CA6140車床刀架座加工工藝規(guī)程及工裝設(shè)計

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0目 錄序言 .1一、零件的分析 .2（一） 零件的作用 .2（二） 零件的工藝分析 .2二、工藝規(guī)程設(shè)計 .3(一)確定毛坯的制造形式 .3（二）基面的選擇 .3（三）制定工藝路線 .41.工藝路線方案一 .42.工藝路線方案二 .43.工藝方案的比較與分析 .5（四）機械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的確定 .5（五）確定切削用量及基本工時 .6三、夾具設(shè)計 11（一） 、設(shè)計時注意的問題 .11（二） 、夾具設(shè)計 .12⒈定位基準的選擇 12⒉切削力及夾緊力計算 12⒊定位誤差分析 12⒋夾具設(shè)計及操作說明 13參考文獻 131CA6140 車床刀架座加工工藝規(guī)程及工裝設(shè)計序言機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計使我們學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課之后進行的.這是我們在進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí),也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練,因此,它在我們四年的大學(xué)生活中占有重要的地位。就個人而言，我希望能通過這次課程設(shè)計對自己未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力。由于個人能力所限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請老師給予指導(dǎo)。2一、零件的分析（一） 零件的作用題目所給定的零件是 CA6140 車床刀架座。其通過螺釘和插銷的配合實現(xiàn)刀塔的單向緊固，使車床能快速的實現(xiàn)車刀固定、夾緊、轉(zhuǎn)換，為車工提供方便的同時也節(jié)省了大量的輔助時間，大大提高了生產(chǎn)效率。（二） 零件的工藝分析該零件屬于箱殼類零件，結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，加工表面較多，某些加工面和孔的尺寸精度，位置精度，表面粗糙度要求比較高。工藝分析如下：1. 以 φ48H7 孔為中心加工表面這一組加工表面包括：車床刀架座上下表面，以及 8－M16、3－M12 螺紋孔。2. 以 CA6140 車床刀架座下表面為基準面加工表面這一組加工表面包括：8－M16、3－M12 螺紋孔，R9 槽，R4 槽，φ48H7 孔，φ60H9 孔以及 φ16H7 孔。3． 以 CA6140 車床刀架座上表面為基準面加工表面這一組加工表面包括：φ16H7 孔，φ19.2 孔，φ48.2 孔。上面幾組加工面中有一定的位置要求，主要是：（1）上表面相對于 φ48H7 孔的中心線的全跳動為 0.05；（2）φ16H7 孔中心線相對于下底面的垂直度要求公差為 100：0.1；（3）下底面要求平面度為 0.05，且相對于 φ48H7 孔的中心線的全跳動為0.05；（4）四側(cè)面的平面度要求為 0.05。3二、工藝規(guī)程設(shè)計(一 )確定毛坯的制造形式零件材料為 45 鋼?？紤]零件在使用過程中所受沖擊不大，零件外輪廓結(jié)構(gòu)比較簡單，故選擇鍛造毛坯。（二）基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，是生產(chǎn)無法正常進行。