技術(shù)培訓(xùn)材料 注塑成型

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1、技術(shù)培訓(xùn)材料——注塑成型 提綱 一、注塑產(chǎn)品常見(jiàn)的品質(zhì)缺陷、產(chǎn)生的原因及處理辦法 ……縮水 ……飛邊 ……黑點(diǎn) ……熔接線(xiàn) ……流紋 ……氣泡、料花 ……缺膠 二、常見(jiàn)塑料的成型方法介紹 透明料的注塑成型工藝 PC、PC+ABS料的注塑成型工藝 TPU的注塑成型工藝 PP料的注塑成型工藝 三、注塑機(jī)料筒的清洗 一、如何解決注塑產(chǎn)品存在的品質(zhì)缺陷 1、注塑產(chǎn)品存在的品質(zhì)缺陷： 塑料制品的成型加工過(guò)程中，由于加工設(shè)備不一，成型性能各異，原料品種繁多，加之設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)，模具 的型腔結(jié)構(gòu)、物料的流變性籌多種因素錯(cuò)綜變化的影響，使得塑料的內(nèi)在及外觀(guān)質(zhì)量經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)各

2、種各樣的成型缺 陷。常見(jiàn)的外觀(guān)缺陷有：縮水、飛邊、黑點(diǎn)、流紋、熔接線(xiàn)、亮紋、缺膠、氣泡、料花等。 2、如何解決縮水 ?縮水產(chǎn)生的原因 制件在模具中冷卻時(shí)，由于制件的膠厚不一致而導(dǎo)致塑膠收縮不均勻而引起的凹痕。 解決縮水的原理是：在制件冷卻過(guò)程中，熔膠不斷補(bǔ)充制件收縮引起的空缺。因此在正常情況下要保證熔膠補(bǔ)充 的通道不受阻和足夠的補(bǔ)充壓力。 ?在注塑工藝上的解決辦法： （1）注塑條件問(wèn)題： ① 注射量不足； ② 提高注射壓力； ③ 增加注射時(shí)間； ④ 增加保壓壓力或時(shí)間； ⑤ 提高注射速度； ⑥ 增加注射周期； ⑦ 操作原因造成的注射周期反常。 （2）溫度問(wèn)題：

3、 ① 物料太熱造成過(guò)量收縮； ② 物料太冷造成充料壓實(shí)不足； ③ 模溫太高造成模壁處物料不能很快固化； ④ 模溫太低造成充模不足； ⑤ 模子有局部過(guò)熱點(diǎn)； ⑥ 改變冷卻方案。 （ 3）模具問(wèn)題： ① 增大澆口； ② 增大分流道； ③ 增大主流道； ④ 增大噴嘴孔； ⑤ 改進(jìn)模子排氣； ⑥ 平衡充模速率； ⑦ 避免充模料流中斷； ⑧ 澆口進(jìn)料安排在制品厚壁部位； ⑨ 如果有可能，減少制品壁厚差異； ⑩ 模子造成的注射周期反常。 （ 4）設(shè)備問(wèn)題： ① 增大注壓機(jī)的塑化容量； ② 使注射周期正常； （ 5）冷卻條件問(wèn)題： ①部件在模內(nèi)冷卻過(guò)長(zhǎng)，避免由外往里

4、收縮，縮短模子冷卻時(shí)間； ②將制件在熱水中冷卻。 3、如何解決飛邊 ? 產(chǎn)生飛邊的原因： 產(chǎn)品溢邊往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于鎖模力、物料溫度太高、排氣不足、加料過(guò)量、 模子上沾有異物等。 ? 如何判斷產(chǎn)生飛邊的原因： 在一般情況下，采用短射的辦法。即在注塑壓力速度較低、不用保壓的情況下注塑出制件90％的樣板，檢查樣板 是否出現(xiàn)飛邊，如果出現(xiàn)，則是模具沒(méi)有配好或注塑機(jī)的鎖模壓力不足，如果沒(méi)有出現(xiàn)，則是由于注塑條件變化 而引起的飛邊，比如：保壓太大、注射速度太快等。 ? 常見(jiàn)的飛邊產(chǎn)生的原因及解決飛邊的辦法 ?模具問(wèn)題： ① 型腔和型芯未閉緊； ② 型

5、腔和型芯偏移； ③ 模板不平行； ④ 模板變形； ⑤ 模子平面落入異物； ⑥ 排氣不足； ⑦ 排氣孔太大； ⑧ 模具造成的注射周期反常。 ?設(shè)備問(wèn)題： ① 制品的投影面積超過(guò)了注壓機(jī)的最大注射面積； ② 注壓機(jī)模板安裝調(diào)節(jié)不正確； ③ 模具安裝不正確； ④ 鎖模力不能保持恒定； ⑤ 注壓機(jī)模板不平行； ⑥ 拉桿變形不均； ⑦ 設(shè)備造成的注射周期反常 ?注塑條件問(wèn)題： ⑧ 鎖模力太低； ⑨ 注射壓力太大； ⑩ 注射時(shí)間太長(zhǎng)； ? 注射全壓力時(shí)間太長(zhǎng)； ? 注射速率太快； ? 充模速率不等； ? 模腔內(nèi)料流中斷； ? 加料量控制太大； ? 操作條件

6、造成的注射周期反常。 ?溫度問(wèn)題： ①料筒溫度太高； ②噴嘴溫度太高； ③模溫太高。 ?設(shè)備問(wèn)題： ①增大注壓機(jī)的塑化容量； ②使注射周期正常； ?冷卻條件問(wèn)題： ① 部件在模內(nèi)冷卻過(guò)長(zhǎng)，避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時(shí)間； ② 將制件在熱水中冷卻。 ?如何解決飛邊與縮水的矛盾 ①降低注射速度，降低注射壓力，同時(shí)增大保壓壓力和時(shí)間。 ②如果這時(shí)出現(xiàn)缺膠現(xiàn)象，則需要提高成型溫度。 造成薄的地方容易冷卻， 而 ③如果只是局部縮水而增壓引起的飛邊，則要檢查縮水部位周?chē)哪z位是否太薄， 熔膠未能補(bǔ)充到縮水的部位。 17 4、黑點(diǎn)產(chǎn)生的原因及解決辦法 1)料管溫

