淬火油槽和水槽技術(修改)

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1、淬火油槽、水槽及油冷系統(tǒng)技術要求 1、概述： 1.1 設備名稱：淬火油槽、水槽、副油槽及冷卻系統(tǒng) 1.2 用途： 淬火油槽主要用于合金結構鋼大型零、部件的淬火；淬火水槽主要用于碳 素結構鋼、奧氏體不銹鋼、 Mn13 系列奧氏體鋼的淬火、固溶化和水韌處理等； 副油槽為儲油槽， 主要用于油循環(huán)冷卻和防火； 淬火油冷卻系統(tǒng)主要用于熱處理 車間全部淬火設備的冷卻。 1.3 對賣方的基本要求 1.3.1 賣方所供設備， 必須符合我國最新版的法律、 法規(guī)和相關標準、 規(guī)范的要 求，符合我國政府的有關特殊規(guī)定。 1.3.2 賣方應保證所供設備具有先進性、 可靠性、 經(jīng)濟性和實用性， 并為全新設

2、備，并經(jīng)有關部門認可的環(huán)保型和節(jié)能型設備。 1.3.3 賣方應具有生產(chǎn)同類產(chǎn)品并在用戶安全運行的業(yè)績。 2、主要技術參數(shù)和要求： 2.1 大臺車爐淬火油槽 2.1.1 產(chǎn)品組成 槽體（帶溢流槽和排煙管路） 、槽內(nèi)油攪拌裝置、介質(zhì)過濾裝置、氧化皮收集 及清除設施、淬火油煙引風排煙裝置、自動滅火裝置、事故排油系統(tǒng)、淬火油冷 卻及溫度自動控制系統(tǒng)等組成。 2.1.2 主要技術數(shù)據(jù) （1） 有效淬火區(qū)尺寸：8000X 4000X 3000 （深度）（mm） （2） 槽體尺寸：10000 （長）X 5500 （寬）X 6500 （高）（mm） （ 3） 裝油量（參考）： 280（m3）

3、 （4） 一次最大淬火重量：32 （t） /2h （含工裝） （ 5） 槽內(nèi)油攪拌裝置（參考） ： 6 套 （ 6） 事故排油泵流量（參考） ： 400m3/h （ 7） 電控柜配置功率（參考） ： 80Kw 2.1.3 性能描述 2.1.3.1 槽體結構 槽體為上開口式箱形， 采用鋼結構密封焊接， 槽體上焊有必要的加強筋和設 有必要的孔、 管與法蘭。在槽體上部的一側設置溢流槽和排煙管路， 在槽體上部 的另一側設置油攪拌裝置。 2.1.3.2 槽內(nèi)油攪拌裝置 設置在槽體長度方向的一側， 采用頂插式安裝。 采用螺旋槳作為介質(zhì)推進器， 實現(xiàn)介質(zhì)的大流量運動。 油攪拌裝置要保證使液面

4、的高溫油被有效的推到油槽的 底部，使淬火油能有效的參與換熱， 保證淬火件浸入后液面的高溫油能被迅速的 帶到淬火槽的底部，避免火災的發(fā)生。 2.1.3.3 介質(zhì)過濾裝置 采用杯式過濾器，配備壓力傳感器。每臺油泵配備兩臺過濾器，超壓自動 切換，實現(xiàn)在線清理，以免影響生產(chǎn)。 2.1.3.4 氧化皮收集及清除設施 氧化皮收集、清除設施，兼作工件托架，除收集、清除氧化皮等雜質(zhì)外， 并可放置工件。一旦工件掉到油槽中時，也可方便的將工件提出。 2.1.3.5 淬火油煙引風排煙裝置 在槽體上安裝排煙管道，由引風機排出室外。 2.1.3.6自動滅火系統(tǒng) 采用紫外火焰探測器，配備電磁閥和測溫探頭，避

