超聲波檢測工藝標準規(guī)章

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1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上 超聲波檢測工藝規(guī)程 1 適用范圍 1.1 本工藝適用于板厚為6-250mm的板材、碳素鋼和低合金鋼鍛件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊對接焊縫及壁厚大于等于4mm，管徑為57-1200mm碳素鋼和低合金石油天然氣長輸、集輸和其他油氣管道環(huán)向?qū)雍缚p、鋼質(zhì)儲罐對接焊縫的超聲波檢測等。 1.2 本工藝規(guī)定了使用A型脈沖反射式超聲波探傷儀進行檢測過程中，對受檢設(shè)備做出準確判定應(yīng)遵循的一般程序和要求。 1.3 引用標準 JB4730/T-2005《承壓設(shè)備無損檢測》 SY/T4109-2005《石油天然氣鋼質(zhì)管道無損檢測》 GB11345-89

2、《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級》 JB/T9214-1999《A型脈沖反射式超聲探傷系統(tǒng) 測試方法》 JB/T10062-1999《超聲探傷用探頭性能測試方法》 GB50128-2005《立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規(guī)范》 2 對檢測人員的要求 2.1 從事超聲波檢測人員必須經(jīng)過培訓(xùn)，持證上崗。只有取得質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的超聲波檢測技術(shù)等級證書的人，方可獨立從事與該等級相應(yīng)的超聲波檢測工作。 2.2 檢測人員應(yīng)具有良好的身體素質(zhì)，其校正視力不得低于5.0，并每年檢查一次。 2.3檢測人員應(yīng)嚴格執(zhí)行《檢測作業(yè)安全防護指導(dǎo)書》和其它安全防護規(guī)定，確保安全生產(chǎn)。

3、3 檢測程序 3.1 根據(jù)工程特點和本工藝編制具體的《無損檢測技術(shù)方案》。 3.2 受檢設(shè)備經(jīng)外觀檢查合格后，由現(xiàn)場監(jiān)理或檢驗員開據(jù)《無損檢測指令》或《無損檢測委托單》到檢測中心。 3.3 檢測人員按指令或委托單要求進行檢測準備，技術(shù)人員根據(jù)實際情況編制《探傷工藝卡》。 3.4 檢測人員按《超聲波探傷儀調(diào)試作業(yè)指導(dǎo)書》等工藝文件進行設(shè)備調(diào)試。 3.5 外觀檢查合格后，施加耦合劑，實施檢測，做好《超聲波檢測記錄》。 3.7 根據(jù)檢測結(jié)果和委托單，填寫相應(yīng)的回執(zhí)單或合格通知單。若有返修，還應(yīng)出據(jù)《返修通知單》，標明返修位置等。將回執(zhí)單和返修通知單遞交監(jiān)理或檢驗員，同時對受檢設(shè)備進行檢驗

4、和試驗狀態(tài)標識。 3.8 返修后，按要求重新進行檢測。 3.9 在檢測過程中應(yīng)有Ⅱ或Ⅲ級人員在現(xiàn)場。所有的檢測工作完成后，由具有超聲波Ⅱ或Ⅲ級人員出據(jù)《超聲波檢測報告》，由技術(shù)負責(zé)人或其授權(quán)人審核。 4 探傷儀、探頭、試塊和系統(tǒng)性能的一般要求 4.1 探傷儀采用A型脈沖反射式探傷儀，工作頻率范圍為0.5-10MHz，儀器至少在熒光屏滿刻度80％范圍內(nèi)呈線性顯示。探傷儀應(yīng)具有80dB以上的連續(xù)可調(diào)衰減器，步進級每檔不大于2dB，其精度為任意相鄰12dB誤差在±1dB以內(nèi)，最大累計誤差不超過1dB，水平線性誤差不超過1％，垂直線性誤差不超過5％。 4.2 探頭晶片有效面積一般不應(yīng)超過50

5、0mm2,且任一邊長不應(yīng)大于25mm。單斜探頭聲束軸線水平偏離角不應(yīng)大于2o，主聲束垂直方向不應(yīng)有明顯的雙峰。 4.3 探傷儀和探頭的系統(tǒng)性能 4.3.1 在達到所探工作的最大檢測聲程時，其有效靈敏度余量應(yīng)大于或等于10dB。 4.3.2 儀器和直探頭組合的始脈沖寬度：對于頻率為5 MHz的探頭，其占寬不得大于10mm；對于頻率為2.5MHz的探頭，其占寬不得大于15mm。 4.3.3 直探頭的遠場分辨力應(yīng)大于或等于30dB，斜探頭的遠場分辨力應(yīng)大于或等于6dB。 4.4 超聲波檢測的一般要求 4.4.1 檢測時，應(yīng)盡量掃查到工作的整個被檢區(qū)域，探頭的每次掃查復(fù)蓋率應(yīng)大于探頭直徑的