（1）粗基準的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據(jù)這個基準選擇原則，現(xiàn)選取上下表面互為粗基準進行加工。（2）精基準的選擇。主要應(yīng)該考慮基準重合的問題。當(dāng)設(shè)計基準與工序基準不重合時，應(yīng)該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復(fù)。（三）制定工藝路線制定工藝路線得出發(fā)點,應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。1.工藝路線方案一工序一 以下表面為粗基準,粗銑上表面工序二 以上表面為粗基準，粗銑下表面工序三 在專用夾具上粗銑四側(cè)面工序四 上下底面互為標準，精銑上表面4工序五 上下表面互為基準，精銑下表面工序六 鉆孔 Φ40工序七 粗，精鏜孔 Φ60 并倒角 3X45°工序八 粗，精鏜孔 Φ48，Φ48.2，并倒角 3X45°工序九 插 R4 槽工序十 銑 R9 槽，達到表面粗糙度 6.3工序十一 粗，精銑四側(cè)面槽 132mm×38mm,槽的上表面粗糙度達到 Rz50，下表面粗糙度達到 3.2，并倒角 4—0.5x45°工序十二 鉆，攻 8-M16 螺紋工序十三 鉆，攻 3-M12 螺紋工序十四 鉆，鉸孔 Φ16H7工序十五 擴孔 Φ19.2工序十六 鉆，鉸孔 Φ10H72.工藝路線方案二工序一 鉆孔 Φ40工序二 粗，精鏜孔 Φ60 并倒角 3X45°工序三 粗，精鏜孔 Φ48，Φ48.2，并倒角 3X45°工序四 以下表面為粗基準,粗銑上表面工序五 以上表面為粗基準，粗銑下表面工序六 在專用夾具上粗銑四側(cè)面工序七 上下底面互為標準，精銑上表面工序八 粗，精鏜孔 Φ48，Φ48.2，并倒角 3X45工序九 參觀插 R4 槽工序十 銑 R9 槽，達到表面粗糙度 6.3工序十一 粗，精銑四側(cè)面槽 132mm×38mm,槽的上表面粗糙度達到 Rz50，下表面達到 3.2，并倒角 4X45工序十二 鉆，攻 8-M16 螺紋工序十三 鉆，攻 3-M12 螺紋工序十四 鉆，鉸孔 Φ16H7工序十五 擴孔 φ19.2工序十六 鉆，鉸孔 Φ10H753.工藝方案的比較與分析上述兩個工藝方安案的特點在于：方案一是先加工主要的幾組表面，然后以這幾個表面為基準，加工后續(xù)的孔 Φ40，Φ48，Φ60；而方案二恰好相反，先加工孔 Φ40，Φ48，Φ60，然后以孔的內(nèi)表面為定位基準加工幾個表面。雖然孔定位比較準確，但是以孔定位時銑上下兩表面不是很方便，而且孔的深度是由幾個表面所決定的，先加工孔不免造成工時延長。所以方案二不是很合適。方案一與方案二剛好相反，做了加工工藝中的先面后孔，面加工好了以后孔的尺寸就基本不用測量。面加工時可以用專用夾具夾緊和定位，解決了定位與夾緊的問題。綜合以上分析，先選擇確定方案一。（四）機械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的確定四方刀架的材料是 45 鋼，硬度 207～241HB，生產(chǎn)類型中批量，鍛造毛坯。據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》 （以下稱《工藝手冊》 ）表 2.2～2.5， 1.銑削上下表面及四側(cè)面的加工余量：粗銑 5mm精銑 0.5mm2.鏜孔余量：粗鏜：Φ48 孔 3.8mmΦ60 孔 9.5mm精鏜： Φ48 孔 0.2mmΦ60 孔 0.5mm（五）確定切削用量及基本工時工序一：粗銑上表面1)粗銑上表面 進給量 f=60mm/min，查表（8-96）6切削速度按 v=26.5m/min按機床取 nw=150r/min,實際的切削速度 v=π*dw*nw/1000=75.36r/min切削工時 tm=(L+L1+L2)/（nw*f）=2.37min2)粗銑下表面同上表面3）粗銑四側(cè)面nw=37.5r/minv=26.5mi/minf=60mm/mintm=1.73min4）精銑上表面nw=37.5r/minv=26.5m/minf=60mm/mintm=2.37min5）精銑下表面同精銑上表面6) 鉆、擴孔 φ60mm1. 