注塑模設計 畢業(yè)設計說明書

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1、廣西工學院2009屆畢業(yè)設計 葉片環(huán)注射模設計 目錄 目錄 1 1. 緒 論 3 1.1模具工業(yè)的概況 3 1.2 我國塑料模具現(xiàn)狀及地區(qū)分布 4 1.3 塑料模具的發(fā)展趨勢 7 1.4 注塑模具CAD發(fā)展概況及趨勢 8 2．塑件分析 10 2.1 塑件的簡介 10 2.2.注射工藝選擇 13 2.3 計算塑件的體積和質(zhì)量 計算塑件的體積和質(zhì)量是為了選用注塑機，提高設備利用率，確定模具型腔數(shù)。經(jīng)（Pro/E）計算塑件體積為： 15 3. 注塑成型的準備 15 3.1 注

2、塑成型工藝簡介 15 3.2 注塑成型工藝條件 17 4. 擬定模具結(jié)構(gòu)形式 18 4.1 確定型腔數(shù)量及排列方式 18 4.2 模具結(jié)構(gòu)形式的確定 19 5. 注塑機選用 19 5.1 注塑機簡介 19 5.2 注塑機基本參數(shù) 20 5.3注射機的選用原則 20 5.4選擇注塑機 21 5.5 注射機及各個參數(shù)的校核 22 6.分型面的選擇 25 6.1 分型面的設計原則 25 7.澆注系統(tǒng)設計 26 7.1澆注系統(tǒng)設計原則 26 7.2 主流道設計 27 7.3 分流道的設計 29 7.4澆口的設計 31 7.5澆注系統(tǒng)的平衡 32 7.6 冷料

3、穴 33 7.7 拉料桿的設計 33 7.8 澆注系統(tǒng)凝料的脫出機構(gòu) 33 7.9排氣方式 34 8.成型零部件設計 35 8.1 凹模和凸模的結(jié)構(gòu)設計 35 8.2 成型零部件的工作尺寸計算 35 8.3 成型零部件的工作尺寸計算 39 9.結(jié)構(gòu)零部件的設計 40 9.1模架的確定和標準件的選用 41 9.2 合模導向機構(gòu)的設計 42 10.推出機構(gòu)的設計 43 10.1 推出力的計算 44 10.2 制品推出的基本方式 44 11.溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計 45 11.1 冷卻回路的尺寸確定 46 11.2 冷卻水回路設置的基本原則 48 11.3冷卻系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)

4、 49 12.模具材料的選擇 49 12.1塑料模零件選材原則 49 12.2 模具材料的選用 49 13.結(jié)束語 50 14.致謝 51 15.參考文獻 52 1. 緒 論 1.1模具工業(yè)的概況 模具是機械、汽車、電子、通訊、家電等工業(yè)產(chǎn)品的基礎工藝裝備之一。作為工業(yè)基礎，模具的質(zhì)量、精度、壽命對其他工業(yè)的發(fā)展起著十分重要的作用，在國際上被稱為“工業(yè)之母”，對國民經(jīng)濟發(fā)展起著不容質(zhì)疑的作用。 模具工業(yè)是制造業(yè)中的一項基礎產(chǎn)業(yè)，是技術成果轉(zhuǎn)化的基礎，同

5、時本身又是高新技術產(chǎn)業(yè)的重要領域，在歐美等工業(yè)發(fā)達國家被稱為“點鐵成金”的“磁力工業(yè)” ；美國工業(yè)界認為“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基石”;德國則認為是所有工業(yè)中的“關鍵工業(yè)” ；日本模具協(xié)會也認為“模具是促進社會繁榮富裕的動力” ，同時也是“整個工業(yè)發(fā)展的秘密”，是“進入富裕社會的原動力” 。日本模具產(chǎn)業(yè)年產(chǎn)值達到13000億日元，遠遠超過日本機床總產(chǎn)值9000億日元。如今，世界模具工業(yè)的發(fā)展甚至己超過了新興的電子工業(yè)。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其它各類模具約占11%。 塑料模具工業(yè)是隨塑料工業(yè)的發(fā)展而發(fā)展的。塑料工業(yè)是一門新興工業(yè)。自塑料問