6、15％。 4.4.2 探頭的掃查速度不應(yīng)超過150mm/s。當(dāng)采用自動報警裝置掃查時，不受此限。 4.4.3 掃查靈敏度至少應(yīng)比基準靈敏度高6dB。 4.4.4 應(yīng)采用透聲性好且不損傷受檢設(shè)備表面的耦合劑，如機油、漿糊、甘油和水等。 4.4.5 檢測面應(yīng)經(jīng)外觀檢查合格，所有影響超聲檢測的銹蝕、飛濺和污物都應(yīng)予以清除，其表面粗糙度應(yīng)符合檢測要求。 4.4.6 在制作距離--波幅曲線時，應(yīng)考慮各種耦合補償。 4.5 校準 4.5.1 校準應(yīng)在標準試塊上進行，校準中應(yīng)使超聲主聲束垂直對準反射體的軸線，以獲得穩(wěn)定的和最大的反射信號。 4.5.2 儀器在開始使用時，應(yīng)對其水平線性進行測定

7、。使用中，每隔三個月至少應(yīng)對儀器的水平線和垂直線性進行一次測定。 4.5.3 斜探頭使用前，應(yīng)進行前沿距離、K值、主聲束偏離、靈敏度余量和分辨力等的校準。使用過程中，每個工作日應(yīng)校準前沿距離、K值和主聲束偏離。直探頭使用前檢查始脈沖占寬、靈敏度余量和分辨力。 4.6 儀器和探頭系統(tǒng)的復(fù)核 4.6.1 復(fù)核的時機： 每次檢測前均應(yīng)對掃描線、靈敏度進行校核，遇有下列情況應(yīng)隨時進行重新校核： a) 校準后的探頭、耦合劑和儀器調(diào)節(jié)旋紐發(fā)生改變時； b) 檢測者懷疑掃描量程或靈敏度有變化時； c) 連續(xù)工作4小時以上時； d) 工作結(jié)束時。 4.6.2 每次檢查結(jié)束前，應(yīng)對掃描量程進行

8、復(fù)核。如果任意一點在掃描線上的偏移超過掃描讀數(shù)的10％，則掃描量程應(yīng)予以重新調(diào)整，并對上一次復(fù)核以來所有的檢測部位進行復(fù)驗。 4.6.3每次檢查結(jié)束前，應(yīng)對掃查靈敏度進行復(fù)核，距離--波幅曲線的校核一般不少于3點。校核時，如曲線上任何一點幅度下降2dB，則應(yīng)對上一次以來所有的檢測結(jié)果進行復(fù)檢；如幅度上升2dB，則應(yīng)對所有的記錄信號進行重新評定。 4.7 試塊 4.7.1 試塊應(yīng)妥善保管，各種缺欠孔要經(jīng)常清理。 4.7.2 試塊選擇應(yīng)注意外形尺寸應(yīng)能代表被檢工件的特征，試塊的厚度應(yīng)與被檢工作的厚度相對應(yīng)。如果涉及到兩種或兩種以上不同厚度的部件進行熔焊時，試塊的厚度應(yīng)由其最大厚度來確定。

9、 4.7.3 現(xiàn)場檢測時，可以采用其它型式的等效試塊。 4.8 探傷儀、探頭、試塊和系統(tǒng)性能測試按《超聲波探傷儀調(diào)試作業(yè)指導(dǎo)書》進行。 5 鋼板的超聲檢測 本條適用于板厚6～250mm的板材的超聲檢測和缺欠等級評定。 5.1 探頭的選用按下表進行。 板 厚 mm 采用探頭 公稱頻率 探頭晶片尺寸 雙晶直探頭 單晶直探頭 6～20 雙晶直探頭 5MHz 晶片面積不小于150mm2 / >20 ～40 單晶直探頭 5MHz / 圓晶片直徑為14～20mm >40 ～250 單晶直探頭 2.5MHz / 圓晶片直徑為20～25mm

10、 5.2 標準試塊 5.2.1 用雙晶直探頭檢測壁厚小于或等于20mm的鋼板時，采用CBⅠ標準試塊。 5.2.2 用單晶直探頭檢測壁厚大于20mm的鋼板時，采用CBⅡ標準試塊。試塊厚度與被檢鋼板厚度相近。 5.3 檢測時機 對于要求淬火、正火或回火處理的鋼板，檢測應(yīng)在熱處理后進行。 5.4 檢測靈敏度 5.4.1 板厚小于或等于20mm時，用CBⅠ試塊將工件等厚部位第一次底波高度調(diào)整到滿刻度的50％，再提高10dB作為基準靈敏度。 5.4.2 板厚大于20mm時，應(yīng)將CBⅡ試塊Ф5平底孔第一次反射波高調(diào)整到滿刻度的50％作為檢測靈敏度。 5.4.3板厚大于探頭的三倍近場區(qū)時，

11、也可取鋼板無缺欠的完好部位的第一次底波來校準靈敏度，其結(jié)果應(yīng)與5.4.2條相一致。 5.5 檢測方法 5.5.1 檢測面 可選鋼板的任一軋制平面進行檢測。若檢測人員認為需要或設(shè)計上有要求時，也可對鋼板的上下兩軋制平面分別進行檢測。 5.5.2 掃查方式 a) 探頭沿垂直于鋼板壓延方向，按間距不大于100mm的平行線進行掃查。在鋼板剖口預(yù)定線兩側(cè)各50mm（當(dāng)板厚超過100mm時，以板厚的一半為準）內(nèi)應(yīng)作100％掃查。 b) 根據(jù)合同、技術(shù)協(xié)議書或圖樣的要求，也可進行其它形式的掃查。 5.6 缺欠記錄 5.6.1 在檢測過程中出現(xiàn)下列三種情況之一者及作為缺欠： a) 缺