5、免誤動作。系統(tǒng)響應時 間不大于2S?；鹧嫣綔y器探測角覆蓋全部油面。滅火介質(zhì)為氮汽，除覆蓋油面 火焰隔絕空汽外，并能在3min內(nèi)將自油面向下300mm內(nèi)的油溫降低20C。 2.1.3.7 事故排油泵 排油速率按3?5分鐘內(nèi)使油位降低300mm進行計算。 2.1.3.8電控柜、控溫及電控功能 電控柜按照國際標準制造，安全性、外觀及質(zhì)量均應達到國內(nèi)先進水平。 電控柜上設有介質(zhì)溫度儀表以及攪拌器、 淬火油循環(huán)冷卻系統(tǒng)泵、 事故排油 泵、抽油煙風機等開關按鈕，實現(xiàn)溫度的顯示以及各功能的控制。 在淬火油槽的代表部位設置熱電阻監(jiān)測介質(zhì)的溫度。 通過溫度儀表的溫度設 定可達到淬火油循環(huán)冷卻系統(tǒng)用泵

6、的開與閉， 實現(xiàn)自動控溫的目的。 溫度儀表具 有超溫報警功能， 配置的通訊接口可與熱處理車間群控系統(tǒng)連接， 便于進行全面 工藝記錄和管理。 2.2 大臺車爐淬火水槽 2.2.1產(chǎn)品組成 槽體（帶溢流槽）、槽內(nèi)攪拌裝置、電控系統(tǒng)等組成。 2.2.2 主要數(shù)據(jù) （1） 有效淬火區(qū)尺寸：8000X 4000X 3000 （深度）（mm） （2） 槽體尺寸：10000 （長）X 5500 （寬）X 6500 （高）（mm） （ 3） 裝水量（參考）： 280（m3） （4） 一次最大淬火重量：32 （t） /2h （含工裝） （ 5） 槽內(nèi)攪拌裝置（參考） ： 6 套 （ 6） 電控

7、柜配置功率（參考） ： 60Kw 2.2.3 性能描述 2.2.3.1 槽體結構 槽體為上開口式箱形， 采用鋼結構密封焊接， 槽體上焊有必要的加強筋和設 有必要的孔、 管與法蘭。在槽體上部的一側設置溢流槽， 在槽體上部的另一側設 置攪拌裝置。槽體的內(nèi)、外表面應有防腐措施。 2.2.3.2 槽內(nèi)攪拌裝置 設置在槽體長度方向的一側， 采用頂插式安裝。 采用螺旋槳作為介質(zhì)推進器， 實現(xiàn)介質(zhì)的大流量運動。 攪拌裝置要保證使液面的高溫介質(zhì)被有效的推到槽體的 底部，使介質(zhì)能有效的參與換熱。 2.2.3.3 電控柜、控溫及電控功能 電控柜按照國際標準制造，安全性、外觀及質(zhì)量均應達到國內(nèi)先進水平。

8、 電控柜上設有介質(zhì)溫度儀表以及攪拌器、 淬火介質(zhì)循環(huán)冷卻系統(tǒng)泵等的開關 按鈕，實現(xiàn)溫度的顯示以及各功能的控制。 在淬火槽的代表部位設置熱電阻監(jiān)測介質(zhì)的溫度。 通過溫度儀表的溫度設定 可達到淬火循環(huán)冷卻系統(tǒng)用泵的開與閉， 實現(xiàn)自動控溫的目的。 溫度儀具有表超 溫報警功能， 配置的通訊接口可與熱處理車間群控系統(tǒng)連接， 便于進行全面工藝 記錄和管理。 2.3 中臺車爐淬火油槽 2.3.1產(chǎn)品組成 槽體（帶溢流槽和排煙管路） 、槽內(nèi)油攪拌裝置、介質(zhì)過濾裝置、氧化皮收集 及清除設施、淬火油煙引風排煙裝置、自動滅火裝置、事故排油系統(tǒng)、淬火油冷 卻及溫度自動控制系統(tǒng)等組成。 2.3.2主要數(shù)據(jù)

9、 （8） 有效淬火區(qū)尺寸：3000X 1500X 1200 （深度）（mm） （9） 槽體尺寸：5000 （長）X 3000 （寬）X 4000 （高）（mm） （ 10）裝油量（參考） ： 45（ m3） （11） 一次最大淬火重量：5 （t） /1h （含工裝） （ 12）槽內(nèi)油攪拌裝置（參考） ： 3 套 （ 13）事故排油泵流量（參考） ： 200m3/h （ 14）電控柜配置功率（參考） ： 50Kw 2.3.3 性能描述 2.3.3.1 槽體結構 槽體為上開口式箱形， 采用鋼結構密封焊接， 槽體上焊有必要的加強筋和設 有必要的孔、 管與法蘭。在槽體上部的一側設置溢

