箱體零件加工工藝及夾具設(shè)計

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1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上 專心---專注---專業(yè) 摘 要 另配有設(shè)計圖紙cad.proe.Qq 箱體類零件是機器的基礎(chǔ)件之一，箱體的加工質(zhì)量對機器的精度、性能和壽命都有直接影響。作為機器的基礎(chǔ)零件之一，箱體將機器里的各個零部件組裝成一個整體，并讓這個整體以正確的相對位置進行某些必要運動。該設(shè)計在保證零件加工質(zhì)量的前提下，提高了生產(chǎn)率，降低了生產(chǎn)成本，是國內(nèi)外現(xiàn)代機械加工工藝的主要發(fā)展方向之一。通過被加工零件的分析完成了機械加工工藝的設(shè)計及各加工工序機動時間的計算。根據(jù)箱體零件的結(jié)構(gòu)及其功能，運用定位夾緊的知識完成了夾具設(shè)計。 關(guān)鍵詞：箱體 加工工藝 定位

2、 夾具設(shè)計 ABSTRACT Box type parts is one of the basic parts of machine, have directly affect the performance and service life of the processing quality of the tank, the precision of the machine. As one of the basic parts of a machine, all the parts in t

3、he machine box will be assembled into a whole, and make the whole exercise some necessary to correct relative position. The design on the premise to guarantee machining quality, increase productivity, reduce the production cost, is one of the main development direction of domestic and international

4、modern machining technology. By analysis of machined parts to calculate the machining process design and the manufacturing processes for mobile time. According to the structure and function of parts of the box, using the knowledge of locating and clamping jigs and fixtures design completed. Key

5、 words box，processing technology，location，jigs and fixtures design  目 錄 ABSTRACT Ⅱ 1 緒論 箱體類零件一般用于支撐及固定其內(nèi)部的傳動零件或

6、功能部件，是機器或部件的基礎(chǔ)零件，箱體加工質(zhì)量對機器的精度、性能和壽命都有直接影響。 常見的箱體類零件有：機床主軸箱、機床進給箱、變速箱體、減速箱體、發(fā)動機缸體和機座等。根據(jù)箱體零件的結(jié)構(gòu)形式不同，可分為整體式箱體和分離式箱體兩大類。前者是整體、整體加工，加工較困難，但裝配精度高；后者可分別制造，便于加工和裝配，但增加了裝配工作量。 箱體的結(jié)構(gòu)形式雖然多種多樣，但仍有共同的主要特點：形狀復(fù)雜、壁薄且不均勻，內(nèi)部呈腔形，加工部位多，加工難度大，既有精度要求較高的孔系和平面，也有許多精度要求較低的緊固孔。因此，一般中型機床制造廠用于箱體類零件的機械加工勞動量約占整個產(chǎn)品加工量的15%～20%。

7、為有效保證箱體類零件的加工工藝和生產(chǎn)效率，必須以箱體類零件的復(fù)雜度為依據(jù)對加工工藝方案進行改革完善，采用與之相符的定位裝夾方案，合理利用各種加工設(shè)備及加工刀具并對切削用量進行最佳設(shè)定來完成對箱體的加工。 箱體零件的毛坯通常采用鑄鐵件，因為灰鑄鐵具有較好的耐磨性，減震性以及良好的鑄造性能和切削性能，價格也比較便宜。有時為了減輕重量，用有色金屬合金鑄造箱體毛坯(如航空發(fā)動機上的箱體等。在單件小批生產(chǎn)中，為了縮短生產(chǎn)周期有時也采用焊接毛坯。為減少毛坯鑄造時產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，箱體鑄造后應(yīng)安排人工時效。 毛坯的鑄造方法，取決于生產(chǎn)類型和毛坯尺寸。在單件小批生產(chǎn)中，多采用木模手工造型；在大批量生產(chǎn)中廣泛

8、采用金屬模機器造型，毛坯的精度較高。箱體上大于30—50mm的孔，一般都鑄造出頂孔，以減少加工余量。  2 零件的工藝分析 2.1 零件的工藝分析 (1) 蝸桿孔mm孔的圓度公差值為0.018mm，圓柱度公差值為0.018mm，兩端面粗糙度為Ra6.3μm，孔軸心線，對其兩端面的垂直度公差為0.1mm，與B位置度要求0.2mm。 (2) 分割面處的渦輪孔mm孔軸心線，對其兩端面的垂直度公差為0.1mm，孔的圓度公差值為0.01mm，圓柱度公差值為0.01mm，與B位置度要求0.2mm，孔內(nèi)表面粗糙度為Ra1.6μm。 (3) 機蓋頂面粗糙