12、欠第一次反射波（F1）波高大于或等于滿刻度的50％，即F1≥50％者。 b) 當(dāng)?shù)酌娴谝淮畏瓷洳ǎ˙1）波高未達到滿刻度，此時，缺欠第一次反射波（F1）波高與底面第一次反射波（B1）之比大于或等于的50％，即B1≤100％，而F1/ B1≥50％者。 c) 當(dāng)?shù)酌娴谝淮畏瓷洳ǎ˙1）波高低于滿刻度的50％，即B1<50％者。 5.6.2 缺欠的邊界或指示長度的測定方法 a) 檢出缺欠后，應(yīng)在它的周圍繼續(xù)進行檢測，以確定缺欠的延伸及范圍。 b) 用雙晶直探頭確定缺欠的邊界或指示長度時，探頭的移動方向應(yīng)與探頭的隔聲層相垂直，使缺欠波下降到檢測靈敏度條件下熒光屏滿刻度的25

13、％或使缺欠第一次反射波高與底面第一次反射波高之比為50％。此時，探頭中心的移動距離即為缺欠的指示長度，探頭中心點即為缺欠的邊界點。兩種方法測得的結(jié)果以較嚴重者為準。 c) 用單直探頭確定缺欠的邊界或指示長度時，移動探頭，使缺欠第一次反射波高下降到檢測靈敏度條件下熒光屏滿刻度的25％或使缺欠第一次反射波與底面第一次反射波高之比為50％。此時，探頭中心的移動距離即為缺欠的指示長度，探頭中心點即為缺欠的邊界點。兩種方法測得的結(jié)果以較嚴重者為準。 d) 確定5.6.1 c)條邊界或指示長度時，移動探頭，使底面第一次反射波升高到熒光屏滿刻度的50％。此時，探頭中心的移動距離即為缺欠的指示長度，探頭中

14、心點即為缺欠的邊界點。 e) 當(dāng)采用第二次缺欠波和第二次底波來評定缺欠時，檢測靈敏度應(yīng)以相應(yīng)的第二次反射波來校準。 5.7 缺欠的評定方法 5.7.1 缺欠指示長度的評定準則：一個缺欠按其指示的最大長度作為該缺欠的指示長度。若單個缺欠的指示長度小于40mm時，可不做記錄。 5.7.2 單個缺欠指示面積的評定規(guī)則 a) 一個缺欠按其指示的最大面積作為該缺欠的單個指示面積。當(dāng)其小于下表時，可不作記錄。 等級 單個缺欠指示長度（mm） 單個缺欠指示面積(cm2) 在任一1m×1m檢測面積內(nèi)存在的缺欠面積百分比(％) 以下單個缺欠指示面積不記(cm2) Ⅰ <80 <25

15、≤3 <9 Ⅱ <100 <50 ≤5 <15 Ⅲ <120 <100 ≤10 <25 Ⅳ <150 <100 ≤10 <25 Ⅴ 超過Ⅳ級者 b) 多個缺欠其相鄰間距小于100mm或間距小于相鄰小缺欠的指示長度（取其較大值）時，其各缺欠面積之和作為單個缺欠指示面積。 5.7.3 缺欠面積占有率的評定規(guī)則：在任一1m×1m檢測面積內(nèi)，按缺欠所占的百分比來確定。如鋼板面積小于1m×1m,可按比例折算。 5.8 鋼板缺欠等級評定 5.8.1 缺欠等級劃分見5.7.2的表格。 5.8.2 在坡口預(yù)定線兩側(cè)各50mm（板厚超過100mm時，以板厚的

16、一半為準）內(nèi)，缺欠的指示長度大于或等于50mm時，則應(yīng)評為Ⅴ級。 5.8.3 在檢測過程中，檢測人員如確認鋼板中有白點、裂紋等危害性缺欠存在時，則應(yīng)評為Ⅴ級。 6 鍛件的超聲檢測 本條適用于碳素鋼和低合金鋼鍛件的超聲檢測和缺欠等級評定。不適用于奧氏體鋼等粗晶材料的超聲檢測，也不適用于內(nèi)外徑之比小于80％的環(huán)形和筒形鍛件的周向橫波檢測。 6.1 試塊 6.1.1 縱波直探頭標準試塊 采用CSⅠ和CSⅡ、CSⅢ試塊，也可自行加工其他對比試塊。 6.1.2 縱波雙晶直探頭標準試塊 a) 工件檢測距離小于45mm時，應(yīng)采用CSⅡ試塊。 b) 縱波雙晶直探頭標準試塊的形狀和尺寸