10、流槽和排煙管路， 在槽體上部 的另一側設置油攪拌裝置。 2.3.3.2 槽內(nèi)油攪拌裝置 設置在槽體長度方向的一側， 采用頂插式安裝。 采用螺旋槳作為介質(zhì)推進器， 實現(xiàn)介質(zhì)的大流量運動。 油攪拌裝置要保證使液面的高溫油被有效的推到油槽的 底部，使淬火油能有效的參與換熱， 保證淬火件浸入后液面的高溫油能被迅速的 帶到淬火槽的底部，避免火災的發(fā)生。 2.3.3.3 介質(zhì)過濾裝置 采用杯式過濾器，配備壓力傳感器。每臺油泵配備兩臺過濾器，超壓自動 切換，實現(xiàn)在線清理，以免影響生產(chǎn)。 2.3.3.4氧化皮收集及清除設施 氧化皮收集、清除設施，兼作工件托架，除收集、清除氧化皮等雜質(zhì)外， 并可放置工

11、件。一旦工件掉到油槽中時，也可方便的將工件提出。 2.3.3.5 淬火油煙引風排煙裝置 在槽體上安裝排煙管道，由引風機排出室外。 2.3.3.6自動滅火系統(tǒng) 采用紫外火焰探測器，配備電磁閥和測溫探頭，避免誤動作。系統(tǒng)響應時 間不大于2S?；鹧嫣綔y器探測角覆蓋全部油面。滅火介質(zhì)為氮汽，除覆蓋油面 火焰隔絕空汽外，并能在3min內(nèi)將自油面向下300mm內(nèi)的油溫降低20C。 2.3.3.7 事故排油泵 排油速率按3?5分鐘內(nèi)使油位降低300mm進行計算。 2.3.3.8 電控柜、控溫及電控功能 電控柜按照國際標準制造，安全性、外觀及質(zhì)量均應達到國內(nèi)先進水平。 電控柜上設有介質(zhì)溫度儀表

12、以及攪拌器、 淬火油循環(huán)冷卻系統(tǒng)泵、 事故排油 泵、抽油煙風機等開關按鈕，實現(xiàn)溫度的顯示以及各功能的控制。 在淬火油槽的代表部位設置熱電阻監(jiān)測介質(zhì)的溫度。 通過溫度儀表的溫度設 定可達到淬火油循環(huán)冷卻系統(tǒng)用泵的開與閉， 實現(xiàn)自動控溫的目的。 溫度儀表具 有超溫報警功能， 配置的通訊接口可與熱處理車間群控系統(tǒng)連接， 便于進行全面 工藝記錄和管理。 2.4 中臺車爐淬火水槽 2.4.1 產(chǎn)品組成 槽體（帶溢流槽）、槽內(nèi)攪拌裝置和電控系統(tǒng)等組成。 2.4.2 主要數(shù)據(jù) （7） 有效淬火區(qū)尺寸：3000X 1500X 1200 （深度）（mm） （8） 槽體尺寸：5000 （長）X 30

13、00 （寬）X 4000 （高）（mm） （ 9） 裝水量（參考）： 45（m3） （10） 一次最大淬火重量：5 （t） /1h （含工裝） （ 11 ）槽內(nèi)攪拌裝置（參考） ： 3 套 （ 12）電控柜配置功率（參考） ： 30Kw 2.4.3 性能描述 2.4.3.1 槽體結構 槽體為上開口式箱形， 采用鋼結構密封焊接， 槽體上焊有必要的加強筋和設 有必要的孔、 管與法蘭。在槽體上部的一側設置溢流槽， 在槽體上部的另一側設 置攪拌裝置。槽體的內(nèi)、外表面應有防腐措施 。 2.4.3.2 槽內(nèi)攪拌裝置 設置在槽體長度方向的一側， 采用頂插式安裝。 采用螺旋槳作為介質(zhì)推進器，