6、世后的幾十年以來，由于其原料豐富、制作方便和成本低廉，塑料工業(yè)發(fā)展很快，它在某些方面己取代了多種有色金屬、黑色金屬、水泥、橡膠、皮革、陶瓷、木材和玻璃等，成為各個工業(yè)部門不可缺少的材料。 目前在國民經(jīng)濟的各個部門中都廣泛地使用著各式各樣的塑料制品。特別是在辦公設備、照相機、汽車、儀器儀表、機械制造、交通、電信、輕工、建筑業(yè)產(chǎn)品、日用品以及家用電器行業(yè)中的電視機、收錄機、洗衣機、電冰箱和手表的殼體等零件，都已經(jīng)向塑料化方向發(fā)展。近幾年來由于工程塑料制件的強度和精度等得到很大的提高，因而各種工程塑料零件的使用范圍正在不斷擴大，預計今后隨著微型電子計算機的普及和汽車的微型化，塑料制件的使用范圍將

7、會越來越大，塑料工業(yè)的生產(chǎn)量也將迅速增長，塑料的應用將覆蓋國民經(jīng)濟所有部門，尤其在國防和尖端科學技術領域中占有越來越重要的地位。目前，世界的塑料產(chǎn)量已超過有色金屬產(chǎn)量的總和。 塑料模具就是利用特定形狀去成型具有一定形狀和尺寸的塑料制品的工藝基礎裝備。用塑料模具生產(chǎn)的主要優(yōu)點是制造簡便、材料利用高、生產(chǎn)率高、產(chǎn)品的尺寸規(guī)格一致，特別是對大批量生產(chǎn)的機電產(chǎn)品，更能獲得價廉物美的經(jīng)濟效果。塑料模具的現(xiàn)代設計與制造和現(xiàn)代塑料工業(yè)的發(fā)展有極密切的關系。隨著塑料工業(yè)的飛速發(fā)展，塑料模具工業(yè)也隨之迅速發(fā)展。 在我國，隨著國民經(jīng)濟的高速發(fā)展，模具工業(yè)的發(fā)展也十分迅速。1999年中國大陸制造工業(yè)對模具的總市

8、場需求量約為330億元，今后幾年仍將以每年10%以上的速度增長。對于大型、精密、復雜、長壽命—5/25/2008模具需求的增長將遠超過每年10%的增幅。汽車、摩托車行業(yè)的模具需求將占國內(nèi)模具市場的一半左右。1999年，國內(nèi)汽車年產(chǎn)量為183萬輛，保有量為1500萬輛，預計到2005年汽車年產(chǎn)量將達600萬輛。僅汽車行業(yè)就將需要各種塑料件36萬噸，而目前的生產(chǎn)能力僅為20多萬噸，因此發(fā)展空間十分廣闊。家用電器，如彩電、冰箱、洗衣機、空調(diào)等，在國內(nèi)的市場很大。目前，我國的彩電的年產(chǎn)量己超過3200萬臺，電冰箱、洗衣機和空調(diào)的年產(chǎn)量均超過了100萬臺。家用電器行業(yè)的飛速發(fā)展使之對模具的需求量極大。到

9、2010年，在建筑與建材行業(yè)方面，塑料門窗的普及率為30%，塑料管的普及率將達到50%，這些都會大大增加對模具的需求量。其它發(fā)展較快的行業(yè)，如電子、通訊和建筑材料等行業(yè)對模具的需求，都將對中國模具工業(yè)和技術的發(fā)展產(chǎn)生巨大的推動作用。 1.2 我國塑料模具現(xiàn)狀及地區(qū)分布 塑料成型所用的模具成為塑料成型模，是用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一種類型。塑料工業(yè)是當今世界上增長最快的工業(yè)門類之一，它是隨著石油工業(yè)的發(fā)展應運而生的。自從聚氯乙烯塑料問世以來，隨著高分子化學技術的發(fā)展以及高分子合成技術、材料改進技術的進步、愈來愈多的具有優(yōu)異性能的高分子材料不斷涌現(xiàn)，從而促進塑料工業(yè)的發(fā)展。目前，