17、應(yīng)符合JB4730表5和圖5的規(guī)定。 6.1.3 檢測面是曲面時，應(yīng)采用CSⅢ標準試塊來測定由于曲率不同而引起的聲能損失，其形狀和尺寸符合JB4730圖6的規(guī)定。 6.2 檢測時機 原則上應(yīng)安排在熱處理后，槽、孔、臺階加工前進行。若熱處理后鍛件形狀不適合超聲檢測時，也可在熱處理前進行，但在熱處理后仍應(yīng)對鍛件進行盡可能完全的檢測。檢測面的表面粗糙度Ra為6.3um。 6.3 檢測方法 鍛件一般應(yīng)進行縱波檢測。對筒形和環(huán)形鍛件還應(yīng)進行橫波檢測，但掃查部位和驗收標準應(yīng)由供需雙方商定。 6.3.1 橫波檢測應(yīng)按JB4730附錄C的要求進行。 6.3.2 縱波檢測原則上應(yīng)從兩個相互垂直的方

18、向進行檢測，盡可能檢測到鍛件的全體積。鍛件厚度超過400mm時，應(yīng)從相對兩端面進行100％的掃查。 6.4 檢測靈敏度的確定 6.4.1 縱波直探頭檢測靈敏度的確定 當(dāng)被檢部位的厚度大于或等于探頭的三倍近場區(qū)時，原則上可選用底波計算法確定檢測靈敏度。對由于幾何形狀所限，不能獲得底波或壁厚小于探頭的三倍近場區(qū)時，可直接采用CSⅠ標準試塊確定檢測靈敏度。 6.4.2 縱波雙晶直探頭檢測靈敏度的確定 選擇CSⅡ試塊，并依次測試一組不同檢測距離的Ф3平底孔（至少三個）。調(diào)節(jié)衰減器，使其中最高的回波幅度達到滿刻度的80％。不改變儀器的參數(shù)，測出其它平底孔回波的最高點，將其標在熒光屏上，連接這些

19、點，即是對應(yīng)于不同直徑平底孔的縱波雙晶直探頭的距離—波幅曲線，并以此作為檢測靈敏度。 6.4.3 檢測靈敏度一般不得低于最大檢測距離的Ф2mm平底孔當(dāng)量直徑。 6.5 工件材質(zhì)衰減系數(shù)的確定 6.5.1 在工件無缺欠完好區(qū)域，選取三處檢測面與底面平行且有代表性的部位，調(diào)節(jié)儀器使第一次底面回波幅度（B1）為滿刻度的50％，記錄此時衰減器的讀數(shù)，再調(diào)節(jié)衰減器，使第二次底面回波幅度（B2）為滿刻度的50％，兩次衰減器讀數(shù)之差即為（B1- B2）的dB差值。 6.5.2 衰減系數(shù)的計算公式為：（T≥3N） （B1- B2）-6dB α= 2T 當(dāng)T<3N，且滿足n>3N/t

20、,m=2n: α=（B1- B2）-6dB 2(m-n) T 式中：α--衰減系數(shù)，dB/m（單程）； （B1- B2）--兩次衰減器讀數(shù)之差，dB； T—工件檢測厚度，mm。 m、n—底波反射次數(shù)。 6.5.3 工件上三處衰減系數(shù)的平均值即作為該工件的衰減系數(shù)。 6.6 缺欠當(dāng)量的確定 6.6.1 采用AVG曲線及計算法確定缺欠的當(dāng)量。對于三倍近場區(qū)內(nèi)的缺欠，可采用單直探頭或雙晶直探頭的距離—波幅曲線來確定缺欠當(dāng)量。也可采用其它等效方法來確定。 6.6.2 計算缺欠當(dāng)量時，當(dāng)材質(zhì)衰減系數(shù)超過4 dB/m，應(yīng)考

21、慮修正。 6.7 缺欠記錄 6.7.1 記錄當(dāng)量直徑超過Φ4mm的單個缺欠的波幅和位置。 6.7.2 密集性缺欠：記錄密集性缺欠中最大當(dāng)量缺欠的位置和分布。餅形鍛件應(yīng)記錄大于或等于Φ4mm當(dāng)量直徑的缺欠密集區(qū)，其它鍛件應(yīng)記錄大于或等于Φ3mm直徑的缺欠密集區(qū)。缺欠密集區(qū)面積以50mm×50mm的方塊作為最小量度單位，其邊界可由6 dB法決定。應(yīng)按表二要求記錄底波降低量。 6.7.3 衰減系數(shù)：若供需雙方有規(guī)定時，應(yīng)記錄衰減系數(shù)。 6.8 缺欠等級評定 6.8.1 單個缺欠等級評定見表一。 6.8.2 底波降低量的等級評定見表二。 6.8.3 密集區(qū)缺欠等級評定見表三。 表一

22、 單個缺欠等級評定 等 級 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ 缺欠當(dāng)量直徑 ≤Ф4 Ф4+ （>0～8dB） Ф4+ （>8～12dB） Ф4+ （>12～16dB） >Ф4+16dB 表二 由缺欠引起底波降低量的等級評定 等 級 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ 底波降低量 BG/BF ≤8 >8～14 >14～20 >20～26 >26 注：本表僅適用于聲程大于近場區(qū)長度的缺欠。 表三 密集區(qū)缺欠的等級評定 等 級 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ 密集區(qū)缺欠占檢測總面積百分比％ 0 >0～5 >5～10 >10～2