鉆孔 φ40mmnw=195r/min v=24.5mm/minf=0.5mm/mintm=1min2. 擴孔 φ55mm7nw=44r/min v=7.6mm/minf=0.48mm/mintm=2.84min7) 粗、精鏜孔 φ60mm 并倒角 3χ45°1. 粗鏜孔 φ59.8mmnw=500r/min v=93.7m/min f=0.2mm/r tm=0.6min2. 精鏜孔 φ60mmnw=800r/min v=150.7/min f=0.1mm/r tm=3min8) 粗精鏜孔 φ48H7mm、φ48.2mm 并倒角 3χ45° 鉆孔 φ55mm1. 粗鏜孔 φ48H7mmnw=500r/min v=74.8m/min f=0.2mm/r tm=0.92min2. 精鏜孔 φ48H7mm 8nw=800r/min v=121m/min f=0.1mm/min tm=1.15min3. 精鏜孔 φ48.2mmnw=800r/min v=121m/min f=0.1mm/r tm=0.18min9）插 R4 槽nw=1r/min v=0.5m/min f=20m/min tm=0.5m10）銑 R9 槽nw=37.5r/min v=2.1m/min f=60mm/min tm=1.43min11）粗、精銑四側(cè)面槽 132mm×38mm， 并倒角 4χ45°1.粗銑四側(cè)面nw=37.5r/min 9v=2.1m/min f=60mm/min tm=2.36min2．精銑四側(cè)面nw=150r/min v=8.5m/min f=60mm/min tm=4.7min12）鉆、攻 8-M16 螺紋鉆1．鉆 8-M16 螺紋鉆nw=225r/min v=10.6m/min f=0.32mm/min tm=0.54min2.攻 8-M16 螺紋鉆nw=195r/min v=9.8m/min f=1.22mm/min tm=0.16min13）鉆、攻 3-M12 螺紋1. 鉆 2-φ11mm 深 26mm 螺紋底孔nw=225r/min v=7.8m/min f=0.32mm/min tm=0.44min2. 鉆 φ11mm 深 85mm 螺紋底孔nw=225r/min v=7.8m/min f=0.32mm/min tm=0.5min3. 攻 M12 深 20mm 螺紋nw=3195r/min v=7.8m/min f=1.8mm/min tm=0.11min4. 攻 M12 深 30mm 螺紋nw=195r/min v=7.8m/min f=1.8mm/min tm=0.15min14）鉆、絞孔 φ16H7101. 鉆 φ16H7nw=225r/min v=7m/min f=0.32mm/min tm=0.72min2. 絞孔 φ16H7nw=750r/min v=45.2m/min f=0.32mm/min tm=0.12min15) 擴孔 Φ19.3mmnw=750r/min v=7m/min f=0.32mm/min tm=0.12min16) 粗，精鉸 φ10H7 斜孔1. 鉆 φ9.8nw=225r/min v=7.1m/min f=0.32mm/min tm=0.35min2. 絞孔 φ10H7nw=225r/min v=7.1m/min f=0.32mm/min tm=0.35min11三、夾具設(shè)計為了提高生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。經(jīng)過分析，決定設(shè)計第十二道工序鉆 8-M16 的螺紋底孔的專用夾具，本夾具將用在鉆床上。（一） 、設(shè)計時注意的問題利用本夾具主要用來加工 8-M16 的螺紋底孔，由于還要攻螺紋，所以這個孔沒有表面粗糙度要求。