9、度為Ra12.5μm，螺紋孔的粗糙度為Ra1.6μm。 (4) 座側(cè)面機M16螺紋孔端面粗糙度為Ra2.5μm。 (5) 分割面（箱蓋、箱座的結(jié)合面）的平面度公差為0.02mm，結(jié)合面粗糙度為Ra3.2μm。 (6) 鑄件人工時效處理。 (7) 零件材料HT200箱體做煤油滲漏試驗。 2.2零件的結(jié)構(gòu)工藝性 箱體的結(jié)構(gòu)形狀比較復(fù)雜，加工的表面多，要求高，機械加工的工作量大，分離式箱體應(yīng)該分兩個階段加工，先對機蓋和機座分別進行加工，然后合箱對整體箱進行加工。第一階段主要完成平面、緊固孔、油塞孔和油標(biāo)的加工，為整體合箱做準(zhǔn)備。第二階段為合裝好的箱體上加工軸承孔及其端面，第二階段加工

10、完成后，還應(yīng)拆箱，為了保證軸承孔加工精度和拆裝后的重復(fù)精度，應(yīng)在兩階段之間安排鉗工工序，鉆鉸二定位銷孔，并打入定位銷。 箱體的主要加工孔和面有：mm的孔，底座的底面和結(jié)合面，箱蓋的結(jié)合面和頂部為孔面，支承孔的端面等；其他次要孔和面有：連接孔、螺孔、銷釘孔以及一些特別的凸臺面等。在整個加工過程中應(yīng)遵循應(yīng)先加工平面后加工孔、粗、精加工要分階段進行、安排合理的熱處理工序等原則。  軸承支承孔通常在鏜床上鏜削；加工連接孔、螺孔、銷釘在鉆床上進行，主要平面通常在龍門銑削，支承孔端面可以在鏜孔同一次安裝中加工出來。 2.3確定毛坯的鑄造形式 由于鑄鐵容易成形，切削性能好，價格低廉，且抗振性

11、和耐磨性也較好，因此，一般箱體零件的材料大都采用鑄鐵，其牌號選用HT200-400，由于零件年生產(chǎn)量2萬臺，已達到大批生產(chǎn)的水平，采用金屬模機器造型，毛坯的精度較高，毛坯加工余量可適當(dāng)減少。  3 零件加工工藝路線的擬定 3.1定位基準(zhǔn)的選擇 箱體形狀復(fù)雜， 加工的表面多， 加工時如何選擇基準(zhǔn)也是箱體加工的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。箱體加工定位基準(zhǔn)的選擇同箱體平面和孔、平面和平面以及孔和孔間的尺寸和位置精度有直接關(guān)系。因此，在選擇定位基準(zhǔn)時，必須以遵守“基準(zhǔn)統(tǒng)一”和“基準(zhǔn)重合”原則為首要條件，與此同時，也必須對其它影響精度的因素進行考慮，比如生產(chǎn)批量、生產(chǎn)設(shè)備和夾具等。

12、 粗基準(zhǔn)的選擇主要應(yīng)以重要孔為粗基準(zhǔn)， 同時保證裝人箱體內(nèi)的旋轉(zhuǎn)件與箱壁有足夠的間隙并保證箱體外形尺寸， 這樣可以使重要孔的加工余量均勻， 獲得較高的加工精度。這道工序是較重要的加工工序， 但又往往被忽視， 因此必須引起足夠重視， 它的加工好壞， 將影響到后道工序的質(zhì)量。 精基準(zhǔn)的選擇一般有兩種， 一種是以裝配基面為精基準(zhǔn)， 這樣可以保證孔系與基面的位置精度， 在裝配精度要求狡高的箱體加工中采用； 另一種是以一面兩孔或三面為精基準(zhǔn)， 按基準(zhǔn)同一的原則加工孔系， 這樣可以提高生產(chǎn)效率， 保證孔系精度。 3.1.1精基準(zhǔn)的選擇 精基準(zhǔn)的選擇常以箱體零件的裝配基準(zhǔn)或?qū)ｉT加工的一面兩孔定位，使得

13、基準(zhǔn)統(tǒng)一。剖分式箱體的對合面與底面（裝配基面）有一定的尺寸精度和相互位置精度要求；軸承孔軸線應(yīng)在對合面上，與底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。為了保證以上幾項要求，加工底座的對合面時，應(yīng)以底面為精基準(zhǔn)，使對合面加工時的定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合；箱體裝合后加工軸承孔時，仍以底面為主要定位基準(zhǔn)，并與底面上的兩定位孔組成典型的一面兩孔定位方式。這樣，軸承孔的加工，其定位基準(zhǔn)既符合基準(zhǔn)統(tǒng)一的原則，也符合基準(zhǔn)重合的原則，有利于保證軸承孔軸線與對合面的重合度及與裝配基準(zhǔn)面的尺寸精度和平行度。 3.1.2粗基準(zhǔn)的選擇 加工的第一個平面是機蓋或機坐的結(jié)合面，由于分離式箱體軸承孔的毛坯孔分布在蓋和底座

14、兩個不同部分上很不規(guī)則，因而在加工蓋和底座的結(jié)合面時，無法以軸承孔的毛坯面作粗基準(zhǔn)，而采用凸緣的不加工面為粗基準(zhǔn)。故機蓋和機座都以凸緣面為粗基準(zhǔn)。這樣可以保證對合面加工后凸緣的厚薄較為均勻，減少箱體裝合時對合面的變形。 3.2加工工藝過程的確定 根據(jù)分離式箱體的特點，結(jié)合加工階段劃分原則及加工順序安排等，制定箱體工藝過程表3.1、表3.2和表3.3 表3.1機蓋的工藝過程 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 工藝裝備 1 鑄造 2 清砂 清除澆注系統(tǒng)、冒口、型砂、飛邊、飛刺等 3 熱處理 人工時效處理 4 涂漆 非加工表面涂防銹漆 5 粗