10、塑料制件幾乎已經(jīng)進入了一切工業(yè)部門以及人民日常生活的各個領域。 按照塑料制件成型的方法不同，塑料成型模具通?？梢苑殖梢韵聨最悾? （1）注射模 （2）壓縮模 （3）壓注模 （4）擠出模 （5）氣動成型模 在中國，人們已經(jīng)越來越認識到模具在制造中的重要基礎地位，認識到模具技術水平的高低，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產(chǎn)品質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。我國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經(jīng)半個多世紀，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。在大型模具方面已能生產(chǎn)l8英寸大屏幕彩電塑殼注射模具、6. 5kg大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模

11、具。精密塑料模具方面，已能生產(chǎn)照相機塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。如天津榮天和機電有限公司和煙臺北極星I.K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齒輪模具，所生產(chǎn)的這類齒輪塑件的尺寸精度、同軸度、跳動等要求都達到了國外同類產(chǎn)品的水平，而且還采用最新的齒輪設計軟件，糾正了由于成型收縮造成的齒形誤差，達到了標準漸開線齒形要求。還能生產(chǎn)厚度僅為0. 08mm的一模兩腔的航空杯模具和難度較高的塑料門窗擠出模等等。注塑模型腔制造精度可達0. 02 ~ 0. 05mm，表面粗糙度Ra0. 2 u m，模具質(zhì)量、壽命明顯提高了，非淬火鋼模壽命可達10~30萬次，淬火鋼模達50 ~100萬次，交貨

12、期較以前縮短，但和國外相比仍有較大差距。 成型工藝方面，多材質(zhì)塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結(jié)構(gòu)和抽芯脫模機構(gòu)的創(chuàng)新設計方面也取得較大進展。氣體輔助注射成型技術的使用更趨成熟，如青島海信模具有限公司、天津通信廣播公司模具廠等廠家成功地在29~34英寸電視機外殼以及一些厚壁零件的模具上運用氣輔技術，一些廠家還使用了C-MOLD氣輔軟件，取得較好的效果。熱流道模具開始推廣，有的廠采用率達20%以上，一般采用內(nèi)熱式或外熱式熱流道裝置，少數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道模具。但總體上熱流道的采用率不到10%,與國外的50~80%相比，差距較大。 在制造技術方面，CAD/C

13、AM/CAE技術的應用水平上了一個新臺階，以生產(chǎn)家用電器的企業(yè)為代表，陸續(xù)引進了相當數(shù)量的CAD/CAM系統(tǒng)，如美國EDS的UG II、美國Parametric Technology公司的Pro/Engineer、美國CV公司的CADS5、英國Deltacam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美國AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亞Moldflow公司的MPA塑模分析軟件等等。這些系統(tǒng)和軟件的引進，雖花費了大量資金，但在我國模具行業(yè)中，實現(xiàn)了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技術對成型過程，如充模和冷卻等進行計算機模擬，取得了一定的技術經(jīng)濟效益

14、，促進和推動了我國模具CAD/CAM技術的發(fā)展。近年來，我國自主開發(fā)的塑料模CAD/CAM系統(tǒng)有了很大發(fā)展，主要有北航華正軟件工程研究所開發(fā)的CAXA系統(tǒng)、華中科技大學開發(fā)的注塑模HSC5.0系統(tǒng)及CAE軟件等，這些軟件具有適應國內(nèi)模具的具體情況、能在微機上應用且價格較低等特點為進一步普及模具CAD/CAM技術創(chuàng)造了良好條件[1]。 近年來，國內(nèi)己較廣泛地采用一些新的塑料模具鋼，如:P20, 3Cr2Mo, PMS,SM I、SM II等，對模具的質(zhì)量和使用壽命有著直接的重大的影響，但總體使用量仍較少。塑料模標準模架、標準推桿和彈簧等越來越廣泛地得到應用，并且出現(xiàn)了一些國產(chǎn)的商品化的熱流道系