因此本工序的加工精度容易保證，主要考慮如何定位夾緊以節(jié)省操作時間提高生產(chǎn)率。（二） 、夾具設(shè)計⒈定位基準的選擇由零件圖知，加工 8-M16 的螺紋底孔最合適的方法是以 φ48mm 孔的內(nèi)表面以圓柱心軸定位。心軸的工作表面一般按 h7、g6 或 f7 制造，裝卸工件方便、但定心精度不高。為了減小因配合間隙而造成的工件傾斜，工件常以孔和端面聯(lián)合定位。因而要求工件定位孔與定位端而之間、心軸的圓柱工作表而與端而之間有較高的垂直度．最好能在一次裝夾中加工出來。所以再設(shè)計一固定心軸和提供端面的夾具體底座。夾緊則用一塊圓形壓板和螺母就可以了。x,y 方向的移動自由度由心軸限制，轉(zhuǎn)動自由度則由夾具體的上表面限制。z 方向的移動自由度由夾具體的上表面限制，轉(zhuǎn)動自由度則由分度臺控制。因此工件的定位為完全定位，所以這一定位方案可行。⒉切削力及夾緊力計算鉆孔刀具為高速鋼麻花鉆 φ15mm鉆孔時的軸向力查機械設(shè)計手冊 FyZFkfdC081.9=0.1,8.,., =12則 NF45290.13.581.980. =××=由于工件所受加緊力與切削力方向相互平行且豎直向下，故 z 方向夾緊即可，不需太大的加緊力，固定即可。由于鉆削的時候在 x,y 方向的水平的分力很小，心軸完全可以承受，故這里不再計算水平方向的分力。⒊定位誤差分析前面已經(jīng)談到心軸的定心精度不高，而這里心軸是最主要的定位，所以我們這里就只分析心軸的定位的誤差。心軸的工作表面一般按 h7、g6 或 f7 制造，在前述中是以 φ48mm 孔的內(nèi)表面以圓柱心軸定位的，所以根據(jù)設(shè)計和經(jīng)驗這里確定心軸和孔的配合尺寸為。由零件圖查手冊可知 Φ48H7 的公差數(shù)值為 ，和 Φ48K66748KH=Φ 025.48+Φ的公差數(shù)值為 ，兩配合處產(chǎn)生的最大側(cè)向間隙為02.－1843.).(5.0max=Δb由此而引起的零件最大轉(zhuǎn)角 a 為01792.2.tnax=R則 ?103.即最大側(cè)隙能夠滿足零件的精度要求。⒋夾具設(shè)計及操作說明工件在夾具中裝夾包括定位相夾緊兩個過程。工件的定位是指在夾具中，工件的定位基準與定位元件相接觸或配合，從而使同一批工件在夾具中都能獲得正確的位置．這就是工件在夾具中定位的實質(zhì)。工件的正確定位將保證加工精度的穩(wěn)定性．工件的定位是夾具設(shè)計中的一個重要問題。前面已經(jīng)確定心軸完全能夠承受水平方向的切削力，所以心軸的尺寸可以按照被加工零件的尺寸確定，固定心軸的夾具體的尺寸也可按照經(jīng)驗得到?？紤]到鉆 8 個孔需要分度，這里引入端齒分度臺，因為端齒分度臺是通用件，所以這里不必設(shè)計，安裝到鉆床上即可。為了提高加工效率，可設(shè)計一鉆套。因為是鉆同一尺寸的孔，故可設(shè)計一固定鉆套。其尺寸根據(jù)所鉆孔的直徑，可查設(shè)計手冊得到。鉆床夾具的裝配圖及夾具體零件圖分別見圖紙。13參考文獻[1] 趙家齊等.機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計指導(dǎo)書.北京：機械工業(yè)出版社，1987[2] 王小華.機床夾具圖冊.北京：機械工業(yè)出版社，2004[3] 吳圣莊.金屬切削機床概論.北京：機械工業(yè)出版社，1993[4] 王先逵.機械制造工藝學(xué).北京：機械工業(yè)出版社，2002[5] 徐鴻本.機床夾具設(shè)計手冊.沈陽：遼寧科學(xué)技術(shù)出版社，2004.3[6] 王伯平.互換性與測量技術(shù).