15、銑 以孔為基準(zhǔn)，夾緊工件，粗銑頂部平面，保證尺切削余量3mm X5210 6 粗銑 半精銑 以已加工頂平面做定位基準(zhǔn)，裝夾工件，粗銑結(jié)合面保證分割面加工余量尺寸2mm，精銑結(jié)合面保證分割面尺寸14mm X5210 7 鉆 以結(jié)合面及外形定位，鉆機蓋凸緣4-?11mm，刮軸承旁凸臺背面?28mm孔，鉆軸承旁凸臺4-?13mm孔，刮機蓋凸緣背面?25mm， 組合鉆床 8 鉆 攻 裝夾定位同工序5，鉆上頂面2-M8螺紋孔，擴2-?13mm孔，深5mm,鉆2-M10孔，鉆M6螺紋孔 攻2-M8螺紋，攻2-M10×1螺紋，攻M6螺紋 組合鉆床 9 檢

16、驗 檢查各部尺寸及精度 10 鉗 去毛刺、清銑 表3.2機座的工藝過程 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 工藝裝備 1 鑄造 2 清砂 清除澆口、冒口、型砂、飛邊、飛刺等 3 熱處理 人工時效處理 4 涂漆 非加工表面涂防銹漆 5 粗銑 以孔定位，裝夾工件，銑底面，留精銑余量2mm X5210 6 粗銑 以底定位，裝夾工件，銑結(jié)合面，留精銑余量2mm，，銑機座左右側(cè)壁漏油孔?25mm至尺寸 X5210 7 精銑 以結(jié)合面定位，裝夾工件，精銑底面至尺寸（注意機底座凸緣尺寸25mm） X5210 8 精銑

17、 以底面定位，裝夾工件，精銑結(jié)合面，保證機座整體高度尺寸160mm X5210 9 鉆、擴、鉸 鉆底孔2- ?19mm，鉆底孔2-?18mm擴底孔2- ?18.85mm，鉸底孔2- ?19mm（工藝用） 組合鉆床鉗工臺 10 鉆 刮平 以底面定位，裝夾工件，鉆 4-?13mm、4- ?11mm，刮平4- ?13mm背面?28mm、刮平4- ?11mm背面?25mm 組合鉆床鉗工臺 11 鉆 攻螺紋 鉸 裝夾定位同工序10，鉆底座側(cè)油孔?25mm，鉆底孔?5mm深10mm，?13.6mm深14mm、锪?56mm 以兩個?19mm孔及底面定位，裝夾工件、鉸底座

18、側(cè)油孔?25mm，攻2-M16×1.5螺紋，攻3-M6孔螺紋，深10mm 組合鉆床 12 鉗 箱體底部用煤油做滲漏試驗，去毛刺，清銑 13 檢驗 檢查各部尺寸及精度 表3.3合箱后機械加工工藝過程卡 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 工藝裝備 1 鉗 將箱蓋、箱體對準(zhǔn)合箱，用4-M12螺栓、螺母緊固 2 鉆 鉆、擴、鉸2-?6mm，1:10錐度銷孔，裝入錐銷 組合鉆床 3 鉗 將箱蓋、箱體做標(biāo)記，編號 4 粗銑 以底面和兩?19mm工藝孔定位，按底面一邊找正，裝夾工件，兼顧其他三面的加工尺寸，銑前后端面，保證尺寸mm X52

19、10 5 粗銑 以底面和兩?19mm工藝孔定位，按底面一邊找正，裝夾工件，兼顧其他三面的加工尺寸，銑左右端面，保證尺寸mm X5210 6 精銑 以底面和兩?19mm工藝孔定位，按底面一邊找正，裝夾工件，兼顧其他三面的加工尺寸，銑前后兩端面，保證端面A的垂直度為0.048 X5210 7 精銑 以底面和兩?19mm工藝孔定位，按底面一邊找正，裝夾工件，兼顧其他三面的加工尺寸，銑左右兩端面，保證端面A的垂直度為0.048 X5210 8 粗鏜 以底面和兩?19mm工藝孔定位，，以加工過的端面找正，裝夾工件，粗鏜蝸桿面mm軸承孔到?107.8mm，留加工余量2.2mm

20、,保證兩軸中心線的垂直度公差為0.08，與端面B的位置度公差為0.2mm 組合鏜床 9 粗鏜 以底面定位，以加工過的端面找正，裝夾工件，粗鏜蝸輪面mm軸承孔到?107.8mm，留加工余量2.2mm,保證兩軸中心線的垂直度公差為0.08，與端面B的位置度公差為0.2mm 組合鏜床 10 檢驗 檢查軸承孔尺寸及精度 11 半精鏜 以底面和兩?19mm工藝孔定位，，以加工過的端面找正，裝夾工件，半精鏜蝸桿面軸承孔到?109.3mm，留加工余量0.7mm 組合鏜床 12 半精鏜 以底面和兩?19mm工藝孔定位，以加工過的端面找正，裝夾工件，半精鏜蝸輪面軸承孔到