23、0 >20 6.8.4 表一、表二和表三的等級應(yīng)作為獨立的等級分別使用。 6.8.5 如果工件的材質(zhì)衰減對檢測效果有較大的影響，應(yīng)重新進行熱處理。 6.8.6 如果被檢測人員判定為危害性缺欠時，鍛件的質(zhì)量等級為Ⅴ級。。 6.8.7 鍛件修補后，應(yīng)按本標準的要求進行檢測和評定。 7 焊縫的超聲波檢測（JB4730標準） 本條適用于母材厚度為6～400mm全焊透熔化焊對接焊縫的超聲檢測。不適用于鑄鋼及奧氏體鋼焊縫,也不適用于外徑小于250mm或內(nèi)外徑之比小于80％的縱向焊縫檢測。 7.1 試塊 7.1.1 采用的標準試塊為CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA、C

24、SK-ⅣA。CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA試塊適用壁厚范圍為6～120mm的焊縫；CSK-ⅠA和CSK-ⅣA系列試塊適用壁厚范圍大于120～400mm的焊縫。在滿足靈敏度要求時，也可采用其它型式的等效試塊。 7.1.2 檢測曲面工件時，如檢測面曲率半徑R小于等于W2/4時（W為探頭接觸面寬度，環(huán)縫檢測時為探頭寬度，縱縫檢測時為探頭長度），應(yīng)采用與檢測面曲率相同的對比試塊，反射孔的位置可參照對比試塊確定。試塊應(yīng)滿足： b≥2λS/D0 式中：b—試塊寬度，mm； λ—聲波波長，mm； S—聲程，mm； D0—聲源有效直徑，mm。 7

25、.2 檢測準備 7.2.1 檢測面 a) 焊縫檢測一般采用一種K值頭、利用一次反射法在焊縫的單面雙側(cè)對整個焊接接頭進行檢測。當(dāng)母材厚度大于46mm時，采用雙面雙側(cè)的直射波檢測。對于要求比較高的焊縫，根據(jù)實際需要也可將焊縫余高磨平，直接在焊縫上進行檢測。 b) 檢測區(qū)域的寬度應(yīng)是焊縫本身，再加上焊縫兩側(cè)各相當(dāng)于母材厚度30％的一段區(qū)域，這個區(qū)域最小為5mm，最大為10 mm。 c) 探頭移動區(qū)應(yīng)清除焊接飛濺、鐵屑、油垢及其它雜質(zhì)。檢測表面應(yīng)平整光滑，其表面粗糙度Ra應(yīng)小于等于6.3um,一般應(yīng)進行打磨。移動區(qū)范圍應(yīng)滿足下列要求： 采用直射法時，移動區(qū)應(yīng)不少于0.75TK；采用一次反射法

26、或串列式掃查時，移動區(qū)應(yīng)不少于1.25TK （T—板厚；K—探頭K 值。）。 d) 去除余高的焊縫，應(yīng)將余高打磨到與鄰近母材平齊。保留余高的焊縫，如果焊縫表面有咬邊、較大的隆起和凹陷等也應(yīng)進行適當(dāng)?shù)男弈?，并作圓滑過渡以免影響檢驗結(jié)果的評定。 7.2.2 探頭K值的選擇 7.2.2.1探頭K值的選擇按下表規(guī)定選擇： 厚度（mm） 探頭K值（折射角） 6～25 3.0～2.0（72°～60°） >25～46 2.5～1.5（68°～56°） >46～120 2.0～1.0（60°～45°） >120～400 2.0～1.0（60°～45°） 7.2.2.2 串列

27、式掃查，推薦選用兩個K1值的探頭，兩探頭實際折射角相差不應(yīng)超過2o，探頭前沿長度相差應(yīng)小于2mm。為便于探測厚焊縫坡口邊緣未熔合缺欠，亦可選用兩個不同K值的探頭，但兩個探頭K值 均應(yīng)在0.7～1.43范圍。 7.3 距離—波幅曲線的繪制 7.3.1 曲線按所用探頭和儀器在相應(yīng)的試塊上實測的數(shù)據(jù)繪制而成，該曲線族由評定線、定量線和判廢線組成。評定線與定量線之間（包括評定線）為Ⅰ區(qū)，定量線與判廢線之間（包括定量線）為Ⅱ區(qū)，判廢線及其以上為Ⅲ區(qū)。 7.3.2 距離—波幅曲線的靈敏度選擇 a） 壁厚為6～120mm的焊縫，其距離—波幅曲線靈敏度按表四規(guī)定； b） 壁厚大于120～400mm的

28、焊縫，其距離—波幅曲線靈敏度按表五規(guī)定； c） 直探頭的距離—波幅曲線靈敏度按表六規(guī)定； d） 檢測橫向缺欠時，應(yīng)將各線靈敏度均提高6dB； e） 檢測面曲率半徑R小于或等于W2/4時，距離—波幅曲線的繪制應(yīng)在曲面對比試塊上進行。 f） 工件的表面耦合損失和材質(zhì)衰減應(yīng)與試塊相同，在一跨距離聲程內(nèi)最大傳輸損失差不超過2 dB時可以不進行補償。 表四 距離—波幅曲線的靈敏度（JB4730） 試塊型式 板厚 mm 評定線 定量線 判廢線 CSK-ⅡA 6～46 Ф2×40-18dB Ф2×40-12dB Ф2×40-4dB >46～120 Ф2×40-14