15、統(tǒng)元件。但目前我國模具標準化程度和商品化程度一般在30%以下，和國外先進工業(yè)國家已達到70%-80%相比，仍有很大差距[3]。技術比較見表1 附表1: 國內(nèi)外塑料模具技術比較表 項目 國內(nèi) 國外 注塑模型腔精度 0. 005~0. 01mm 0.02~0.05mm 型腔表面粗糙度 Ra0.01~0. 05 um Ra0.20 um 非淬火鋼模具壽命 10-60萬次 10~30萬次 淬火鋼模具壽命 160~300萬次 50~100萬次 熱流道模具使用率 80%以上 總體不足10% 標準化程度 70~80% 小于30% 中型塑料模生產(chǎn)周期 一個月左右

16、 2~4個月 目前，全世界模具的年產(chǎn)值約為650億美元，我國模具工業(yè)的產(chǎn)值在國際上排名位居第三位，僅次于日本和美國。雖然近幾年來，我國模具工業(yè)的技術水平己取得了很大的進步，但總體上與工業(yè)發(fā)達的國家相比仍有較大的差距。 我國模具工業(yè)起步晚，底子薄，與工業(yè)發(fā)達國家相比有很大的差距，但在國家產(chǎn)業(yè)政策和與之配套的一系列國家經(jīng)濟政策的支持和引導下，我國模具工業(yè)發(fā)展迅速。據(jù)統(tǒng)計，我國現(xiàn)有模具生產(chǎn)廠近2萬家，從業(yè)人員約50萬人，“九五”期間的年增長率為13%. 2000年總產(chǎn)值為270億元，占世界總量的5%。但從總體上看，自產(chǎn)自用占主導地位，商品化模具僅為1/3左右，國內(nèi)模具生產(chǎn)仍供不應求，特別是精密

17、、大型、復雜、長壽命模具，仍主要依賴進口。目前，就整個模具市場來看，進口模具約占市場總量的20%左右，其中，中高檔模具進口比例達40%以上。因此，近年來我國模具發(fā)展的重點放在精密、大型、復雜、長壽命模具上，并取得了可喜的成績，模具進口逐漸下降，模具技術和水平也有長足的進步。近年來，模具行業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和體制改革步伐加快，主要表現(xiàn)為：大型精密、復雜、長壽命等中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于一般模具產(chǎn)品；塑料模和壓鑄模比例增大；專業(yè)模具廠數(shù)量增加較快，其能力提高顯著；“三資”及私營企業(yè)發(fā)展迅速，尤其是“三資”企業(yè)目前已成為行業(yè)的主力軍；股份制改造步伐加快，等等。 從地區(qū)分布來說，以珠江三角洲和長江

18、三角洲為中心的東南沿海地區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū)，南方的發(fā)展快于北方。目前發(fā)展最快、模具生產(chǎn)最為集中的省份是廣東和浙江，這2個省的模具產(chǎn)值已占全國總量的六成以上。江蘇、上海、山東、安徽等地目前發(fā)展態(tài)勢也很好。我國模具年生產(chǎn)總量雖然已位居世界第三，但設計制造水平在總體上要比工業(yè)發(fā)達國家落后許多，其差距主要表現(xiàn)在下列六方面： (1)國內(nèi)自配率不足80％，中低檔模具供過于求，中高檔模具自配率不足60％。 (2)企業(yè)組織結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、技術結(jié)構(gòu)和進出口結(jié)構(gòu)都不夠合理。 (3)模具產(chǎn)品水平和生產(chǎn)工藝水平總體上比國際先進水平低許多，而模具生產(chǎn)周期卻要比國際先進水平長許多。 (4)開發(fā)能力弱，經(jīng)濟效益欠