21、?109.3mm，留加工余量0.7mm 組合鏜床 13 鉆 以底面和兩?19mm工藝孔定位，用鉆模板鉆，攻蝸桿軸承孔端面4-M12mm,深25mm螺孔 組合鉆床 14 鉆 以底面和兩?19mm工藝孔定位，用鉆模板鉆，攻蝸輪軸承孔端面4-M12mm,深25mm螺孔 組合鉆床 15 攻 軸承孔端面4-M12mm螺紋，深25mm 組合鉆床 16 锪孔 以底面和兩?19mm工藝孔定位，用帶有錐度為90度的锪鉆锪軸承孔內(nèi)邊緣倒角4—2×450 組合鉆床 17 精鏜 以底面和兩?19mm工藝孔定位，以加工過的端線找正，裝夾工件，按結(jié)合面精確對刀（保證分割面與軸承孔的

22、位置度公差為0.02mm），精鏜蝸桿面軸承孔至尺寸mm 組合鏜床 18 精鏜 以底面和兩?19mm工藝孔定位，以加工過的端線找正，裝夾工件，按分割面精確對刀（保證分割面與軸承孔的位置度公差為0.02mm），精鏜蝸輪面軸承孔至尺寸mm 組合鏜床 19 鉗 拆箱、清理飛邊、毛刺 20 鉗 合箱，裝錐銷、緊固 21 檢驗 檢驗各部尺寸及精度 22 入庫 入庫 4 機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯的尺寸如下： 4.1機蓋機械加工余量、工序尺寸及

23、毛坯尺寸的確定 4.1.1計算頂面與mm支承孔軸線尺寸 根據(jù)工序要求，頂面加工分粗加工。各工步余量如下： 粗銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2-23。其余量值規(guī)定為2.7～3.4mm，現(xiàn)取3.0mm。表3.2-27粗銑平面時厚度偏差取-0.22mm。 鑄造毛坯的基本尺寸為215+3.0=218mm。根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-11,鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為1.6mm。 毛坯的名義尺寸為：215+3.0=218mm 毛坯最小尺寸為： 218-0.8=217.2mm 毛坯最大尺寸為： 218+0.8=218.8mm 粗銑后

24、最大尺寸為： 215+0=215mm 粗銑后最小尺寸為： 215-0.22=214.78mm. 4.1.2機蓋結(jié)合面的加工余量 根據(jù)工序要求，頂面加工分粗、精銑加工。各工步余量如下： 粗銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2-23。其余量值規(guī)定為2.7～3.5mm，現(xiàn)取3.0mm。表3.2-27粗銑平面時厚度偏差取-0.22mm。 精銑：參照《實用機械加工手冊》表3-126，其余量值規(guī)定為2mm。 鑄造毛坯的基本尺寸為210+3+2=215 mm根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-11,鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為1.6mm,所以： 毛坯的名義

25、尺寸為：210+3+2=215mm 毛坯最小尺寸為： 215-0.8=214.2mm 毛坯最大尺寸為： 215+0.8=215.8mm 粗銑后最大尺寸為： 210+2=212mm 粗銑后最小尺寸為： 212-0.22=211.78mm 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即210±0.22mm 4.1.3刮4-?25mm和4-?28mm (1) 刮機蓋凸緣4-?25mm平面，根據(jù)《機械加工工藝手冊第一卷》表3.2-28可知，對于平面長度≤300mm，平面寬度≤100mm，刮平面加工余量為0.15mm，偏差為+0.06mm, 所以: 機蓋凸緣的毛坯尺寸為 ：14+0.1

26、5=14.15mm 刮平加工后的機蓋凸緣最大尺寸為: 14+0.06=14.06mm 刮平加工后的機蓋凸緣最小尺寸為: 14mm (2) 刮軸承旁4-?28mm平面，根據(jù)《機械加工工藝手冊第一卷》表3.2-28可知，對于平面長度≤300mm，平面寬度≤100mm，刮平面加工余量為0.15mm，偏差為+0.06mm，所以： 軸承旁凸臺的毛坯尺寸為 30+0.15=30.15mm 刮平加工后的軸承旁凸臺最大尺寸為 30+0.06=30.06mm 刮平加工后的軸承旁凸臺最小尺寸為 30mm 4.1.4鉆機蓋凸緣4-?11mm和軸承旁凸臺4-?13mm孔 毛坯為實心，不沖孔。參

27、照《機械加工工藝人員手冊》表5-58，確定工序尺寸為： 鉆孔：?11mm 鉆孔: ?13mm 4.1.5機蓋上頂面各螺紋孔 2-?13mm孔，深5mm，2-M8-6H螺紋孔，2-M10×1-6H螺紋孔，5-M6-6H螺紋孔，深15mm 毛坯為實心，不沖孔。參照《機械加工工藝手冊》表2.3-48和表2.3-71，現(xiàn)確定螺孔加工余量為： (1) 2-?13mm孔及2-M8-6H螺紋孔 鉆孔： ?6.7 mm 擴孔： ?13mm，深5 mm 攻絲： M8-6H (2) 2-M10×1-6H螺紋孔 鉆孔： ?8.5 mm 攻絲： M10×1-6H (3) 4-M6-6H螺紋