29、dB Ф2×40-8dB Ф2×40+2dB CSK-ⅢA 8～15 Ф1×6-12dB Ф1×6-6dB Ф1×6+2dB >15～46 Ф1×6-9dB Ф1×6-3dB Ф1×6+5dB >46～120 Ф1×6-6dB Ф1×6 Ф1×6+10dB 表五 距離—波幅曲線的靈敏度（JB4730） 試塊型式 板厚 mm 評定線 定量線 判廢線 CSK-ⅣA >120～400 Фd-16dB Фd-10dB Фd 表六 T型焊接接頭直探頭距離—波幅曲線的靈敏度（JB4730） 評定線 定量線 判廢線 Ф2mm平

30、底孔 Ф3mm平底孔 Ф4mm平底孔 7.4 檢測方法 7.4.1 平板對接焊縫的檢測 a) 為檢測縱向缺欠，原則上采用一種K值或兩種K值探頭在焊縫的單面雙側(cè)進行檢測。母材厚度大于46mm時，采用雙面雙側(cè)檢測，如受幾何條件限制，也可在焊縫雙面單側(cè)采用兩種K值探頭進行檢測。斜探頭應(yīng)垂直于焊縫中心線放置在檢測面上，作鋸齒型掃查。探頭前后移動的范圍應(yīng)保證掃查到全部焊縫截面。在保持探頭垂直焊縫作前后移動的同時，還應(yīng)作10o～15o的左右轉(zhuǎn)動。當(dāng)壁厚大于40mm且單側(cè)坡口角度小于5o時，應(yīng)采用串列式檢測。 b) 為檢測焊縫及熱影響區(qū)的橫向缺欠應(yīng)進行平行和斜平行掃查。檢測時，可在焊縫兩側(cè)邊

31、緣使探頭與焊縫中心線成10o～20o作斜平行掃查。焊縫余高磨平時，可將探頭放在焊縫及熱影響區(qū)上作兩個方向的平行掃查。焊縫母材超過100mm時，應(yīng)在焊縫的兩面作平行掃查或采用兩種K值探頭（K1和K1.5或K1和K2并用）作單面兩個方向的平行掃查；必要時亦可用兩個K1探頭作串列掃查。對電渣焊縫還應(yīng)增加與焊縫中心線成45o的掃查。 c) 為確定缺欠的位置、方向和形狀，觀察缺欠動態(tài)波形和區(qū)分缺欠信號或偽缺欠信號，可采用前后、左右、轉(zhuǎn)角和環(huán)繞等四種探頭基本掃查方式。 7.4.2 曲面工件對接焊縫的檢測 7.4.2.1 檢測面為曲面時，可盡量按平板對接焊縫的檢測方法進行檢測。對于受幾何條件限制，無法

32、檢測的部位應(yīng)予以記錄。 7.4.2.2 縱縫檢測時，對比試塊的曲率半徑與檢測面曲率半徑之差應(yīng)小于10％。 a) 根據(jù)工件的曲率和材料厚度選擇探頭K值，并考慮幾何臨界角的限制，確保聲束能掃查到整個焊縫。 b) 探頭接觸面修磨后，應(yīng)注意探頭入射點和K值的變化，并用曲率試塊作實際測定。 c) 當(dāng)檢測面曲率半徑R大于W2/4且采用平面對比試塊調(diào)節(jié)儀器時，應(yīng)注意到熒光屏指示的缺欠深度或水平距離與缺欠實際的徑向埋藏深度或水平距離弧長的差異，必要時應(yīng)進行修正。 7.4.2.3 環(huán)縫檢測時，對比試塊的曲率半徑應(yīng)為檢測面曲率半徑的0.9～1.5倍。 7.5 缺欠定量檢測 7.5.1 靈敏度應(yīng)調(diào)到定

33、量線靈敏度。 7.5.2 對所有反射波幅超過定量線的缺欠，均應(yīng)確定其位置、最大反射波幅和缺欠當(dāng)量。 7.6 缺欠定量 應(yīng)根據(jù)缺欠最大反射波幅確定缺欠當(dāng)量直徑Φ或缺欠指示長度 ΔL。 7.6.1 缺欠當(dāng)量直徑Φ，用當(dāng)量平底孔直徑表示，主要用于直探頭檢測，可采用公式計算，距離—波幅曲線和試塊對比來確定缺欠當(dāng)量尺寸。 7.6.2 缺欠指示長度ΔL的測定采用以下方法： a） 當(dāng)缺欠反射波只有一個高點，且位于Ⅱ區(qū)或Ⅱ區(qū)以上時，使波幅降到熒光屏滿刻度的80%后，用6dB法測其指示長度。 b) 當(dāng)缺欠反射波峰值 起伏變化，有多個高點，且位于Ⅱ區(qū)或Ⅱ區(qū)以上時，使波幅降到熒光屏滿刻度的80%后，用