19、佳。我國模具企業(yè)技術人員比例較低，水平也較低，不重視產(chǎn)品開發(fā)，在市場中常處于被動地位。 (5)模具標準化水平和模具標準件使用覆蓋率低。 (6)與國際先進水平相比，模具企業(yè)的管理落后更甚于技術落后。 縱觀發(fā)達國家對模具工業(yè)的認識與重視，我們感受到制造理念陳舊則是我國模具工業(yè)發(fā)展滯后的直接原因。模具技術水平的高低，決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品開發(fā)能力，它已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志。因此，模具是國家重點鼓勵與支持發(fā)展的技術和產(chǎn)品，現(xiàn)代模具是多學科知識集聚的高新技術產(chǎn)業(yè)的一部分，是國民經(jīng)濟的裝備產(chǎn)業(yè)，其技術、資金與勞動相對密集。提高模具標準化水平和模具標準件的使用率。模具標準件

20、是模具基礎，其大量應用可縮短模具設計制造周期，同時也顯著提高模具的制造精度和使用性能，大大地提高模具質(zhì)量。 早在1989年，在國務院頒布的《關于當前產(chǎn)業(yè)政策要點的決定》中，模具被列為機械工業(yè)技術改造序列的首位。1997年以來，又相繼把模具及其加工技術和設備列入《當前國家重點鼓勵發(fā)展的產(chǎn)業(yè)、產(chǎn)品和技術目錄》和《鼓勵外商投資產(chǎn)業(yè)目錄》。經(jīng)國務院批準，從1997年開始對部分模具企業(yè)實行了增值稅返還70%的優(yōu)惠政策。所有這些國家對模具工業(yè)采取的優(yōu)惠政策也

21、將對其發(fā)展提供有力支持[1]。 在科技發(fā)展中，人是第一因素，因此我們要特別注重對知識的更新與學習，實現(xiàn)產(chǎn)、學、研相結(jié)合，培養(yǎng)更多的模具人才，搞好技術創(chuàng)新，提高模具設計制造水平。在制造中積極采用多媒體與虛擬現(xiàn)實技術，逐步走向網(wǎng)絡化、智能化環(huán)境，實現(xiàn)模具企業(yè)的敏捷制造、動態(tài)聯(lián)盟與系統(tǒng)集成。我國模具工業(yè)一個完全信息化的、充滿著朝氣和希望而又實實在在的新時代即將到來。 1.3 塑料模具的發(fā)展趨勢 在信息社會和經(jīng)濟全球化不斷發(fā)展的進程中，模具行業(yè)發(fā)展趨勢主要是模具產(chǎn)品向著更大型、更精密、更復雜及更經(jīng)濟快速方面發(fā)展，技術含量不斷提高，模具生產(chǎn)向著信息化、數(shù)字化、無圖化、精細化、自動化方面發(fā)展；模具

22、企業(yè)向著技術集成化、設備精良化、產(chǎn)品品牌化、管理信息化、經(jīng)營國際化方向發(fā)展。 考察國內(nèi)外模具工業(yè)的現(xiàn)狀及我國國民經(jīng)濟和現(xiàn)代工業(yè)品生產(chǎn)中模具的地位，從塑料成型模具的設計理論、設計實踐和制造技術出發(fā)，設計與制造大致有以下幾個方面的發(fā)展趨勢。 （1）CAD/CAM/CAE技術在模具設計與制造中的應用 （2）大力發(fā)展快速原型制造 （3）研究和應用模具的快速測量技術與逆向工程 （4）發(fā)展優(yōu)質(zhì)模具材料和采用先進的熱處理和表面處理技術 （5）提高模具標準化水平和模具標準件的使用率 （6）模具的復雜化、精密化與大型化 （7）采用高速數(shù)控銑削技術 （8）優(yōu)質(zhì)模具材料的研制及正確選用； （9）