28、孔，深15 mm 鉆孔： ?5 mm 攻絲： M6-6H，深15 mm 4.2機座機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 4.2.1機座底面的加工余量 根據(jù)工序要求，底面加工分粗、精銑加工。各工步余量如下： 粗銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2-23。其余量值規(guī)定為2.7 ～3.5mm，現(xiàn)取3.0mm。表3.2-27粗銑平面時厚度偏差取-0.22mm。 精銑：參照《機械加工工藝手冊》表2.3-59，其余量值規(guī)定為2.0mm。 鑄造毛坯的基本尺寸為165+3+2=170mm,根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-11,鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.3-9可得鑄件尺

29、寸公差為1.6mm，所以： 毛坯的名義尺寸為：165+3+2=170mm 毛坯最小尺寸為： 170-0.8=169.2mm 毛坯最大尺寸為： 170+0.8=170.8mm 粗銑后最大尺寸為：165+2=167 mm 粗銑后最小尺寸為：167-0.22=166.78mm 精銑機座底面后尺寸與零件圖尺寸相同，即165±0.22mm 4.2.2機座結(jié)合面的加工余量 根據(jù)工序要求，上平面加工分粗、精銑加工。各工步余量如下： 粗銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2-23。其余量值規(guī)定為2.7 ～3.5mm，現(xiàn)取3.0mm。表3.2-27粗銑平面時厚度偏差取-0.22

30、mm。 精銑：參照《機械加工工藝手冊》表2.3-59，其余量值規(guī)定為2.0mm。 鑄造毛坯的基本尺寸為160+3+2=165mm,根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-11,鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為1.6mm，所以： 毛坯的名義尺寸為：160+3+2=165mm 毛坯最小尺寸為： 165-0.8=164.2mm 毛坯最大尺寸為： 165+0.8=165.8mm 粗銑后最大尺寸為：160+2=162 mm 粗銑后最小尺寸為：162-0.22=161.78mm 精銑機座底面后尺寸與零件圖尺寸相同，即160±0.22mm 4.2.3機座

31、左右側(cè)壁漏油孔?25mm平面的加工余量 根據(jù)工序要求，漏油孔平面加工只需粗銑加工。工步余量如下： 粗銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2-23。其余量值規(guī)定為1.0～1.5mm，現(xiàn)取1.5mm。鑄造毛坯的基本尺寸為3+1.5=4.5mm。根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-11，鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為0.82mm,所以： 漏油孔?25mm平面毛坯名義尺寸為：3+1.5=4.5mm 毛坯最小尺寸為：4.5-0.41=4.09mm 毛坯最大尺寸為：4.5+0.41=4.91mm 粗銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即3±0.41mm。 4.2

32、.4刮4-?25mm及4-?28mm和4-?36mm平面 (1) 刮機座凸緣4-?25mm，根據(jù)《機械加工工藝手冊第一卷》表3.2-28可知，平面長度≤300mm，平面寬度≤100mm，余量值為0.15，偏差為+0.06mm，所以： 機蓋凸緣的毛坯尺寸為： 14+0.15=14.15mm 刮平加工后的機蓋凸緣最大尺寸為： 14+0.06=14.06mm 刮平加工后的機蓋凸緣最小尺寸為： 14mm (2) 刮軸承旁4-?28mm平面，根據(jù)《機械加工工藝手冊第一卷》表3.2-28可知，對于平面長度≤300mm，平面寬度≤100mm，刮平面加工余量為0.15mm，偏差為+0.06mm，所以

33、： 軸承旁凸臺的毛坯尺寸為： 30+0.15=30.15mm 刮平加工后的軸承旁凸臺最大尺寸為： 30+0.06=30.06mm 刮平加工后的軸承旁凸臺最小尺寸為： 30mm (3) 刮機底座4-?36mm平面，根據(jù)《機械加工工藝手冊第一卷》表3.2-28可知，對于平面長度≤300mm，平面寬度≤100mm，刮平面加工余量為0.15mm，偏差為+0.06mm，所以： 機底座的毛坯尺寸為： 25+0.15=25.15mm 刮平加工后的機底座最大尺寸為：25+0.06=25.06mm 刮平加工后的機底座最小尺寸為：25mm 4.2.5鉆機座凸緣、軸承旁凸臺、機底座各孔 凸緣4-?