7、度設(shè)定太高使熔料過(guò)熱分解，則應(yīng)檢查料筒的溫度控制器是否失控，并適當(dāng)降低料筒的溫度。 2)熔料在料筒中滯留導(dǎo)致局部過(guò)熱分解，則應(yīng)檢查料筒、噴嘴及螺桿防止回流閥內(nèi)有無(wú)數(shù)貯料死角，并加以修 理 3)熔料與料筒壁磨擦過(guò)熱使熔料分解，對(duì)此應(yīng)調(diào)整螺桿與料筒的空隙。避免過(guò)大剪切力，澆口過(guò)小或注射速度 太快 4)模具內(nèi)殘留的氣體由于絕熱壓縮而引起燃燒。使熔料過(guò)熱分解。對(duì)此可適當(dāng)降低注射速度并改進(jìn)模具的排氣 口結(jié)構(gòu)。 5、熔接線(xiàn) ?熔接線(xiàn)產(chǎn)生的原因 產(chǎn)品接痕通常是由于在拼縫處溫度低、壓力小造成。 ?熔接線(xiàn)產(chǎn)生原因分類(lèi) ?溫度問(wèn)題： ①料筒溫度太低； ②噴嘴溫度太低； ③模溫太低；

8、④ 熔接線(xiàn)處模溫太低； ⑤ 塑料熔體溫度不均。 ?注塑問(wèn)題： ①注射壓力太低： ②注射速度太慢。 (3)模具問(wèn)題: ① 拼縫處排氣不良； ② 部件排氣不良； ③ 分流道太??； ④ 澆口太??； ⑤ 三流道進(jìn)口直徑太?。? ⑥ 噴嘴孔太??； ⑦ 澆口離拼縫處太遠(yuǎn)，可增加輔助澆口； ⑧ 制品壁厚太薄，造成過(guò)早固化； ⑨ 型芯偏移，造成單邊薄； ⑩模子偏移，造成單邊??； (11)制件在拼縫處太薄，加厚； (12)充模速率不等； (13)充模料流中斷。 6、流紋 ?流紋的分類(lèi)： 1 ）蛇流紋—熔體從澆口進(jìn)入模腔時(shí)，產(chǎn)生射流效應(yīng)、表現(xiàn)在制品表面上就象一條蛇，因此稱(chēng)之

9、為蛇流紋。 2 ）波浪紋—熔體在模腔內(nèi)流動(dòng)不平穩(wěn)，時(shí)快時(shí)慢，表現(xiàn)在制品表面上就象波浪一樣，因此稱(chēng)之為流浪紋。 3 ）放射紋—一般只出現(xiàn)在澆口附近，熔體進(jìn)入模腔時(shí)產(chǎn)生噴射，表現(xiàn)在制品表面上為放射狀，因此稱(chēng)之為放射紋。 4 ）螢光紋—熔體流動(dòng)產(chǎn)生的剪切應(yīng)力使制品表面產(chǎn)生與螢火蟲(chóng)身體十分相似的光澤，因此稱(chēng)之為螢光紋 ?流紋的解決辦法 1）蛇流紋 ?當(dāng)澆口深度比模腔入口深度小很多，而且充模速率很高，熔體流動(dòng)變成不穩(wěn)定的射流流動(dòng)時(shí)，前面的射流已凝固 后面的流動(dòng)熔體充滿(mǎn)模腔，這時(shí)會(huì)在制品表面出現(xiàn)蛇流紋。 ?解決措施： ①改變工藝條件。采用降低注射速率的方法會(huì)逐漸消除射流效應(yīng)，使熔體流動(dòng)方

10、式擴(kuò)展流動(dòng)，擴(kuò)展流動(dòng)會(huì)使制品具 有較好的表面質(zhì)量；另外提高模溫和熔體溫度也會(huì)消減射流效應(yīng)，使熔體流動(dòng)擴(kuò)展流動(dòng)。 ②改變模具澆口尺寸。當(dāng)澆口深度比模腔深度略小時(shí)，射流的出口膨脹作用使后面的熔體和前面流出不遠(yuǎn)的射流前 緣融合，從而使射流效應(yīng)表現(xiàn)不明顯。當(dāng)澆口深度等于或接近于模腔深度時(shí)，充模速率低，形成擴(kuò)展流。 ③改變模具澆口角度。使模具澆口與模具動(dòng)模夾角為4o?5o,這樣當(dāng)熔體從澆口流出時(shí)，首先會(huì)受到模腔壁的阻止， 可防止蛇流紋的出現(xiàn)。 ④改變模具澆口位置。將模具澆口設(shè)置在離模具模腔壁（垂直于澆口方向的）最近的位置，當(dāng)熔體從澆口流出時(shí)， 首先會(huì)受到模腔壁的阻止，也可防止射流出現(xiàn)，使之

11、成為擴(kuò)展流，從而避免蛇流紋的出現(xiàn)。 2）波浪紋 ?在熔體充模過(guò)程中，新熔體流不斷從內(nèi)層壓出，推動(dòng)前鋒波滯流移動(dòng)，同時(shí)前鋒波緣不斷地受到拉伸，由于流動(dòng) 阻力使稍后的熔體壓力上升又把前面剛形成的波紋壓平前進(jìn)，造成滯流堆積、從而形成制品表面波浪紋。特別在注 射速率快、注塑壓力小或模具結(jié)構(gòu)不合理的情況下，熔體流動(dòng)時(shí)進(jìn)時(shí)停，PP結(jié)晶時(shí)快時(shí)慢，更易造成制品表面結(jié)晶 度不一致，形成制品表面波浪紋。 ?解決措施： ① 改變工藝條件。采用高壓低速注射，可保持熔體質(zhì)熔體流動(dòng)的穩(wěn)定性，從而防止波浪紋的出現(xiàn)。 ② 提高模溫。隨著模溫提高，熔體流動(dòng)性增加，對(duì)結(jié)晶聚合物來(lái)說(shuō)，較高的溫度有利于結(jié)晶的均勻性，

12、從而減少 波浪紋的出現(xiàn)。 ③改變模腔結(jié)構(gòu)。模具的結(jié)構(gòu)也可以造成制品表面出現(xiàn)波浪紋。如模具型芯的棱角較突出，熔體流動(dòng)阻力較大，會(huì) 造成熔體流動(dòng)不穩(wěn)定，從而形成波浪紋。因此改變模具型芯的棱角，使其緩沖過(guò)渡，保持熔體流動(dòng)穩(wěn)定，可防止波 浪紋的出現(xiàn)。 ④改變制品的厚度。制品厚度不均勻會(huì)使熔體流動(dòng)阻力時(shí)大時(shí)小，造成熔體流動(dòng)不穩(wěn)定，因此盡量將制品厚度設(shè)計(jì) 為均勻厚度，也可防止波浪紋的出現(xiàn)。 3）放射紋 ?注射率過(guò)大，熔體產(chǎn)生噴射時(shí)，由于熔體具有彈性，當(dāng)熔體從料筒中通過(guò)模具澆口快速流向模腔時(shí)，熔體產(chǎn)生彈 性恢復(fù)過(guò)快造成熔體破裂而產(chǎn)生放射紋。 ?解決措施： ① 改變工藝條件。采用高壓低速