14、 實現(xiàn)介質(zhì)的大流量運動。 攪拌裝置要保證使液面的高溫介質(zhì)被有效的推到槽體的 底部，使介質(zhì)能有效的參與換熱。 2.4.3.3 電控柜、控溫及電控功能 電控柜按照國際標準制造，安全性、外觀及質(zhì)量均應達到國內(nèi)先進水平。 電控柜上設有介質(zhì)溫度儀表以及攪拌器、 淬火介質(zhì)循環(huán)冷卻系統(tǒng)泵等的開關 按鈕，實現(xiàn)溫度的顯示以及各功能的控制。 在淬火槽的代表部位設置熱電阻監(jiān)測介質(zhì)的溫度。 通過溫度儀表的溫度設定 可達到淬火循環(huán)冷卻系統(tǒng)用泵的開與閉， 實現(xiàn)自動控溫的目的。 溫度儀具有表超 溫報警功能， 配置的通訊接口可與熱處理車間群控系統(tǒng)連接， 便于進行全面工藝 記錄和管理。 2.5 大井式爐淬火油槽 2.5

15、.1 產(chǎn)品組成 槽體（帶溢流槽和排煙管路） 、槽內(nèi)油攪拌裝置、介質(zhì)過濾裝置、氧化皮收 集及清除設施、淬火油煙引風排煙裝置、自動滅火裝置、旋轉(zhuǎn)分開式上蓋、事故 排油泵和電控系統(tǒng)等組成。 2.5.2 主要數(shù)據(jù) （15） 有效淬火區(qū)尺寸：①1500X 8000 （深度）（mm） （16） 槽體尺寸：①3500X 11000 （深度）（mm） （ 17）裝油量（參考） ： 90（m3） （18） 一次最大淬火重量：10 （t） /2h （含工裝） （ 19）槽內(nèi)油攪拌裝置（參考） ： 3 套 （ 20）事故排油泵流量（參考） ： 200m3/h （ 21）電控柜配置功率（參考） ：

16、50Kw 2.5.3 性能描述 2.5.3.1 槽體結構 槽體為圓筒上開口式， 采用鋼結構密封焊接， 槽體上焊有必要的加強筋和設 有必要的孔、管與法蘭。在槽體上部設置溢流槽、排煙管路和油攪拌裝置。 2.5.3.2 槽內(nèi)油攪拌裝置 設置在槽體上部的一側， 采用頂插式安裝。 采用螺旋槳作為介質(zhì)推進器， 實 現(xiàn)介質(zhì)的大流量運動。 油攪拌裝置要保證使液面的高溫油被有效的推到槽子的底 部，使淬火油能有效的參與換熱， 保證淬火件浸入后液面的高溫油能被迅速的帶 到淬火槽的底部，避免火災的發(fā)生。 2.5.3.3 介質(zhì)過濾裝置 采用杯式過濾器，配備壓力傳感器。每臺油泵配備兩臺過濾器，超壓自動 切換，

17、實現(xiàn)在線清理，以免影響生產(chǎn)。 2.5.3.4氧化皮收集及清除設施 氧化皮收集、清除設施，兼作工件托架，除收集、清除氧化皮等雜質(zhì)外， 并可放置工件。一旦工件掉到油槽中時，也可方便的將工件提出。 2.5.3.5 淬火油煙引風排煙裝置 在槽體上安裝排煙管道，由引風機排出室外。 2.5.3.6自動滅火系統(tǒng) 采用紫外火焰探測器，配備電磁閥和測溫探頭，避免誤動作。系統(tǒng)響應時 間不大于2S。火焰探測器探測角覆蓋全部油面。滅火介質(zhì)為氮汽，除覆蓋油面 火焰隔絕空汽外，并能在3min內(nèi)將自油面向下300mm內(nèi)的油溫降低20C。 2.5.3.7 事故排油泵 排油速率按3?5分鐘內(nèi)使油位降低300