34、11mm和軸承旁凸臺4-?13mm孔及機底座2-?19mm孔 毛坯為實心，不沖孔。參照《機械加工工藝人員手冊》表5-58，確定工序尺寸為： 鉆孔：?11mm 鉆孔: ?13mm 鉆孔：?19mm 4.2.6加工工藝孔2-?mm 毛坯為實心，不沖孔。兩孔精度要求為IT8，表面粗糙度要求為6.3μm。參照《機械加工工藝手冊》表2.3-47，表2.3-48。確定工序尺寸及加工余量為： 鉆孔： ?18mm 擴孔： ?18.85mm （Z為單邊余量） 鉸孔： ?19H8mm 4.2.7鉆攻機座側(cè)壁各孔 ?25mm孔、?56m

35、m孔，深7mm、3-M6，深10mm及2-M16×1.5,毛坯為實心，不沖孔。參照《機械加工工藝人員手冊》表5-58，確定工序尺寸為： 鉆孔：?25mm 擴孔：?56mm 參照《機械加工工藝手冊》表2.3-48和表2.3-71，現(xiàn)確定螺孔加工余量為： ⑴ 3-M6，深10mm 鉆孔： ?5mm 攻絲：M6-6H ⑵ 2-M16×1.5 鉆孔： ?13.9mm 攻絲： M16-6H 4.3合箱后機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 4.3.1加工2-?6mm錐銷孔 毛坯為實心，不沖孔。兩孔精度要求為IT8，表面粗糙度要求為1.6

36、μm。 參照《機械加工工藝手冊》表2.3-48，現(xiàn)確定錐銷孔的加工余量： 鉆孔：?5mm 擴孔：?5.9mm 2Z=0.9mm （z為單邊余量） 鉸孔：?6H8 2Z=0.1mm 4.3.2前后端面加工余量（計算長度為mm） 根據(jù)工藝要求，前后端面分為粗銑、精銑加工。各工序余量如下： (1) 前端面加工工序余量如下 粗銑：參照《機械加工工藝手冊第一卷》表3.2-23，其加工余量規(guī)定為2.0～2.7mm，現(xiàn)取2.5mm。表3.2-27粗銑平面時厚度偏差取-0.30mm。 精銑：參照《機械加工工藝手冊》表2.3-59，其加工余量取為1

37、.5mm。 鑄件毛坯的基本尺寸為234+2.5+1.5=238mm，根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-11，鑄件尺寸公差等級選用CT7。再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為1.4mm，所以： 毛坯的名義尺寸為：234+2.5+1.5=238 mm 毛坯最小尺寸為： 238-0.7=237.3 mm 毛坯最大尺寸為： 238+0.7=238.7 mm 粗銑前后端面工序尺寸定為：mm 精銑前后端面后尺寸與零件圖尺寸相同，即 (2) 后端面加工工序余量如下 粗銑：參照《機械加工工藝手冊第一卷》表3.2-23，其加工余量規(guī)定為2.0～2.7mm，現(xiàn)取2.5mm。表3.2-

38、27粗銑平面時厚度偏差取-0.30mm。 精銑：參照《機械加工工藝手冊》表2.3-59，其加工余量取為1.5mm。 鑄件毛坯的基本尺寸為230+2.5+1.5=234mm，根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-11，鑄件尺寸公差等級選用CT7。再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為1.4mm，所以： 毛坯的名義尺寸為：230+2.5+1.5=234 mm 毛坯最小尺寸為： 234-0.7=233.3 mm 毛坯最大尺寸為： 234+0.7=234.7 mm 粗銑前后端面工序尺寸定為：mm 精銑前后端面后尺寸與零件圖尺寸相同，即 4.3.3左右端面加工余量 （計算長度為2

39、85mm） (1) 左端面加工工序余量如下 粗銑：參照《機械加工工藝手冊第一卷》表3.2-23，其加工余量規(guī)定為2.7～3.5mm，現(xiàn)取3mm。表3.2-27粗銑平面時厚度偏差取-0.30mm。 精銑：參照《機械加工工藝手冊》表2.3-59，其加工余量取為1.5mm。 鑄件毛坯的基本尺寸為290+3.5+1.5=295mm，根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-11，鑄件尺寸公差等級選用CT7。再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為1.4mm，所以： 毛坯的名義尺寸為：290+3.5+1.5=295 mm 毛坯最小尺寸為： 295-0.7=294.3 mm 毛坯最大尺寸為： 2

40、95+0.7=295.7 mm 粗銑前后端面工序尺寸定為mm 精銑前后端面后尺寸與零件圖尺寸相同，即mm (2) 右端面加工工序余量如下 粗銑：參照《機械加工工藝手冊第一卷》表3.2-23，其加工余量規(guī)定為2.7～3.5mm，現(xiàn)取3mm。表3.2-27粗銑平面時厚度偏差取-0.30mm。 精銑：參照《機械加工工藝手冊》表2.3-59，其加工余量取為1.5mm。 鑄件毛坯的基本尺寸為285+3.5+1.5=290mm，根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-11，鑄件尺寸公差等級選用CT7。再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為1.4mm，所以： 毛坯的名義尺寸為：285+3.5+1.