13、注射，即可使彈性熔體在相同流動(dòng)長(zhǎng)度上流動(dòng)時(shí)間增加，彈性失效程度增加，從 而減少放射紋的出現(xiàn)。 ② 改變模具澆口形狀。增大澆口或者把澆口改為扇形，可以在熔體進(jìn)入模腔之前，先使其彈性稍有恢復(fù)，避免熔體 破裂。 ③ 加長(zhǎng)模具主澆道長(zhǎng)度。在熔體進(jìn)入模腔之前，先使其彈性失效，也可避免熔體破裂。 ④設(shè)備更換為延伸噴嘴。加長(zhǎng)熔體在進(jìn)行模腔之前的流動(dòng)路徑，使熔體彈性失效程度增加，也可避免因熔體破裂而 出現(xiàn)放射紋。 4）螢光紋 ?熔體在模腔內(nèi)流動(dòng)時(shí)，靠近凝固層的分子鏈一端被固定在凝固層上，而另一端被鄰近的分子鏈沿流動(dòng)方向拉伸。 由于靠近模腔壁的熔體流動(dòng)阻力最大，流動(dòng)速率最小，而模腔中心處的流動(dòng)

14、阻力最小，流動(dòng)速率最大，這樣在流 動(dòng)方向上就形成了速度梯度，因此在注射速率小、注塑壓力大或制品厚較薄的情況下，靠近模腔壁的熔體剪切力 最強(qiáng)、取向度最大，高分子在流動(dòng)中被拉伸表現(xiàn)出內(nèi)應(yīng)力，致使制品表面出現(xiàn)螢光紋。 ?解決措施： ①改變工藝條件。采用中壓中速注射，隨著注射速率的增加，熔體在相同流支長(zhǎng)度上冷卻時(shí)間減少，其單位體積 的熔體凝固相對(duì)變慢，制品內(nèi)應(yīng)力減弱，減少制品表面熒光紋的出現(xiàn)。 ②提高模具溫度。較模溫可使大分子松弛加快，分子取向作用和內(nèi)應(yīng)力都降低，從而減少制品表面螢光紋的出現(xiàn)。 ③改變模腔結(jié)構(gòu)，增加制品厚度。制品厚度較大，熔體冷卻較慢，應(yīng)力松弛時(shí)間相對(duì)延長(zhǎng)，取向應(yīng)力會(huì)減小

15、，從而減少熒光紋。 ④熱處理（烘箱烘烤或熱水煮）。熱處理使大分子運(yùn)動(dòng)加劇，松弛時(shí)間縮短，使解取向作用加強(qiáng)，從而減少熒光紋。 7、氣泡、料花 ?產(chǎn)生的原因： 氣孔的造成是由于模腔內(nèi)塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內(nèi)部塑料產(chǎn)生收縮形成真空。多半由于吸濕性物料未干 燥好，以及物料中殘留單體及其他化合物而造成的。 ? 判斷氣孔造成的原因，只要觀(guān)察塑料制品的氣泡在開(kāi)模時(shí)瞬時(shí)出現(xiàn)還是冷卻后出現(xiàn)。如果當(dāng)開(kāi)模時(shí)瞬時(shí)出現(xiàn)，多 半是物料問(wèn)題，如果是冷卻后出現(xiàn)的則屬于模子或注塑條件問(wèn)題 ? 影響因素： ① 塑料含有水分和揮發(fā)物； ② 料溫太高或太低； ③ 注射壓力太??； ④ 流道和澆口的尺寸太大

16、； ⑤ 塑料干燥不夠，含有水分； ⑥ 塑料有分解； ⑦ 注射速度太快； ⑧ 注射壓力太??； ⑨ 模具排氣不良； ⑩從加料端帶入空氣。 8、缺膠 ?產(chǎn)生的原因及解決辦法： ?設(shè)備原因： ①料斗中斷料； ②料斗縮頸部分或全部堵塞； ③加料量不夠； ④加料控制系統(tǒng)操作不正常； ⑤注壓機(jī)塑化容量太小； ⑥設(shè)備造成的注射周期反常。 ?注塑條件原因： ①注射壓力太低； ②在注射周期中注射壓力損失太大 ③注射時(shí)間太短； ④注射全壓時(shí)間太短； ⑤注射速率太慢； ⑥模腔內(nèi)料流中斷； ⑦充模速率不等； ⑧操作條件造成的注射周期反常。 ?溫度原因： ①提高料筒溫度

17、； ②提高噴嘴溫度； ③檢查毫伏計(jì)、熱電偶、電阻電熱圈（或遠(yuǎn)紅外加熱裝置）和加熱系統(tǒng)； ④提高模溫； ⑤檢查模溫控制裝置。 ?模具原因： ①流道太??； ②澆口太小； ③噴嘴孔太小； ④澆口位置不合理； ⑤澆口數(shù)不足； ⑥冷料穴太??； ⑦排氣不足； ⑧模具造成的注射周期反常； ?物料原因：物料流動(dòng)性太差。 ?如何解決缺膠與飛邊的矛盾 ①提高模具溫度； ②如果模具正常，檢查注塑機(jī)的鎖模壓力是否異常； ③如果喇叭網(wǎng)出缺膠，則要調(diào)整成型工藝，詳見(jiàn)（二）； ④還需要檢查模具的鑲件是否有變形翹起。 、常見(jiàn)的幾種塑料的成型方法介紹 透明料的注塑成型 1常用透明原料

18、的特性 ?透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面質(zhì)量要求嚴(yán)格，不能有任何斑紋氣孔泛白霧暈黑點(diǎn) 變色光澤不佳等缺陷，因而在整個(gè)注塑過(guò)程對(duì)原料設(shè)備模具甚至產(chǎn)品的設(shè)計(jì)，都要十分注意和提出嚴(yán)格 甚至特殊的要求。其次由于透明塑料多為熔點(diǎn)高流動(dòng)性差，因此為保證產(chǎn)品的表面質(zhì)量，往往要在較高溫度 注射壓力注射速度等工藝參數(shù)作細(xì)微調(diào)整，使注塑料時(shí)既能充滿(mǎn)模，又不會(huì)產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力而引起產(chǎn)品變形和開(kāi)裂。 ?由于透明塑料多為熔點(diǎn)高流動(dòng)性差，因此為保證產(chǎn)品的表面質(zhì)量，往往要在較高溫度注射壓力注射速度等 工藝參數(shù)作細(xì)微調(diào)整，使注塑料時(shí)既能充滿(mǎn)模，又不會(huì)產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力而引起產(chǎn)品變形和開(kāi)裂。 2工藝方面應(yīng)注意的問(wèn)