34、端點6dB法測其指示長度。 c) 當(dāng)缺欠反射波峰位于Ⅰ區(qū)時，如認為有必要記錄時，將探頭左右移動，使波幅降到評定線，以此測定缺欠指示長度。 7.7 缺欠評定 7.7.1 超過評定線的信號應(yīng)注意其是否具有裂紋等危害性缺欠特征，如有懷疑時，應(yīng)采取改變探頭K值、增加檢測面、觀察動態(tài)波型并結(jié)合結(jié)構(gòu)工藝特征作判定，如對波型不能判斷時，應(yīng)輔以其它檢測方法作綜合判定。 7.7.2 缺欠指示長度小于10mm時，按5mm計。 7.7.3 相鄰兩缺欠在一直線上，其間距小于其中較小的缺欠長度時，兩缺欠指示長度之和作為單個缺欠的指示長度（不考慮間距）。 7.8 缺欠等級評定 7.8.1 不允許存在下列缺欠

35、： a) 反射波幅位于判廢線及Ⅲ區(qū)的缺欠； b) 檢測人員判定為裂紋等危害性的缺欠。 7.8.2 最大反射波幅位于Ⅱ區(qū)的缺欠，根據(jù)其指示長度按表七規(guī)定予以評級。 焊接接頭質(zhì)量分級 mm 等級 板厚T 反射波幅 (所在區(qū)域) 單個缺欠指示長度L 多個缺欠累計長度L′ Ⅰ 6～400 Ⅰ 非裂紋類缺欠 6～120 Ⅱ L＝T /3，最小為10，最大不超過30 在任意9T焊縫長度范圍內(nèi) L′不超過T ＞120～400 L＝T /3，最大不超過50 Ⅱ 6～120 Ⅱ L＝2

36、 T/3，最小為12，最大不超過40 在任意4.5T焊縫長度范圍內(nèi) L′不超過T 最大不超過75 ＞120～400 Ⅲ 6～400 Ⅱ 超過Ⅱ級者 超過Ⅱ級者 Ⅲ 所有缺欠 Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ 裂紋等危害性缺欠 注：1 母材板厚不同時，取薄板側(cè)厚度值。 2 當(dāng)焊縫長度不足9T（Ⅰ級）或4.5T（Ⅱ級）時，可按比例折算。當(dāng)折算后的缺欠累計長度小于單個缺欠指示長度時，以單個缺欠指示長度為準。 7.8.3 最大反射波幅低于定量線的非裂紋類缺欠，均評為Ⅰ級。 7.8.4不合格缺欠應(yīng)予以返修。返修部位及熱影響區(qū)仍按本標準進行檢測和等級評定。 8 長輸管道焊縫的超聲波檢測（SY

37、4109標準） 本條適用于壁厚為5～50mm，管徑為57～1400mm碳素鋼和低合金鋼等金屬材料的石油天然氣長輸管道、集輸及其站場的管道環(huán)向?qū)雍缚p的超聲檢測與質(zhì)量分級；不適用于彎頭與直管、帶頸法蘭與直管，回彎頭與直管對接接頭的檢測。 8.1 試塊 采用的標準試塊為SGB和SRB試塊。SRB試塊用于比較焊縫根部未焊透深度。SGB試塊用于測定探傷儀、探頭和系統(tǒng)的性能以及對儀器做調(diào)整和校驗。SGB試塊適用范圍見下表： 編 號 弧面半徑R 適用管外徑Ф SGB-1 30 54～89 SGB-2 48 >89～140 SGB-3 76 >140～210 SGB-4

38、 120 >210～360 SGB-5 200 >360～600 SGB-6 平面 >600 8.2 檢測準備 8.2.1 檢測面 a) 焊縫檢測一般采用一種K值頭，單面雙側(cè)直射法及一次反射法或二次反射法。 b) 檢測區(qū)域的寬度應(yīng)是焊縫本身，再加上焊縫兩側(cè)各10mm區(qū)域。 c) 探頭移動區(qū)應(yīng)清除焊接飛濺、鐵屑、油垢及其它雜質(zhì)。檢測表面應(yīng)平整光滑，其表面粗糙度Ra不應(yīng)超過6.3um,一般應(yīng)進行打磨。移動區(qū)范圍應(yīng)滿足下列要求：采用一次反射法檢測時，探頭移動區(qū)應(yīng)不小于1.25P P=2KT （P—探頭移動區(qū)； T—板厚；K—折射角正切值。） 采用直射法檢測時，探

39、頭移動區(qū)應(yīng)不小于0.75 P 8.2.2 探頭K值的選擇 探頭K值的選擇按下表規(guī)定： 管壁厚度（mm） 探頭K值（折射角） 5-8 3～2.5（71.5～68.2°） >8～14 2.5～2.0（68.2°～63.5°） >14～50 2.0～1.0（63.5°～45°） 8.3 距離—波幅曲線的繪制 8.3.1 曲線按所用探頭和儀器在相應(yīng)的SGB和SRB試塊上實測的數(shù)據(jù)繪制而成，該曲線族由評定線、定量線和判廢線組成。評定線與定量線之間（包括評定線）為Ⅰ區(qū)，定量線與判廢線之間（包括定量線）為Ⅱ區(qū)，判廢線及其以上為Ⅲ區(qū)。 8.3.2 距離—波幅曲線的靈敏度選擇 長