41、5=290 mm 毛坯最小尺寸為： 290-0.7=289.3 mm 毛坯最大尺寸為： 290+0.7=290.7 mm 粗銑前后端面工序尺寸定為：286.5mm 精銑前后端面后尺寸與零件圖尺寸相同，即285mm 4.3.4 加工兩軸承孔?110mm 根據(jù)工序要求，兩軸承孔的加工分為粗鏜、半精鏜、精鏜三個工序完成，各工序余量如下： 粗鏜：孔，參照《機械加工工藝手冊》表2.3-48,其余量值為2.3mm； 半精鏜: 孔，參照《機械加工工藝手冊》表2.3-48,其余量值為1.5mm； 精鏜: 孔，參照《機械加工工藝手冊》表2.3-48,其余量值為0.7mm； 鑄

42、件毛坯的基本尺寸為： ?110-2-1.5-1=?105.5 mm 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-11，鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差分別為：1.2mm。 孔毛坯名義尺寸為：?110-2.3-1.5-0.7=?105.5mm 毛坯最大尺寸為：?105.5+0.7=?106.2mm 毛坯最小尺寸為：?105.5-0.7=?104.8mm 粗鏜工序尺寸為：?107.8mm 半精鏜工序尺寸為:?109.3mm 精鏜工序尺寸為： ?mm 4.3.5軸承孔端面螺紋孔 16螺孔-M12-6H，深25mm 毛坯為實心，不沖孔。參照《機械加工工藝手冊》

43、表2.3-71，現(xiàn)確定螺孔加工余量為： 16螺孔M12-6H： 鉆孔：?10.2mm 攻絲：M12-6H 4.3.6軸承孔內(nèi)邊2×45o 根據(jù)工序要求,用帶有錐度為900的锪鉆锪軸承孔內(nèi)邊緣倒角2×45o 現(xiàn)確定锪孔的加工余量為： 锪孔：2×45o 5 確定切削用量及時間定額 5.1機蓋切削用量及時間定額 工序5：粗銑機蓋頂面 機床：雙立軸圓工作臺銑床X5210 刀具：硬質(zhì)合端銑刀 參照《實用機械加工手冊

44、》表4-29，銑刀直徑=125mm 齒數(shù)Z=6 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取 銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取=1.13m/s。 機床主軸轉(zhuǎn)速：參照《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》式2-2，可得 （5-1式） 式中 d0—工件或刀具的最大直徑，單位為mm； V —主運動為旋轉(zhuǎn)運動時，切削速度，單位為m/s。 因此 ，取n=180r/min 實際銑削速度： 進給量：參照《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》式2-3，可得 (5-2式) 工作臺每分進給量： 銑削寬度: 根

45、據(jù)《實用機械加工手冊》表4-29取 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-10，可得 (取3)（5-3 式） 式中 D —銑刀直徑(mm) —銑削寬度(mm) 各值帶入上式，得： 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： （5-4式） 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-45，取工步輔助時間為，取裝卸工件時間為。則 故工序1的單件時間： （5-5式） 式中 工序6：粗、半精銑機蓋結(jié)合面 機床：雙立軸圓工作臺銑床X5210 刀具：硬質(zhì)合

46、端銑刀 參照《實用機械加工手冊》表4-29，銑刀直徑 齒數(shù)Z=14 (1) 粗銑 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取 銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 銑削寬度: 根據(jù)《實用機械加工手冊》表4-29, 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： (2) 半精銑 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取 銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取 機床主

47、軸轉(zhuǎn)速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 所以：本工序機動時間 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-45，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 故工序2的單件時間： 工序7：鉆機蓋凸緣4-?11mm和軸承旁凸臺4-?13mm孔 (1) 鉆機蓋凸緣4-?11mm 機床：組合機床 刀具：高速鋼鉆頭 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-38，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2

48、.4-43，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-7，可得 （5-6式） 式中 D —孔徑(mm) —主偏角（deg） 代入各值入（5-6式），得： 刀具切出長度： 取 刀次數(shù)為1 機動時間： (2) 軸承旁凸臺4-?13mm孔 刀具：高速鋼鉆頭 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-38，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-43，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 刀次數(shù)為

49、1 機動時間： 由以上計算過程可知：本工序機動時間 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-41，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 故工序4的單件時間： 工序8：機蓋上頂面擴4-?13mm孔，深5mm，2-M8-6H螺紋孔，2-M10×1-6H螺紋孔，2-M6-6H螺紋孔，深15mm, 攻機蓋上頂面2-M8-6H螺紋孔，2-M10×1-6H螺紋孔，2-M6-6H螺紋孔，深15mm. (1) 擴頂面4-?13mm孔，深5mm，鉆2-M8-6H螺紋孔 ①鉆頂面2-M8-6H螺紋孔 機床：組合鉆床 刀具：?8mm麻花鉆 切削深度：

50、 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-39，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-41，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： ②鉆擴頂面4-?13mm孔，深5mm 刀具：高速鋼擴孔鉆 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-52，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-53，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 走刀次數(shù)為1 機動時間： (2) 鉆2-M10×1-6H螺紋孔

51、 刀具：?10麻花鉆 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-39，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-50，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： (3) 2-M6-6H螺紋孔，深15mm 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-39，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-41，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 所以機動時間 輔助時間：參照