19、題 ?為了減少內(nèi)應(yīng)力和表面質(zhì)量缺陷，在注塑工藝方面應(yīng)注意以下幾方面的問(wèn)題。 ?1）注射溫度在塑料樹(shù)脂不分解的前提下，宜用較高注射濕度； ?2）注射壓力：一般較高，以克服熔料粘度大的缺陷，但壓力太高會(huì)產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力造成脫模因難和變形； ?3）注射速度：在滿(mǎn)足充模的情況下，一般宜低，最好能采用慢-快-慢多級(jí)注射； ?4）保壓時(shí)間和成型周期：在滿(mǎn)足產(chǎn)品充模，不產(chǎn)生凹陷氣泡的情況下；宜盡量短，以盡量減低熔料在機(jī)筒停 留時(shí)間； ?5）螺桿轉(zhuǎn)速和背壓：在滿(mǎn)足塑化質(zhì)量的前提下，應(yīng)盡量低，防止產(chǎn)生解降的可能； ?6）模具溫度：制品的冷卻好壞，對(duì)質(zhì)量影響極大，所以模溫一定要能精確控制其過(guò)程，有可能的

20、話(huà)，模溫宜高 一些好。 ?7）由于為要防上表面質(zhì)量惡化，一般注塑時(shí)盡量少用脫模劑；當(dāng)用回用料時(shí)不得大于20％ 3常用透明原料的注塑工藝注塑 ?除了以上的共同問(wèn)題，透明塑料亦各有一些工藝特性，現(xiàn)分述如下： 1PMMA粘度大，流動(dòng)性稍差，因此必須高料溫高注射壓力注塑才行，其中注射溫度的影響大于注射壓力， 但注射壓力提高，有利于改善產(chǎn)品的收縮率。注射溫度范圍較寬，熔融溫度為160℃，而分解溫度達(dá)270℃， 因此料溫調(diào)節(jié)范圍寬，工藝性較好。故改善流動(dòng)性，可從注射溫度著手。沖擊性差，耐磨性不好，易劃花，易 脆裂，故應(yīng)提高模溫，改善冷凝過(guò)程，去克服這些缺陷。 2、PC粘度大，融料溫度高，

21、流動(dòng)性差，回此必須以較高溫度注塑（270—320T之間），相對(duì)來(lái)說(shuō)料溫調(diào)節(jié)范 圍較窄，工藝性不如PMMA。注射壓力對(duì)流動(dòng)性影響較小，但因粘度大，仍要較大注射壓力，相應(yīng)為了防止內(nèi)應(yīng) 力產(chǎn)生，保壓時(shí)間要盡量短。收縮率大，尺寸穩(wěn)定，但產(chǎn)品內(nèi)應(yīng)力大，易開(kāi)裂，所以宜用提高溫度而不是壓力 去改善流動(dòng)性，并且從提高模具溫度，改善模具結(jié)構(gòu)和后處理去減少開(kāi)裂的可能。當(dāng)注射速度低時(shí)，澆口處易 生波紋等缺陷，放射咀溫度要單獨(dú)控制，模具溫度要高，流道澆口阻力要小。 3、PET成型溫度高，且料溫調(diào)節(jié)范圍窄（260—300C）,但熔化后，流動(dòng)性好，故工藝性差，且往往在射咀中 要加防延流裝置。機(jī)械強(qiáng)度及性能注射

22、后不高，必須通過(guò)拉伸工序和改性才能改善性能。模具溫度準(zhǔn)確控制， 是防止翹曲。變形的重要因素，因此建議采用熱流道模具。模具溫度高，否則會(huì)引起表面光澤差和脫模困難。 4透明塑料件的缺陷和解決辦法 ?1銀紋：由充模和冷凝過(guò)程中，內(nèi)應(yīng)力各向異性影響，垂直方向產(chǎn)生的應(yīng)力，使樹(shù)脂發(fā)生流動(dòng)上取向，而和非 流動(dòng)取向產(chǎn)生折光率不同而生閃光絲紋，當(dāng)其擴(kuò)展后，可能使產(chǎn)品出現(xiàn)裂紋。除了在注塑工藝和模具上注意外 （見(jiàn)表），最好產(chǎn)品作退火處理。如PC料可加熱到160c以上保持3—5分鐘，再自然冷卻即可。 ?2、氣泡：主于樹(shù)脂內(nèi)的水氣和其他氣體排不出去，（在模具冷凝過(guò)程中）或因充模不足，冷凝表面又過(guò)快冷凝 而

23、形成"真空泡"。其克服方法見(jiàn)表。 ?3、表面光澤差：主于模具粗糙度大，另一方面冷凝過(guò)早，使樹(shù)脂不能復(fù)印模具表面的狀態(tài)，所有這些都使其表 面產(chǎn)生微小凹凸不平，而使產(chǎn)品失去光澤。其克服方法見(jiàn)表。 ?4、震紋：是指從直澆口為中心形成的密集波紋，其原因因熔體粘度過(guò)大，前端料已在型腔冷凝，后來(lái)料又沖破 此冷凝面，而使表面出現(xiàn)震紋。其克服方法見(jiàn)表。 ?5、泛白、霧暈：主要由于在空氣中灰塵落入原料之中或原料含水量太大而引起的。其克服方法見(jiàn)表。 ?6、白煙、黑點(diǎn)：主要由于塑料在機(jī)筒內(nèi)，因局部過(guò)熱而使機(jī)筒樹(shù)脂產(chǎn)生分解或變質(zhì)而形成的。其克服方法見(jiàn)表（附 頁(yè)） 聚碳酸酯塑料 聚碳酸酯的英文全稱(chēng)為P

24、olycarbonate,簡(jiǎn)稱(chēng)PC。它是由二羥基苯或多羥基苯（二元酚或多元酚）通過(guò)酚分子上 的碳酸酯基聚合反應(yīng)而成的一類(lèi)樹(shù)脂。通用級(jí)PC是雙酚A（2，2—雙（4—羥基苯基）丙烷）的聚合物。 聚碳酸酯具有較高的沖擊韌性和力學(xué)性能，可以抵抗很強(qiáng)的外力沖擊，防彈玻璃一般是由聚碳酸酯做成的，因 此俗稱(chēng)防彈膠。聚碳酸酯吸水率低，耐蠕變性好，尺寸穩(wěn)定性高。聚碳酸酯的使用溫度也較寬（-100c?135C）, 特別是耐低溫性能好，很多制品在北方寒冷的氣候下變脆不能使用，而PC因可以耐－100℃的溫度，所以仍可以很 方便的使用。但聚碳酸酯易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，耐環(huán)境應(yīng)力開(kāi)裂性差，故成型帶嵌件的制品較困難。