18、mm進行計算。 2.5.3.8 旋轉(zhuǎn)分開式上蓋 設置在槽體的上部，方便開啟和收集油煙。 2.5.3.9 電控柜、控溫及電控功能 電控柜按照國際標準制造，安全性、外觀及質(zhì)量均應達到國內(nèi)先進水平。 電控柜上設有介質(zhì)溫度儀表以及攪拌器、 淬火油循環(huán)冷卻系統(tǒng)泵、 事故排油 泵、抽油煙風機等開關按鈕，實現(xiàn)溫度的顯示以及各功能的控制。 在淬火油槽的代表部位設置熱電阻監(jiān)測介質(zhì)的溫度。 通過溫度儀表的溫度設 定可達到淬火油循環(huán)冷卻系統(tǒng)用泵的開與閉， 實現(xiàn)自動控溫的目的。 溫度儀表具 有超溫報警功能， 配置的通訊接口可與熱處理車間群控系統(tǒng)連接， 便于進行全面 工藝記錄和管理。 2.6 大井式爐淬火

19、水槽 2.6.1 產(chǎn)品組成 槽體（帶溢流槽）、槽內(nèi)攪拌裝置和電控系統(tǒng)等組成。 2.6.2 主要數(shù)據(jù) （1） 效淬火區(qū)尺寸：①1500X 8000 （深度）（mm） （2） 槽體尺寸（參考）：①3500X 11000 （深度）（mm） （ 3） 裝水量（參考）： 90（m3） （4） 一次最大淬火重量：10 （t） /2h （含工裝） （ 5） 槽內(nèi)攪拌裝置（參考） ： 3 套 （ 6） 電控柜配置功率（參考） ： 30Kw 2.6.3 性能描述 2.6.3.1 槽體結構 槽體為圓筒上開口式， 采用鋼結構密封焊接， 槽體上焊有必要的加強筋和設 有必要的孔、管與法蘭。在槽體

20、上部設置溢流槽和攪拌裝置。槽體的內(nèi)、外表面 應有防腐措施 。 2.6.3.2 槽內(nèi)攪拌裝置 設置在槽體上部的一側， 采用頂插式安裝。 采用螺旋槳作為介質(zhì)推進器， 實 現(xiàn)介質(zhì)的大流量運動。 攪拌裝置要保證使液面的高溫介質(zhì)被有效的推到淬火槽的 底部，使淬火介質(zhì)能有效的參與換熱。 2.6.3.3 電控柜、控溫及電控功能 電控柜按照國際標準制造，安全性、外觀及質(zhì)量均應達到國內(nèi)先進水平。 電控柜上設有介質(zhì)溫度儀表以及攪拌器、 淬火介質(zhì)循環(huán)冷卻系統(tǒng)泵等的開關 按鈕，實現(xiàn)溫度的顯示以及各功能的控制。 在淬火槽的代表部位設置熱電阻監(jiān)測介質(zhì)的溫度。 通過溫度儀表的溫度設定 可達到淬火介質(zhì)循環(huán)冷卻系統(tǒng)用

21、泵的開與閉， 實現(xiàn)自動控溫的目的。 溫度儀表具 有超溫報警功能， 配置的通訊接口可與熱處理車間群控系統(tǒng)連接， 便于進行全面 工藝記錄和管理。 2.7 副油槽 2.7.1 大件淬火區(qū)和中小件淬火區(qū)都采用普通淬火油，共設一座副油槽，容積 200m3。配置流量為250m3/h的油泵兩臺和相應的電動閥門。 33 2.7.2滲碳淬火區(qū)設一臺副油槽，容積180m，配置三臺流量為80m /h油泵和相 應的電動閥門。 3其它要求 3.1該淬火冷卻系統(tǒng)，為交鑰匙工程，要求中標廠家完成全套（包括現(xiàn)有油、水 槽的循環(huán)冷卻）系統(tǒng)（包括管路）的安裝、調(diào)試。 3.2 在投標時要將油、水槽的地基圖和安放位置參考圖繪制好，以便車間施工時 4、質(zhì)量保證與服務 4.1 提供設備全套圖樣、 （含電器原理圖、接線圖等）及安裝基礎圖、使用說明 書，一式四套。 4.2 設備按相關的國家標準或行業(yè)標準試驗、檢驗和驗收。 4.3 免費提供對設備操作人員、維修人員的必要培訓（用戶提出需要時） 。 4.4 對產(chǎn)品實行三包。 5、交貨期： 合同生效后 4 個月以內(nèi)