23、模具自動加工系統(tǒng)的研制與應用； （10）虛擬技術和納米技術等的逐步應用。 在模具方面，我國模具總量雖已位居世界第三，但設計制造水平總體上比德、美、日、法、意等發(fā)達國家落后許多，模具商品化和標準化程度比國際水平低許多。在模具價格方面，我國比發(fā)達國家低許多，約為發(fā)達國家的1/3~1/5，工業(yè)發(fā)達國家將模具向我國轉(zhuǎn)移的趨勢進一步明朗化。 目前為止，我國在塑料模的制造精度、模具標準化程度、制造周期、模具壽命以及塑料成型設備的自動化程度和精度等方面已經(jīng)有了長足的進步，但與國外工業(yè)先進國家相比，仍有一定的差距。許多精密技術、大型薄壁和長壽命塑料模具自主開發(fā)的生產(chǎn)能力還較薄弱。要加速發(fā)展模具工業(yè)，應在

24、模具先進的設計技術、先進的制造技術和開發(fā)研制優(yōu)質(zhì)的模具材料等方面下工夫，以提高模具的整體制造水平和模具在國內(nèi)、國際的市場競爭能力。 1.4 注塑模具CAD發(fā)展概況及趨勢 計算機輔助設計((Computer Aided Design, CAD)是當代計算機應用的一個重要領域。隨著計算機硬件和軟件技術水平的迅速提高，CAD技術及其應用一直處于日新月異的發(fā)展浪潮中。作為CAD技術應用的一個十分重要的方面，塑料模具計算機輔助設計、模擬分析與制造，即模具CAD、CAE和CAM也一直是國內(nèi)外普遍關注的熱點。 三十多年來，國外注射模CAD技術發(fā)展相當迅速。70年代己開始應用計算機對熔融塑料在

25、圓盤形、管形和長方形型腔內(nèi)的流動情況進行分析。80年代初，人們成功地采用有限元法分析三維型腔內(nèi)塑料熔體的流動過程，使設計人員可以依據(jù)理論分析并結(jié)合自身的經(jīng)驗，在模具制造前對設計方案進行評價和修改，以減少試模時間，提高模具質(zhì)量。近十年來，注射模CAD技術在不斷進行理論和實驗研究的同時，十分注意向?qū)嵱没A段發(fā)展，一些高水平的商品軟件逐步推出，并在推廣和實際使用中不斷改進、提高和完善。比較有代表性的軟件系統(tǒng)有: ·澳大利亞Moldflow PTY公司的Moldflow系統(tǒng)該系統(tǒng)具有很強的注射模分析模擬功能，包括繪制型腔圖形的線框造型軟件SHOD，有限元網(wǎng)格生成軟件FMESH，流動分析軟件FLOW，

26、冷卻分析軟件COOLING，流動、冷卻分析結(jié)果和模架應力場分布的可視化顯示軟件FRES以及翹曲分析模擬軟件。 ·美國CRATEK公司的注射模CAD/CAM/CAE系統(tǒng)該系統(tǒng)包括三維幾何形狀描述軟件OPTIMOLD III，二維注射流動分析軟件SIMUFLOW，三維有限元流動分析軟件SLMUFLOW 3D，冷卻分析軟件SIMUCOOL，標準模架(美國DME標準)選擇軟件OPTIMOLD等部分。 ·美國和意大利的Plastics&Computer Inc公司的TMCONCEPT專家系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括材料選擇TMC-MS、注射工藝條件和模具費用優(yōu)化TMC-MCO、注射流動分析TMC-FA、型腔尺寸

27、設計TMC-CSE和模具傳熱分析TMC-MTA等功能模塊。 ·德國IKV研究所的CADMOULD系統(tǒng)，該系統(tǒng)具有注射模流動分析、冷卻分析和力學性能校核等功能，CAD-MOULD-MEFISTO系統(tǒng)則采用有限元法進行三維型腔的流動分析。 我國在注射模CAD技術開發(fā)、應用及研究方面起步較晚。從80年代中期開始，國內(nèi)部分大中型企業(yè)先后引進了一些國外知名度較高的注塑模CAD系統(tǒng)。同時，某些高等學校和科研院所也開始了注塑模CAD系統(tǒng)的研制與開發(fā)工作。 多年來，我國對注射模設計制造技術及其CAD的開發(fā)應用十分重視，在“八五”期間，這方面安排了“大型薄壁深腔注射模具制造技術”、“多型腔小模數(shù)齒輪精密