25、一、PC的工藝特性 PC是屬結(jié)晶性的塑料，但因結(jié)晶條件嚴(yán)格，結(jié)晶傾向很小，無(wú)準(zhǔn)確的熔點(diǎn)，一般被認(rèn)為是非結(jié)晶形塑料。PC的玻璃化溫度較高，為149?150C,熔融溫度為215c?225C,成型溫度可依分子量的大小及成型的制品的不同而 控制在250c?320C。 PC的熱穩(wěn)定性和力學(xué)強(qiáng)度隨分子量的增加而提高，熔融粘度也隨分子量的增加而明顯地加大，流動(dòng)性顯著降低，用于注塑成型的聚碳酸酯分子量一般為40000?600000 PC的鏈節(jié)長(zhǎng)，且含有苯環(huán)，分子鏈的剛性大，熔融粘度較聚乙烯、聚苯乙烯、聚酰胺大得多。這對(duì)注塑充模有 影響，因?yàn)榱鲃?dòng)長(zhǎng)度隨粘度的增大而縮短。PC的流動(dòng)特性接近于牛頓流體，熔

26、融粘度受剪切速率的影響小，而對(duì)溫 度的變化則十分敏感，因此，在注塑成型時(shí)，通過(guò)提高物料的溫度比增大剪切速率有效得多。PC料一般不會(huì)因射速太快而燒焦，產(chǎn)品中混入黃色的原因是螺桿或料筒中藏膠時(shí)間過(guò)長(zhǎng)分解，混入制品中形成的。 PC的主鏈含有苯環(huán)，因此剛性高，抗蠕變性能好，尺寸穩(wěn)定性好，但在成型中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力不易消失，所以脫 模后的制品最好進(jìn)行熱處理。 PC的主鏈上因?yàn)橛絮セ嬖?，所以容易吸水分解，在高溫下即使微量的水也十分敏感，常?huì)造成降解而放出二氧化碳等氣體使樹(shù)脂變色而分子量急劇下降，制品性能變劣，所以原料在成型前必須充分干燥。 二、PC的注塑成型工藝 1、預(yù)熱干燥 120c下干燥2

27、?4小時(shí) 檢查原料是否合格，可采用“對(duì)空注射”，如從注塑機(jī)射咀中流出的物料為：均勻無(wú)色、光亮、無(wú)銀絲、無(wú)氣 泡，即為合格。也可以采取試啤方法來(lái)檢查原料是否合格：試啤時(shí)如產(chǎn)品表面無(wú)料花等缺陷。 2、成型溫度 成型溫度的選擇與樹(shù)脂的分子量及其分布，制品的形狀、壁厚、注塑機(jī)的類(lèi)型有關(guān)。對(duì)于2mm以下的制品， 成型溫度應(yīng)偏高，對(duì)于厚壁制品（10mm以上），成型溫度可略低。對(duì)于光學(xué)鏡片等制品，成型溫度可稍高，以便獲得熔融程度良好的膠體，制得的制品面型、透光性、集焦性都較好。 注塑機(jī)各段成型溫度按從前到后的順序可作如下設(shè)定： 炮筒射咀：280c?320c 炮筒前部：285c?320c 炮

28、筒中部：285c?315c 炮筒后部：270c?300c 熔膠溫度范圍：280C?320C 建議溫度：300C 3、模具溫度：80c?120C,建議一般情況采用90C 4、注塑壓力：78.4Mpa?127Mpa（最高可達(dá)200Mpa） 5、注塑速度：中速至快速 6、螺桿轉(zhuǎn)速：28rap/min 7、熱處理：需要時(shí)，在125c?135c下4小時(shí) 內(nèi)應(yīng)力的檢查方法：制品浸入CCL4溶液，1?2分鐘內(nèi)未見(jiàn)裂紋者，應(yīng)力較小。 8、收縮率：0.7?1% 熱塑性聚氨酯（TPU）注塑成型加工 何為聚氨酯？ 所謂的聚氨酯是聚氨基甲酸酯的簡(jiǎn)稱(chēng)，它是由多異氟酸酯與多元醇反應(yīng)而成，在分子鏈

29、上含有許多重復(fù)的氨基 甲酸酯基團(tuán)（一NH—CO—O一）。在實(shí)際合成的聚氨酯樹(shù)脂中，除了氨基甲酸酯基團(tuán)外，還有月尿、縮二月尿等基團(tuán)。 多元醇屬長(zhǎng)鏈分子，末端為羥基，稱(chēng)為軟鏈段”，多異氟酸酯稱(chēng)為硬鏈段軟硬鏈段生成的聚氨酯樹(shù)脂中，氨基 甲酸酯只占少數(shù)，所以稱(chēng)為聚氨酯未必恰當(dāng)，從廣義上講，聚氨酯乃是異氟酸的加聚物。 不同類(lèi)型的異氟酸酯與多羥基化合物反應(yīng)后，生成各種結(jié)構(gòu)的聚氨酯，從而獲得不同性質(zhì)的高分子材料，如塑料、橡膠、涂料、纖維、粘合劑等。 聚氨酯橡膠 聚氨酯橡膠于1940年首先在德國(guó)研制成功，1952后開(kāi)始投入工業(yè)生產(chǎn)，而我國(guó)是從60年代中期開(kāi)始研制并投 入生產(chǎn)的。聚氨酯橡膠屬于一種

30、特種橡膠，由聚醛或聚酯與異氟酸酯反應(yīng)而制得，因原料種類(lèi)、反應(yīng)條件及交聯(lián)方法的不同而有許多品種。從化學(xué)結(jié)構(gòu)上看，有聚酯型與聚酸型，從加工方法上看，有混煉型、澆注型和熱塑型三種。 合成聚氨酯橡膠，一般先由線(xiàn)型聚酯或聚醴與二異氧酸酯反應(yīng)，制成低分子量的預(yù)聚體，經(jīng)擴(kuò)鏈反應(yīng)，生成高 分子聚合物，然后添加適當(dāng)?shù)慕宦?lián)劑，加熱使其固化，成為硫化橡膠，這種方法稱(chēng)為預(yù)聚法或二步法。也可以用一步法——將線(xiàn)型聚酯或聚醴直接與二異氧酸酯、擴(kuò)鏈劑、交聯(lián)劑混合，使反應(yīng)發(fā)生，生成聚氨酯橡膠。 熱塑性聚氨酯橡膠（TPU） 熱塑性聚氨酯橡膠是一種（AB）n型嵌段線(xiàn)性聚合物，A代表高分子量的聚酯或聚酸（分子量為1000?6