北京：機械工業(yè)出版社，2004.414機械加工工藝過程卡片零件名稱 CA6140車床刀架座 產(chǎn)品名稱 CA6140 車床零件材料 45 鋼年 產(chǎn) 量 4000 件 毛坯種類 碳素結(jié)構(gòu)鋼 備 注工 序 號 工 序 內(nèi) 容01 粗銑上表面 143mm×143mm，切削量上表面為 2.5mm02 粗銑下表面，切削量為 2.5mm03 粗銑四側(cè)面，每面的切削量為 2.5mm04 以下表面定位，精銑上表面，切削量為 0.5mm05 以上表面定位，精銑下表面，切削量為 0.5mm06 鉆、擴孔 Φ60mm07 粗、精鏜孔 φ60mm 并倒角 3χ45°08 粗精鏜孔 φ48H7mm、φ48.2mm 并倒角 3χ45°°09 插 R4 槽10 銑 R9 槽11 粗、精銑四側(cè)面槽 132mm×38mm，并倒角 4χ45°12 鉆、攻 8-M16 螺紋13 鉆、攻 3-M12 螺紋14 鉆、絞孔 φ16H715 擴孔 Φ19.3mm16 鉆、絞孔 φ10H7150機械加工工序卡片 工序號 1 工序內(nèi)容 粗銑上表面 機床 立式銑床 X52K 夾具 專用夾具工步號 工 步 內(nèi) 容 刀 具 量 具 主軸轉(zhuǎn)速（r/min）切削速度（m/min）進給量（mm/min）切削深度（mm）走刀次數(shù)切削時間（min）1 粗銑上表面 立銑刀 卡板 37.5 26.5 60 2.5 2 2.371工序號 2 工序內(nèi)容 粗銑下表面 機床 立式銑床 X52K 夾具 專用夾具工步號 工 步 內(nèi) 容 刀 具 量 具 主軸轉(zhuǎn)速（r/min）切削速度（m/min）進給量（mm/min）切削深度（mm）走刀次數(shù)切削時間（min）2 粗銑下表面 立銑刀 卡板 37.5 26.5 60 2.5 2 2.372工序號 3 工序內(nèi)容 粗銑四側(cè)面 機床 K 立式銑床 X52 夾具 專用夾具工步號 工 步 內(nèi) 容 刀 具 量 具 主軸轉(zhuǎn)速（r/min）切削速度（m/min）進給量（mm/min）切削深度（mm）走刀次數(shù)切削時間（min）1 粗銑 1 側(cè)面 立銑刀 卡板 37.5 26.5 60 2.5 2 2.372 粗銑 2 側(cè)面 立銑刀 卡板 37.5 26.5 60 2.5 2 2.373 粗銑 3 側(cè)面 立銑刀 卡板 37.5 26.5 60 2.5 2 2.374 粗銑 4 側(cè)面 立銑刀 卡板 37.5 26.5 60 2.5 2 2.373工序號 4 工序內(nèi)容 精銑上表面 機床 K 立式銑床 X52 夾具專用夾具工步號 工 步 內(nèi) 容 刀 具 量 具 主軸轉(zhuǎn)速（r/min）切削速度（m/min）進給量（mm/min）切削深度（mm）走刀次數(shù)切削時間（min）1 精銑上表面 立銑刀 卡板 37.5 26.5 60 0.25 2 2.374工序號 5 工序內(nèi)容 精銑下表面 機床 K 立式銑床 X52 夾具 專用夾具工步號 工 步 內(nèi) 容 刀 具 量 具 主軸轉(zhuǎn)速（r/min）切削速度（m/min）進給量（mm/min）切削深度（mm）走刀次數(shù)切削時間（min）1 精銑下表面 立銑刀 卡板 37.5 26.5 60 o.25 2 2.375工序號 6 工序內(nèi)容 鉆、擴孔 φ60mm 機床 臺式鉆床 Z275 夾具 專用夾具工步號 工 步 內(nèi) 容 刀 具 量 具 主軸轉(zhuǎn)速（r/min）切削速度（mm/min）進給量（mm/min）切削深度（mm）走刀次數(shù)切削時間（min）1 鉆孔 φ40mm 麻花鉆 塞規(guī) 195 24.5 0.5 20 1 162 擴孔 φ55mm 麻花鉆 塞規(guī) 44 7.6 0.48 17.5 1 2.84工序號 7 工序內(nèi)容 粗、精鏜孔 φ60mm 并倒角 3χ45° 機床 T68 夾具 專用夾具工步號 工 步 內(nèi) 容 刀 具 量 具 