊，拉定位塊面與工作臺縱向?qū)к壠叫楔Q0-01，壓緊兩定位塊。 金 T618 2. 工件以底面為基準(zhǔn)，放在工作臺上，A面靠實兩定位塊面，壓緊工件，按工序圖粗鏜各孔至工序圖尺寸要求。 100 平磨 1.工件頂面吸工作臺面，校正，平磨底面至工序圖尺寸要求。 金 M7140H 110 銑斜面 1.工具置于銑夾具中壓緊，按工序圖銑至尺寸要求。 金 X63W

35、T 120 銑 1. 工件以底面為基準(zhǔn)，放在工作臺上，∨2靠實兩定位塊面，壓緊工件，按工序圖銑至各尺寸要求。 金 X63WT 130 精鏜 1. 工件以底面為基準(zhǔn)，槽A側(cè)面靠實定位面，壓緊工件，精鏜三軸孔至工序圖各尺寸要求。 金 T618 140 鏜 1. 工作臺上放兩定位塊，用百分表拉兩定位側(cè)面與橫向工作臺導(dǎo)軌平行≦0-015mm，壓緊定位塊。 金 T618 2. 工件底面清理干凈，以底面為基準(zhǔn)，橫放在工作臺上，側(cè)面靠實兩定位塊面，壓緊工件按工序圖要求鉆，擴，鉸至尺寸要求，孔口倒角1X45度。

36、 150 鉆1 1. 以110X4槽為基準(zhǔn)，鉆模底面4X直徑13孔，并刮平孔口直徑28X1和4—M8螺底孔位直徑6.8X15深及M16X1.5螺底孔為直徑14.5通，同時刮平孔直徑30.，各孔口倒角0.5X120，分別攻絲M8X12深，M6X1.5通。 金 ZW3725 2. 模鉆頂面8-M8螺底孔為直徑6.8X20深，各孔口倒角0.5X120，攻絲M8X15深。 160 鉆2 1. 模鉆右端上4-M6與3-M6螺底孔為直徑5X20深，各孔口倒角0.5X120，攻絲M6X15深。 金

37、 2. 模鉆左端面上3-3-M6螺底孔為直徑5X20深，M20X1.5螺底孔為直徑18.5通，各孔口倒角0.5X120，分別攻絲M20X1.5通，M6X15深。 3. 鉆左右端孔口直徑7X60斜孔至工序圖尺寸要求（回油孔）。 170 檢 綜合檢查 金 180 入庫 清洗，上油，入庫 設(shè)計（日期） 審核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會簽（日期） 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期

38、 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 第九節(jié) 零件的檢驗與質(zhì)量分析 一、加工后的檢驗 表面粗糙度檢驗通常用目測或樣板比較法，只有當(dāng)Ra值很小時，才考慮使用光學(xué)量儀或作用粗糙度儀； 孔的尺寸精度：一般用塞規(guī)檢驗；在此因是中小批生產(chǎn)，可用內(nèi)徑千分尺或內(nèi)徑千分表檢驗。 平面的直線度：可用平尺和厚薄規(guī)或水平儀與橋板檢驗； 平面的平面度：可用自準(zhǔn)直儀或水平儀與橋板檢驗，也可用涂色檢驗。 同軸度檢驗：一般工廠常用檢驗棒檢驗同軸度； 孔間距和孔軸線平行度檢驗：根據(jù)孔距精度的高低，可分別使用游標(biāo)卡尺或千分尺，也可用塊規(guī)測量，在這里使用游標(biāo)卡尺進行測量； 三坐

39、標(biāo)測量機可同時對零件的尺寸、形狀和位置等進行高精度的測量，在某些精度較高的場合可以使用。 二、床頭箱體加工質(zhì)量分析 1、夾緊變形分析 箱體粗鏜時由于切削力比較大，必須將箱體壓緊。在較大的夾緊力作用下，夾緊部位的工件形狀出現(xiàn)變形，影響加工精度。精鏜時，為了避免夾緊變形影響孔的加工精度，在精鏜之前需放松對被加工箱體的夾緊，使變形消失于精鏜余量之中，然后再均衡，輕輕壓緊進行精鏜，以提高孔系的加工精度。 由于箱體壁薄，所以當(dāng)夾緊力過大或夾緊力的著力點不恰當(dāng)或壓鐵不平穩(wěn)時，都會使工件出現(xiàn)夾緊變形，雖加工時尺寸已量準(zhǔn)，但加工后撤去夾緊力，工件便恢復(fù)原狀，影響已加工好表面的精度，所以夾緊力要恰當(dāng)，力