31、000）, 稱(chēng)為長(zhǎng)鏈，B代表含2?12個(gè)直鏈碳原子二醇為短鏈，AB鏈段間化學(xué)結(jié)合是用二異氧酸酯。 TPU的結(jié)構(gòu)與物理性質(zhì)之間的關(guān)系 1、鏈段結(jié)構(gòu) TPU分子中A鏈段使得大分子鏈易于旋轉(zhuǎn)，賦予聚氨酯橡膠良好的彈性，使聚合物的軟化點(diǎn)與二級(jí)轉(zhuǎn)變點(diǎn)下降，硬 度與機(jī)械強(qiáng)度降低。B鏈段會(huì)束縛大分子鏈的旋轉(zhuǎn)，使聚合物的軟化點(diǎn)與二級(jí)轉(zhuǎn)變點(diǎn)上升，硬度與機(jī)械強(qiáng)度提高， 彈性降低。調(diào)節(jié)A與B之間的摩爾比，即可制得不同機(jī)械性能的TPU。 2 、交聯(lián)結(jié)構(gòu) TPU的交聯(lián)結(jié)構(gòu)除一級(jí)交聯(lián)外，還必須考慮由分子間的氫鍵形成的二級(jí)交聯(lián)。聚氨酯的一級(jí)交聯(lián)鍵與羥類(lèi)橡膠 的硫化結(jié)構(gòu)不同，它的氨基甲酸酯基、縮二脲、脲基甲

32、酸酯基等基團(tuán)規(guī)則而間隔地排列成剛性鏈段，故制得的橡膠 具有規(guī)則的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，所以具有卓越的耐磨性能及其它的優(yōu)異性能。其次，由于聚氨酯橡膠中含有很多諸如脲基或 氨基甲酸酯基這類(lèi)內(nèi)聚能較大的基團(tuán)，所以分子鏈間形成的氫鍵具有很高的強(qiáng)度，氫鍵形成的二級(jí)交聯(lián)健對(duì)聚氨酯 橡膠的性能也有重要影響。二級(jí)交聯(lián)使得聚氨酯橡膠一方面具有熱固性彈性體的特性，另一方面這種交聯(lián)又沒(méi)有真 正地交聯(lián)起來(lái)，是一種虛交聯(lián)，交聯(lián)的狀況取決于溫度。隨著溫度的升高，這種交聯(lián)逐漸減弱以至于消失，聚合物具有一定的流動(dòng)性，可以進(jìn)行熱塑性加工。當(dāng)溫度降低時(shí)，這種交聯(lián)又逐漸恢復(fù)并再次形成。少量的填料的加入，使分子間的距離增大，分子間形成氫

33、鍵的能力減弱，強(qiáng)度便會(huì)急劇下降。 3 、基團(tuán)的穩(wěn)定性 研究表明，聚氨酯橡膠中各基團(tuán)穩(wěn)定性由高到低的順序是：酯、醚、脲、氨基甲酸酯、縮二脲，在聚氨酯橡膠 的老化過(guò)程中，首先是縮二脲和脲基甲酸酯的交聯(lián)鍵斷裂，接著是氨基甲酸酯和脲鍵斷裂，即主鏈斷裂。聚氨酯橡膠的性能 TPU的彈性模量介于橡膠與塑料之間，它的最大特點(diǎn)是，既具有硬度，又有彈性，這種性能是其它的橡膠與塑料所沒(méi)有的。 TPU分聚酯型與聚醚型兩類(lèi)，從物理性質(zhì)進(jìn)行比較，低硬度的橡膠以聚酯型的性能較好，而高硬度的橡膠以聚醚型的為優(yōu)。聚酯型的橡膠耐油、耐熱及與金屬的粘合性較好，而耐水解、耐寒及抗菌性以聚醚型的為好。 1 、環(huán)境特性 T

34、PU一般都具有較好的耐溫性，連續(xù)長(zhǎng)期使用的溫度為80?90C,短時(shí)間可達(dá)到120c左右。聚氨酯的耐低溫 性能也較好，聚酯型的聚氨酯的脆性溫度為-40C,而聚醛型的聚氨酯則達(dá)-70?-80C,但在低溫下會(huì)變硬。 TPU的耐油性都比較好，但耐水性卻因結(jié)構(gòu)的不同而異。酯形成反應(yīng)可逆性所引起的TPU降解最為嚴(yán)重。當(dāng)酯與水接觸時(shí)，酸的再形成是引致分子解體的自身催化反應(yīng)的原因。聚酯型的聚氨酯在空氣中和濕氣接觸時(shí)解體的程度比完全浸在水中時(shí)更甚。這是因?yàn)榻谒?，形成的酸?huì)不斷地被沖走。而聚醚型的聚氨酯耐水解性則是聚酯型聚氨酯的3?5倍，因酸基不會(huì)與水發(fā)生反應(yīng)。水的侵入導(dǎo)致聚氨酯性能下降的原因有兩個(gè)方面：

35、一是侵入的水與聚 氨酯中的極性基團(tuán)形成氫鍵，使聚合物分子之間的氫鍵減弱，這個(gè)過(guò)程是可逆的，當(dāng)干燥后物理性質(zhì)又得到恢復(fù)。二是侵入的水使聚氨酯發(fā)生水解，此過(guò)程為不可逆。 聚氨酯在長(zhǎng)時(shí)間的日光照射下會(huì)變色發(fā)暗，物理性能逐漸降低。酶菌也會(huì)導(dǎo)致聚氨酯的降解，因此工業(yè)生產(chǎn)中使用的聚氨酯橡膠中都添加了防老劑、紫外線(xiàn)吸收劑、防酶劑等。 2 、機(jī)械特性 拉伸強(qiáng)度：聚氨酯橡膠的拉伸強(qiáng)度較高，一般可達(dá)28?42兆帕，TPU居中，約為35兆帕。 伸長(zhǎng)率：一般可達(dá)400?600,最大為1000%o彈性：聚氨酯的彈性比較高，但它的滯后損失也比較大，因此生熱高。在多次彎曲及高速滾動(dòng)的負(fù)荷條件下容易損壞。 硬度：

36、聚氨酯的硬度范圍較其它的橡膠都寬，最低為邵氏硬度10,其中大多數(shù)制品具有45?95的硬度。硬度高于 70度時(shí)，拉伸強(qiáng)度和定伸強(qiáng)度都高于天然橡膠，中80?90度時(shí)，拉伸強(qiáng)度、定伸強(qiáng)度、抗撕裂強(qiáng)度都相當(dāng)高。撕裂強(qiáng)度：聚氨酯的撕裂強(qiáng)度較高，當(dāng)試驗(yàn)溫度升高到100?110c時(shí)，抗撕裂強(qiáng)度就與丁苯橡膠相當(dāng)。 耐磨性：聚氨酯的耐磨性十分優(yōu)良，比天然橡膠高9倍，比丁苯橡膠高1?3倍， 加工要求 TPU具有塑料與橡膠的雙重特性，正是這種獨(dú)特的物理與化學(xué)特性，要求我們?cè)谀＞咴O(shè)計(jì)、注塑成型時(shí)應(yīng)特別對(duì)待。模具設(shè)計(jì)：1、流道的設(shè)計(jì)： 因主流道是壓力最大的地方，當(dāng)注塑壓力解除后，主流道冷凝物因彈性膨脹而增大阻