28、模具制造技術”和“實用CAD/CAM技術在精密注射模制造中的應用”等國家重點企業(yè)技術開發(fā)項目，還安排了國家“八五”重點科技攻關項目“塑料注射模CAD/CAM/CAE集成系統(tǒng)研究”。這些項目的成果對促進我國注射模CAD技術的迅速發(fā)展起到了重要作用，使我國注射模CAD技術的發(fā)展和應用水平得到很快提高。 我國在注射模CAD技術研究與開發(fā)方面較具代表性的工作有: ·華中理工大學是國內(nèi)較早自行開發(fā)研究注射模CAD/CAE/CAM系統(tǒng)的單位之自80年代中期開始，就在注塑模流動分析模擬和冷卻分析模擬方面進行了較深入的研究與開發(fā)工作，并推出了塑料注射模CAD/CAE/CAM系統(tǒng)HSC-1。該系統(tǒng)包括塑料

29、制品三維形狀輸入、流動模擬、冷卻分析、型腔強度與剛度校核及模具圖設計與繪制等功能，在一些企業(yè)單位應用取得較好效果，現(xiàn)已實現(xiàn)商品化。 ·上海交通大學從1983年開始，對注射模CAD進行了多方面的研究。在國內(nèi)首次將人工智能技術引入注射模CAD系統(tǒng)中，并于1988年開發(fā)出集成化注射模智能CAD系統(tǒng)。現(xiàn)在在工作站UG II平臺上進一步開發(fā)智能CAD/CAE/CAM系統(tǒng)。 ·北京航空航天大學華正模具研究所開發(fā)的注射模CAD/CAE/CAM系統(tǒng)具有塑料產(chǎn)品線框造型、曲面造型、分析模擬和數(shù)控仿真與數(shù)控加工程序生成等功能，具有很高的技術水平與實用價值。 ·浙江大學基于工作站的UG II系統(tǒng)開發(fā)出精密注射

30、模CAD/CAM系統(tǒng)。該系統(tǒng)采用特征造型技術構(gòu)造產(chǎn)品模型，使形狀特征表達與工藝信息描述統(tǒng)一，并利用特征反轉(zhuǎn)映射實現(xiàn)了型腔模型的快速生成。 ·合肥工業(yè)大學在注射模結(jié)構(gòu)CAD技術方面進行了多年的研究與開發(fā)工作，先后研制出微機注塑模CAD系統(tǒng)PMCAD和微機注塑模CAD三維系統(tǒng)IPMCAD V3.0，取得了較好的成績。IPMCAD3.0系統(tǒng)在微機上采用三維實體模型、實體造型技術，使系統(tǒng)在設計效率和通用性兩方面都得到較好的兼顧?，F(xiàn)在以AutoCAD 813.0和MDT作為環(huán)境，進一步采用參數(shù)化特征模型、特征建模技術和裝配模型技術，研制出注射模CAD三維參數(shù)化系統(tǒng)IPMCAD V4.0，在技術水平、

31、實用性與通用性方面都達到較高水平[4]。 塑料模以后的發(fā)展主要有以下幾方面： 1、注射模CAD實用化； 2、擠塑模CAD的開發(fā)； 3、壓模CAD的開發(fā)； 4、塑料專用鋼材系列化 2．塑件分析 塑件的分析是對所要成型的產(chǎn)品有個初步的了解，在接受設計任務書以后就要對塑料的品種、批量的大小、尺寸精度與技術條件，產(chǎn)品的功用及工作條件有個整體概念，以便在設計模具時優(yōu)選各種方式來成型塑件。仔細閱讀塑件制品零件圖，從制品的塑料品種，塑件形狀，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考慮注塑成型工藝的可行性和經(jīng)濟性，必要時，要與產(chǎn)品設計者探討塑件的材料種類與結(jié)構(gòu)修改的可能性。 2.1 塑件