40、應(yīng)作用于主要基面上，作用于工件剛性大的地方，如夾緊在箱體的邊緣實體或有筋板的地方。 2、切削變形分析 箱體金屬分布不均，會引起較大的切削變形。如果是連續(xù)走刀完成該孔的粗精加工，加工后就會出現(xiàn)“倒錐”(入口處孔徑小于出口處的孔徑)。這是因為在粗加工所產(chǎn)生的熱變形還未消除的情況下，隨著刀具的移動，精加工后實際切削徑度大于名義切削徑度；同時也會出現(xiàn)精鏜后的孔有較大的橢圓度，這是因為在粗加工時產(chǎn)生的大量切削熱在不同壁厚處有不同的熱膨脹：薄壁處溫度高，向外膨脹的熱變形大；厚壁處溫度低，向外膨脹的熱變形就小。采取粗加工后，讓工件冷卻至常溫后再精加工可以解決這些質(zhì)量問題． 3、鏜孔方法分析 目前鏜孔

41、的主要方法有懸伸鏜削法、支承鏜削法和調(diào)頭鏜削法，由于加工方法的不同，經(jīng)常會出現(xiàn)較大的誤差，下面是對這幾種方法的比較分析。 ?。?）懸伸鏜削法鏜孔時，機床主軸及刀桿懸伸出主軸以外，鏜削時，懸臂刀桿受到切削力矩、刀具及刀桿的自重的共同作用，產(chǎn)生較大的彎曲繞度，刀桿伸出越長，則刀桿的剛度越小，當(dāng)長徑比大于6 時，鏜孔的精度就不易保證。 　（2）支承鏜削法鏜孔時，鏜桿由主軸穿過零件的同軸孔，另一端安裝在機床的尾架的支承套內(nèi)。鏜桿越長，剛度越小，同時，鏜桿越細，轉(zhuǎn)速越高，產(chǎn)生的離心力就大，刀桿易震動，也會造成加工精度和加工表面的質(zhì)量問題。 ?。?）調(diào)頭鏜削法基本不存在因鏜桿剛度問題而影響加工精度的

42、問題，它是目前許多企業(yè)采用的一種比較好的加工方法，特別是對小批量、單件生產(chǎn)，此工藝方法更為經(jīng)濟，它不用分析產(chǎn)生誤差的具體原因，便于操作，同時，該方法也適用于箱體機構(gòu)不允許通鏜的短距孔的加工，而此工藝方法的關(guān)鍵就是調(diào)頭后的校正和誤差補償問題。 軸承孔的精度要求是減速箱箱體加工中的關(guān)鍵問題，表2—8列出了減速箱軸承孔加工中的常見問題及解決辦法。 表4-4床頭箱軸承孔加工中常見問題及解決辦法 誤差類別 影響因素 解決辦法 圓柱度 1、用鏜桿送進時鏜桿的撓曲變形 1、采用工作臺送進；2、增強鏜桿剛性；3、改善刀具角度；4、減小切削用量 2、用工作臺送進時導(dǎo)軌的直線度

43、誤差 調(diào)整、維修機床 3、刀具的磨損 1、提高刀具耐用度；2、合理選用刀具角度 4、刀具的熱變形 1、使用冷卻液；2、降低切削用量；3、合理選用刀具角度 圓度 1、主軸的回轉(zhuǎn)精度 正確的維修、調(diào)整機床 2、工作臺送進方向與主軸的軸心線不平行 正確的維修、調(diào)整機床 3、鏜桿與導(dǎo)套的幾何形狀誤差及配合間隙 使鏜桿和導(dǎo)向套的幾何形狀符合技術(shù)要求并控制合適的配合間隙 4、加工余量不均勻"材質(zhì)不均勻 1、適當(dāng)增加走刀次數(shù)；2、合理安排熱處理工序；3、精加工采用浮動鏜 5、極薄的切削條件下多次重復(fù)走刀形成“溜刀” 1、適當(dāng)控制走刀次數(shù)及切削深度

44、；2、采用浮動鏜 6、夾緊變形 正確選擇夾緊力、夾緊方向和著力點 7、 鑄造內(nèi)應(yīng)力 進行人工時效處理、粗加工后放一段時間 8、熱變形 1、粗、精加工分開；2、充分冷卻 同軸度 1、鏜桿的撓曲變形 1、減少鏜桿的懸伸長度；2、采用工作臺送進、調(diào)頭鏜；3、增加鏜桿剛性，采用導(dǎo)向套或后立柱支承 2、機床導(dǎo)軌的平面度、直線度 維修機床 3、加工余量不均勻、不一致切削用量不均衡 1、盡量使各孔的余量均勻；2、切削用量相近；3、適當(dāng)降低切削用量；4、增強鏜桿剛性； 5、增加走刀次數(shù) 4、床身導(dǎo)軌與工作臺面的配合間隙 1、調(diào)整床身導(dǎo)軌與工作臺面的配合間隙； 2、鏜同一軸線孔時采用同一送進方向 平行度 1、 鏜桿的撓曲變形 1、增強鏜桿的剛性；2、采用工作臺送進 2、 工作臺與床身導(dǎo)軌的平行度誤差 維修機床