37、力，導(dǎo)致水口粘前模，因 此模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)盡可能地加大主流道的脫模斜度。而主流道的小端尺寸不能小于注塑機(jī)的射咀孔徑，大端尺寸的增加需額外增加冷卻時(shí)間，延長(zhǎng)注塑周期，因此脫模斜度的增大主要靠縮短主流道的長(zhǎng)度來(lái)實(shí)現(xiàn)。一般情況下，主流 道小端直徑約為2.5?3.0mm,大端直徑為6.0mm以下，長(zhǎng)度以不超過(guò)40mm為宜。主流道末端應(yīng)設(shè)置與大端直徑相等或稍大的冷井，收集冷膠與扣出水口。 分流道的直徑應(yīng)視產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)及流道的長(zhǎng)度而定，一般來(lái)講，應(yīng)不小于4.0mm。分流道采用圓形能獲得較好的 冷卻效果。2、澆口的設(shè)計(jì)： 由于TPU的流動(dòng)性不好，為了避免膠體通過(guò)閘口時(shí)出現(xiàn)的噴射及分子定向?qū)е碌臋M向與縱向

38、的收縮不一致，閘口的深度與寬度尺寸應(yīng)比其它的熱塑性材料的閘口尺寸大些，而長(zhǎng)度尺寸則要比普通的小，以利于膠體的通過(guò)。過(guò)長(zhǎng)的閘口會(huì)導(dǎo)致充膠時(shí)膠體的噴射，影響產(chǎn)品的外觀(guān)。能引起材料過(guò)分剪切生熱的針點(diǎn)澆口應(yīng)盡量避免使用。 3 、排氣槽的設(shè)計(jì)： 模具的排氣必須充分，防止產(chǎn)品燒焦，特別是在膠料充填方向發(fā)生急劇變化和產(chǎn)品最后充填的部位尤其要注意 排氣的設(shè)置。排氣槽的深度要根據(jù)TPU的型號(hào)加以區(qū)分，有時(shí)排氣槽的深度只有0.01mm，也會(huì)在排氣槽處產(chǎn)生披 鋒，這與TPU特殊的材料性質(zhì)有著重要的關(guān)系。4、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)： 模具的冷卻效果要好。對(duì)于其它的熱塑性材料來(lái)說(shuō)，在注塑時(shí)只要產(chǎn)品表面的凍結(jié)層有足夠的

39、強(qiáng)度，產(chǎn)品在較 高的溫度下就可進(jìn)行頂出脫模。而對(duì)于TPU來(lái)講，溫度較高時(shí)，分子間的氫鍵沒(méi)有恢復(fù)形成，產(chǎn)品的拉伸強(qiáng)度較低，強(qiáng)行頂出脫模只會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品變形，只有當(dāng)產(chǎn)品在較低的溫度下，氫鍵恢復(fù)充分，TPU具有足夠的強(qiáng)度下才能脫模，這就要求模具的冷卻效果要好。5、收縮率的確定： TPU的收縮率隨所使用的TPU牌號(hào)、制品的厚度和結(jié)構(gòu)、注塑時(shí)的溫度與壓力的不同而存在著較大的變化，其范圍在0.1%?2.0%之間。在進(jìn)行模具設(shè)計(jì)時(shí)，不但要參考原料的收縮率的數(shù)據(jù)，還要根據(jù)制品的結(jié)構(gòu)、厚度估計(jì)注塑時(shí)需要用到的注塑溫度、壓力進(jìn)行適當(dāng)?shù)男拚?。?duì)于局部膠位較厚的制品，注塑時(shí)需要的壓力較大，成型后的制品的收縮率較小，需

40、要減小TPU的收縮率。而對(duì)于膠位比較均勻的、厚的制品，則要適當(dāng)?shù)卦黾邮湛s率的值。 注塑加工1、原料的干燥 因?yàn)樗值那秩肽苁筎PU發(fā)生降解，當(dāng)TPU的含水率超過(guò)0.2%時(shí)，不但影響產(chǎn)品外觀(guān)，而且機(jī)械性能明顯變 壞，注塑出的產(chǎn)品彈性差，強(qiáng)度低。因此在注塑前應(yīng)在80c?110c的溫度下干燥2?3小時(shí)。 2 、料筒的清洗 注塑機(jī)料筒的清理要干凈，極少的其它原料的混入都會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品的機(jī)械強(qiáng)度的降低。用ABS、PMMA、PE清洗過(guò)的料筒最好在注塑前用TPU水口料再清洗一次，用TPU水口料清除料筒中的殘余物料。3、加工溫度的控制 TPU的加工溫度對(duì)產(chǎn)品的最終尺寸、外觀(guān)及變形具有至關(guān)重要的影響。溫

41、度要視所使用的TPU的牌號(hào)、模具設(shè)計(jì)的具體情況而定，總的趨勢(shì)是，要想獲得小的縮水率，需要提高加工溫度；而要獲得大的縮水率需要降低加工溫度。即使是在TPU的正常加工溫度范圍內(nèi)，原料在料筒中停留的時(shí)間過(guò)長(zhǎng)也會(huì)導(dǎo)致TPU的熱降解，在注塑前應(yīng)射 空料筒中的殘余物料。射咀溫度的控制也相當(dāng)重要，正常情況下應(yīng)比料筒的前端溫度高5℃左右。 4 、注塑速度與壓力的控制 較低的注塑速度與較長(zhǎng)時(shí)間的保壓會(huì)增強(qiáng)分子定向，雖然可能獲得較小的產(chǎn)品尺寸，但產(chǎn)品變形較大，并且橫 向與縱向收縮差異大。大的保壓壓力還會(huì)導(dǎo)致膠體在模內(nèi)過(guò)壓縮，當(dāng)產(chǎn)品脫模后尺寸比模腔的尺寸還要大的現(xiàn)象。 5 、熔膠速度和背壓的控制 TPU