52、《機械加工工藝手冊》表2.5-41，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 (4) 攻機蓋上頂面2-M8-6H螺紋孔，2-M10×1-6H螺紋孔，2-M6-6H螺紋孔，深15mm 機床：組合攻絲機 刀具：釩鋼機動絲錐 ①攻2-M8-6H螺紋孔 進給量：由于其螺距,因此進給量 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-105，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速：取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： （盲孔） 走刀次數(shù)為1 機動時間： ②攻2-M10×1-6H螺紋 進給量：由于其螺距,因此

53、進給量 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-105，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速：取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： （盲孔） 走刀次數(shù)為1 機動時間： ③2-M6-6H螺紋孔，深15mm 進給量：由于其螺距,因此進給量 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-105，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速：取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： （盲孔） 機動時間： 機動時間為：=++ 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-41，取工步輔助時間為。由于

54、在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 故工序8的單件時間： 5.2機座切削用量及基本工時 工序5：粗機座底面 機床：雙立軸圓工作臺銑床X5210 刀具：硬質(zhì)端銑刀 參照《實用機械加工手冊》表4-29，銑刀直徑 齒數(shù)Z=14 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取 銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 銑削寬度：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-81, 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)

55、為1 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-45，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 故工序5的單件時間： 工序6：粗銑機座結(jié)合面、粗銑機座左右側(cè)壁漏油孔?25mm平面 (1) 粗銑機座結(jié)合面 機床：雙立軸圓工作臺銑床X5210 刀具：硬質(zhì)合端銑刀 參照《機械加工工藝手冊第一卷》表9.2-25，銑刀直徑 齒數(shù)Z=14 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取 銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分

56、進給量： 銑削寬度：根據(jù)《實用機械加工手冊》表4-29, 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： (2) 粗銑機座左右側(cè)壁漏油孔?25mm平面 機床：雙立軸圓工作臺銑床X5210 刀具：硬質(zhì)合金端銑刀 參照《實用機械加工手冊》表4-29，銑刀直徑 齒數(shù)Z=6 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取 銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 銑削寬度根：據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-81, 被切

57、削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 所以：本工序機動時間為 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-45，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 故工序6的單件時間： 工序7：精銑機座底面 機床：雙立軸圓工作臺銑床X5210 刀具：硬質(zhì)端銑刀 參照《實用機械加工手冊》表4-29，銑刀直徑 齒數(shù)Z=14 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取 銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 實際銑削速度： 進

58、給量： 工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-45，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 故工序7的單件時間： 工序8：精銑機座結(jié)合面 機床：雙立軸圓工作臺銑床X5210 刀具：硬質(zhì)合金端銑刀 參照《實用機械加工手冊》表4-29，銑刀直徑 齒數(shù)Z=14 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取 銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，

59、取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-45，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 故工序8的單件時間： 工序9：鉆底孔2- ?19mm，鉆底孔2-?18mm擴底孔2- ?18.85mm，鉸底孔2- ?19mm（工藝用） (1) 機底座2-?19mm孔、（通孔） 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-39，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-41，取 機床主

60、軸轉(zhuǎn)速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： (2) 鉆底孔2-?18mm擴底孔2- ?18.85mm，鉸底孔2- ?19mm（工藝用） 機床：組合鉆床 刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀 ①鉆定位孔 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-39，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-41，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： ②擴定位孔 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-

61、52，擴孔取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-53，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： ③鉸定位孔 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-58，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-60，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 所以：本工序加工機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-45，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，

62、所以取裝卸工件時間為。則 故工序9的單件時間： 工序10：鉆機座凸緣4-?11mm和軸承旁凸臺4-?13mm孔 機床：組合鉆床 刀具：麻花鉆 (1) 鉆機座凸緣4-?11mm（通孔） 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-39，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-41，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： (2) 軸承旁凸臺4-?13mm孔（通孔） 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-39，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-41，取 機床主

63、軸轉(zhuǎn)速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 所以：本工序加工機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-45，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 故工序10的單件時間： 工序11：機座側(cè)壁?25mm孔、锪?56mm孔，深7mm、3-M6，深10mm及 2-M16×1.5、攻機座側(cè)壁3-M6，深10mm及2-M16×1.5螺紋孔 機床：組合鉆床 刀具：麻花鉆 (1) 鉆機座側(cè)壁?25mm孔 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4

64、-39，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-41，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： (2) 锪?56mm孔，深7mm 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-52， 取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-53，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： (3) 鉆3-M6，深10mm 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-38，取 切削速度

65、：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-41，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： (4) 鉆2-M16×1.5 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-38，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-41，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 所以：加工機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-45，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工

66、件時間為。則 (5) 攻機座側(cè)壁3-M6，深10mm及2-M16×1.5螺紋孔 機床：組合攻絲機 刀具：釩鋼機動絲錐 ①攻3-M6螺紋孔，深10mm 進給量：由于其螺距,因此進給量 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-105，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速：取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： （盲孔） 機動時間： ②2-M16×1.5螺紋孔 進給量：由于其螺距,因此進給量 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-105，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速：取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： （盲孔） 機動時間： 所以：加工機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-45，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 故工序11的單件時間： 5.3合箱后切削用量及基本工時 工序2：2-?6mm錐銷孔 機床：組合鉆床 刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀 (1) 鉆孔：?5mm 切