主軸轉(zhuǎn)速（r/min）切削速度（m/min）進給量（mm/min）切削深度（mm）走刀次數(shù)切削時間（min）1 粗鏜孔 φ59.8mm 鏜刀 塞規(guī) 500 93.7 0.2 2.4 1 0.672 精鏜孔 φ60mm 鏜刀 塞規(guī) 800 150.7 0.1 0.1 1 33 倒角 3χ45 銑刀 樣板 68 1工序號 8 工序內(nèi)容 粗精鏜孔 φ48H7mm、φ48.2mm 并倒角3χ45°機床 T68 夾具 專用夾具8工步號 工 步 內(nèi) 容 刀 具 量 具 主軸轉(zhuǎn)速（r/min）切削速度（m/min）進給量（mm/min）切削深度（mm）走刀次數(shù)切削時間（min）1 粗鏜孔 φ47.6mm 鏜刀 塞規(guī) 500 74.8 0.2 1.9 2 0.922 精鏜孔 φ48H7mm 鏜刀 塞規(guī) 800 121 0.1 0.1 2 1.153 精鏜孔 φ48.2mm 鏜刀 塞規(guī) 800 121 0.1 0.1 2 0.184 倒角 3χ45° 90°倒角鉆 樣板 68 1工序號 9 工序內(nèi)容 插 R4 槽 機床 插床 B5020 夾具 專用夾具9工步號 工 步 內(nèi) 容 刀 具 量 具 主軸轉(zhuǎn)速（r/min）切削速度（m/min）進給量（mm/min）切削深度（mm）走刀次數(shù)切削時間（min）1 插 R4 槽 插刀 塞規(guī) 1 0.5 20 2 1 0.5工序號 10 工序內(nèi)容 銑 R9 槽 機床 立式銑床X52K夾具 專用夾具10工步號 工 步 內(nèi) 容 刀 具 量 具 主軸轉(zhuǎn)速（r/min）切削速度（m/min）進給量（mm/min）切削深度（mm）走刀次數(shù)切削時間（min）1 銑 R9 槽 立銑刀 塞規(guī) 37.5 2.1 60 5 9 1.4311工序號 11 工序內(nèi)容 粗、精銑四側(cè)面槽 132mm×38mm， 并倒角 4χ45°機床 立式銑 X52K 夾具 專用夾具工步號 工 步 內(nèi) 容 刀 具 量 具 主軸轉(zhuǎn)速（r/min）切削速度（m/min）進給量（mm/min）切削深度（mm）走刀次數(shù)切削時間（min）1 粗銑四側(cè)面槽 立式銑刀 卡尺 37.5 2.1 60 24.9 1 2.362 精銑四側(cè)面槽 立式銑刀 卡尺 150 8.5 60 0.1 1 4.73 倒角 4χ45° 90°倒角刀 150 30 412工序號 12 工序內(nèi)容 鉆、攻 8-M16 螺紋 機床 立式鉆 Z535 夾具 專用夾具工步號 工 步 內(nèi) 容 刀 具 量 具 主軸轉(zhuǎn)速（r/min）切削速度（m/min）進給量（mm/min）切削深度（mm）走刀次數(shù)切削時間（min）1 鉆 φ15mm 底孔 麻花鉆 塞規(guī) 225 10.6 0.32 7.5 1 0.542 攻 M16 螺紋 M16 錐絲 塞規(guī) 195 9.8 1.22 0.5 1 0.1613工序號 13 工序內(nèi)容 鉆、攻 3-M12 螺紋 機床 立式鉆 Z535 夾具 專用夾具工步號 工 步 內(nèi) 容 刀 具 量 具 主軸轉(zhuǎn)速（r/min）切削速度（m/min）進給量（mm/min）切削深度（mm）走刀次數(shù)切削時間（min）1 鉆 2-φ11mm 深 26mm螺紋底孔麻花鉆 塞規(guī) 225 7.8 0.32 5.5 1 0.442 鉆 φ11mm 深 85mm螺紋底孔麻花鉆 塞規(guī) 225 7.8 0.32 5.5 1 0.53 攻 M12 深 20mm 螺紋 M12 絲錐 環(huán)規(guī) 195 7.3 1.22 0.5 1 0.114 攻 M12 深 30mm 螺紋 M12 絲錐 環(huán)規(guī) 195 7.3 1.22 0.5 1 0.15