42、材料對(duì)剪切比較敏感，熔膠速度與背壓過(guò)高產(chǎn)生的剪切熱過(guò)大時(shí)，會(huì)導(dǎo)致TPU的熱降解，因此TPU的熔 膠一般采用低或中速。如果注塑周期較長(zhǎng)，應(yīng)采用延遲熔膠功能，完成熔膠即開(kāi)始進(jìn)行開(kāi)模，防止原料在料筒中的停留的時(shí)間過(guò)長(zhǎng)而降解。 聚丙烯塑料聚丙烯的英文全稱(chēng)為Polypropylene,縮寫(xiě)為PP,俗稱(chēng)百折膠。 PP的熔點(diǎn)：160c?175c分解溫度：350c 1、 PP料的工藝特性 聚丙烯為非極性的結(jié)晶高聚物，吸水率很低，約為0.03?0.04%,注塑時(shí)一般不需要進(jìn)行干燥，必要時(shí)可在80c? 100c下干燥3?4小時(shí)。 PP料的結(jié)晶能力較強(qiáng)，最大結(jié)晶速度的溫度為120c?130C,提高模具

43、溫度將有利于制品結(jié)晶度的增加，甚 至提前脫模?；谕焕碛?，制品性能與模具溫度存在有密切的關(guān)系。生產(chǎn)上經(jīng)常采用的模具溫度約為70c?90C, 在這種情況下，不僅有利于結(jié)晶，又有利于大分子的松馳，從而減少分子定向作用，并可降低內(nèi)應(yīng)力。如果模溫過(guò)低，冷卻速度太快，澆口過(guò)早冷凝，不僅結(jié)晶度低，密度小，而且制品內(nèi)應(yīng)力較大，甚至引起充模不滿(mǎn)和制品缺料的現(xiàn)象。 在用PP料注塑厚壁制品時(shí)極易出現(xiàn)氣泡。氣泡的產(chǎn)生可能有如下幾個(gè)方面的原因： 1 、PP料的流動(dòng)性較好，所以在用PP料注塑的時(shí)候，較高的背壓會(huì)導(dǎo)致射咀出現(xiàn)流涎現(xiàn)象。但低的背壓也使得熔膠不密實(shí)，有混入氣體的可能。熔膠中有氣體的混入，注塑出的產(chǎn)品

44、中出現(xiàn)氣泡則不足為怪。所以當(dāng)產(chǎn)品中有氣泡產(chǎn)生適當(dāng)增加背壓還是有必要的。 2、成型加工溫度與模具溫度過(guò)低同樣也會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品中出現(xiàn)氣泡。因原料的溫度較低，塑料的流動(dòng)性較差，再加之模 具溫度較低，凍結(jié)層變厚，膠料在充膠流動(dòng)的過(guò)程中各向差異性進(jìn)一步變大，就易將模具型腔中的氣體包裹于產(chǎn)品中，從而產(chǎn)生氣泡。3、產(chǎn)品的設(shè)計(jì)對(duì)氣泡的產(chǎn)生有著十分重要的影響。凡是產(chǎn)品設(shè)計(jì)的加強(qiáng)筋及轉(zhuǎn)角位多、膠位厚度相差大，都會(huì)導(dǎo)致注塑時(shí)氣泡的產(chǎn)生。因此，在注塑生產(chǎn)這種類(lèi)型的產(chǎn)品時(shí)，必須采用多級(jí)射膠，在轉(zhuǎn)角位、筋位等處減慢充膠速度，避免膠體在流動(dòng)過(guò)程中混入氣體。4、對(duì)于厚壁的制品，橫向與縱向的冷卻速度不一致，也會(huì)導(dǎo)致氣泡的產(chǎn)生。

45、這一點(diǎn)應(yīng)不難理解。 5、最后，在用PP料注塑生產(chǎn)時(shí)，如發(fā)現(xiàn)用注塑方法無(wú)法解決氣泡現(xiàn)象的產(chǎn)生，舍棄均聚PP料而改用共聚PP料會(huì) 事半功倍的效果。 PP料的流變特性是粘度對(duì)剪切速度率的依賴(lài)性比對(duì)溫度的依賴(lài)性大。因此在注塑充模時(shí)，通過(guò)提高注塑壓力 或注塑速度來(lái)增大熔體的流動(dòng)性比提高溫度更有利。 PP料的一個(gè)特點(diǎn)是注塑后產(chǎn)品收縮率大并且容易變形。由于PP料的玻璃化溫度低于室溫，當(dāng)制品在室溫下 存放時(shí)常發(fā)生后收縮（制品脫模后發(fā)生的收縮）現(xiàn)象，其原因是PP在這段時(shí)間內(nèi)還在結(jié)晶。后收縮量隨制品的厚 度而定，愈厚的，后收縮量愈大。后收縮總量的90%是約在制品脫模后6小時(shí)內(nèi)完成，剩下的10%約發(fā)

46、生在隨后的10天內(nèi)，所以制品脫模24小時(shí)后基本上可以定型。成型時(shí)縮短注塑和保壓時(shí)間，提高注射和模具溫度都可以減小 15 分鐘，若產(chǎn)品沒(méi)有過(guò)分變形則表明注塑過(guò)程沒(méi)有問(wèn)題。 后收縮。 檢驗(yàn)注塑過(guò)程有無(wú)問(wèn)題可以將制品放入沸水中約 對(duì)于尺寸穩(wěn)定性要求較高的制品應(yīng)進(jìn)行熱處理。 2、 PP料的注塑成型工藝 1、預(yù)熱干燥 80c條件下干燥2?3小時(shí) 190 c ?220 c 200 c ?240 c 220 c ?270 c 220 c ?280 c 220 c ?275 c 240℃ 建議溫度 80 ℃ 2、成型加工溫度 炮筒射咀： 炮筒前部： 炮筒中部： 炮筒后部：

47、 熔膠溫度范圍： 建議溫度： 3、模具溫度 30c?90c 2 4 、壓力（最高）MN/m 注塑壓力180 保壓壓力150 背壓5?15 5 、注塑速度快速 6、收縮率1.8%?2.5% 三、注塑機(jī)料筒的清洗方法介紹 總則： 料筒的清洗要考慮到原料的熱穩(wěn)定性、成型溫度、兼容性等因素。 1 、欲換塑料的加工成型溫度遠(yuǎn)比料筒內(nèi)塑料的成型溫度高時(shí)，應(yīng)將料筒和射咀的溫度升高到欲換塑料的最低成型溫度，加入欲換塑料，然后低速、低壓連續(xù)對(duì)空射膠，直到全部存料清洗完畢后才調(diào)整溫度，進(jìn)行正常的生產(chǎn)。 2 、如欲換塑料的加工溫度遠(yuǎn)比料筒內(nèi)的塑料的成型溫度低時(shí)，將料筒和射咀的溫度升高到筒內(nèi)塑料的最好流 動(dòng)溫度，切斷電源，降溫清洗。 3、 如欲換塑料的成型溫度高，熔融粘度大，料筒內(nèi)又是熱敏性塑料，則預(yù)防塑料分解，應(yīng)選用流動(dòng)性好、熱 穩(wěn)定性高的PS或HDPE作過(guò)渡性換料。