40、輸管道的距離—波幅曲線靈敏度按下表規(guī)定選擇： 試塊型式 板厚 mm 評定線 定量線 判廢線 SGB 5～50 Φ2mm-2dB Φ2mm -8dB Φ2mm -14dB 8.4 檢測方法 采用單面雙側(cè)直射法及一次反射法或二次反射法。探傷靈敏度不低于評定線靈敏度，對未焊透靈敏度不低于SRB試塊人工矩形槽反射波峰值點高度。 為確定缺欠的位置、方向和形狀，觀察缺欠動態(tài)波形和區(qū)分缺欠信號或偽缺欠信號，可采用前后、左右、轉(zhuǎn)角和環(huán)繞等四種探頭基本掃查方式。 8.5 缺欠定量檢測 8.5.1 靈敏度應(yīng)調(diào)到定量線靈敏度。 8.5.2 對波幅超過評定線的反射波應(yīng)根據(jù)探頭位

41、置、方向，反射波在熒光屏上的波形和位置及焊縫情況判定是否為缺欠。為探測縱向缺欠，探頭應(yīng)垂直焊縫中心線做矩形掃查或鋸齒形掃查，探頭前后移動范圍應(yīng)保證能掃查全部焊縫截面及熱影響區(qū)。 8.5.3 對反射波幅位于或超過定量線的缺欠以及判定為根部未焊透的缺欠，應(yīng)確定其位置、最大反射波所在區(qū)域和缺欠指示長度，波幅測定允許誤差2dB。 8.5.4 缺欠最大反射波幅與定量線SL的dB差，記為 SL ± dB。 8.5.5 缺欠位置以獲得最大反射波的位置表示，根據(jù)相應(yīng)的探頭位置和反射波在熒光屏上的位置確定，在焊縫周向分度點為起點，沿介質(zhì)流出方向投影，順時針進行標記。深度標記是以缺欠最大反射波的深度值表示

42、。 8.5.5當(dāng)缺欠反射波只有一個高點且位于Ⅱ區(qū)時，降低6dB相對靈敏度法測定缺欠指示長度，當(dāng)缺欠反射波起伏變化；有多個高點且位于Ⅱ區(qū)時，應(yīng)以端點6dB法，確定指示長度。 8.5.6 缺欠指示長度小于 10mm時，按 5 mm計。 8.5.7 相鄰兩缺欠在一直線上，其間距小于較小的缺欠長度時，應(yīng)作為一個缺欠處理，以兩缺欠長度之和作為指示長度。（不考慮間距）。 8.6 缺欠評定及檢驗結(jié)果的等級分類 8.6.1如缺欠信號具有裂紋等危害性缺欠特征，其波幅不受幅度限制，均評為Ⅳ級，如不能準確判定，應(yīng)輔以其他檢驗作綜合判定。 8.6.2 缺欠反射波幅位于定量線以下的非危害性缺欠均評為I級。

43、 8.6.3 最大反射波位于Ⅱ區(qū)的缺欠以及波高小于SRB試塊人工矩形槽反射波峰值點的未焊透缺欠，應(yīng)根據(jù)缺欠的指示長度，按下表的規(guī)定予以評定。 評定等級 開口缺欠（未焊透） 非開口缺欠（條形缺欠） Ⅰ 不允許 不允許 Ⅱ 4%L或任意300mm內(nèi)不大于20mm 4%L或任意300mm內(nèi)不大于25mm Ⅲ 8%L任意300mm內(nèi)不大于30mm 8%L或任意300mm內(nèi)不大于50mm Ⅳ 超過Ⅲ級者 超過Ⅲ級者 注：① L為管道焊縫長度； ②錯邊未焊透，按非開口缺欠處理。 8.

44、6.4 波高大于等于SRB試塊人工矩形槽反射波峰值點的未焊透缺欠應(yīng)評為Ⅳ級。 8.6.5 反射波幅位于判度線或Ⅲ區(qū)的缺欠，無論指示長度如何，均評為Ⅳ級。 8.6.6 不合格的缺欠，應(yīng)予返修。返修區(qū)域補焊后，返修部位及補焊受影響的區(qū)域，應(yīng)按原探傷條件進行復(fù)驗，復(fù)驗部位的缺欠亦應(yīng)按本章要求評定。 9、鋼質(zhì)儲罐的超聲波檢測：（GB50128-2005） 9.1罐壁焊縫除T字焊縫外，可用超聲波代替射線檢測，但其中20%的部位應(yīng)采用射線檢測進行復(fù)驗。 9.2超聲波比例，按設(shè)計文件要求；檢測部位，應(yīng)由監(jiān)理工程師在現(xiàn)場確定。 9.3超聲波檢測檢測不合格時，如果缺陷的位置距離超聲檢測端部不足75mm，應(yīng)在該端延伸300mm作補充檢測，如延伸部位的檢測結(jié)果不合格，應(yīng)繼續(xù)延伸檢查。 9.4超聲波檢測執(zhí)行《承壓設(shè)備無損檢測》JB/T4730-2005，Ⅱ級合格。 10 檢測資料 檢測資料（包括檢測記錄、檢測報告等）應(yīng)歸檔保存，保存期不少于7年。 編制：劉覺非 審核：賈濤 批準：薛正林 日期：2006.12.28 專心---專注---專業(yè)