32、的簡介 2．1.1 塑件設計要求 本設計的塑件是工廠給的，是關于汽車濾清器的一個零部件。塑件各項要求 ： 1、材料名稱：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）； 2、生產(chǎn)綱領：中小批量生產(chǎn) 3.尺寸精度：一般精度（MT3） 4、色調(diào)：黑色； 塑件圖如下： 附圖1 其設計要求就是根據(jù)其外形，做出這個塑料模具。 2.1.2塑件結(jié)構(gòu)分析 （1）、開模方向 由零件的三維圖分析，作為外殼類產(chǎn)品，外表面的表面質(zhì)量是比較重要的，再根據(jù)模具

33、的結(jié)構(gòu)分析得到，產(chǎn)品的外表面應該在定模上，在產(chǎn)品的分型面設置推出機構(gòu)，所以開模方向應沿零件的Z軸。 （2）、收縮率 ABS的收縮率為0.3%～0.6%，在設計本產(chǎn)品時，結(jié)合產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)工藝特點和材料的特性，在本設計中，零件的收縮率為0.5%。 （3）、零件壁厚 本產(chǎn)品的壁厚設置為1.0mm，是根據(jù)零件的工作要求、擺放位置和ABS的化學和流動特性確定的。 （4）、脫模斜度 根據(jù)產(chǎn)品的外型，結(jié)合產(chǎn)品的工作條件、工藝特點，為提高產(chǎn)品的生產(chǎn)效率和表面質(zhì)量，脫模斜度設置為1°。 （5）、圓角 塑件在面與面之間都設計了圓角過渡，這樣不僅可以避免塑件尖角處的應力集中，提高塑件強度，而且可以改善

34、物料的流動狀態(tài)，降低充模阻力，便于充模。 （6）、塑件尺寸精度分析 1、影響塑件尺寸精度的因素 ①和模具直接有關系 模具的形式或基本結(jié)構(gòu)；模具的加工制造誤差；模具的磨損、變形、熱膨脹。 ②和塑料有關的原因 塑料的標準收縮率的變化；塑料的成型收縮、流動性、結(jié)晶化程度的差異；再生塑料的混合、著色劑等添加劑的影響；塑料中的水分以及揮發(fā)和分解氣體的影響。 ③和成型工藝有關的原因 由于成型條件變化造成的成型收縮率的波動；成型操作變化的影響；脫模頂出時的塑料變形，彈性恢復。 ④和成型后實效有關的原因 周圍溫度、濕度不同造成的尺寸變化；塑料的塑性變形及因為

35、外力作用產(chǎn)生的蠕變、彈性恢復；殘余應力、殘余變形起的變化。 （7） 塑件的尺寸公差 本塑件在使用上不需要采用高精度等級，但為了不影響塑件的美觀，也不能采用低精度等級。同時，考慮到本盒子材料的性能和成型工藝特點，經(jīng)查表《模具設計與制造手冊》，精度等級選為3級。 2.1.3 塑件原材料分析 塑件的原材料是ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）的成型特性和工藝特性： 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS） 英文名稱:Acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer　 ABS外觀上是淡黃色非晶態(tài)樹脂，不透明，密度與聚苯乙烯基本

36、相同。ABS具有良好的綜合物理力學性能，耐熱，耐腐，耐油，耐磨、尺寸穩(wěn)定，加工性能優(yōu)良，它具有三種單體所賦予的優(yōu)點。其中丙烯腈賦予材料良好的剛性、硬度、耐油耐腐、良好的著色性和電鍍性；丁二烯賦予材料良好的韌性、耐寒性；苯乙烯賦予材料剛性、硬度、光澤性和良好的加工流動性。改變?nèi)M分的比例，可以調(diào)節(jié)材料性能。 ABS為無定形聚合物，無明顯熔點，熔融流動溫度不太高，隨所含三種單體比例不同，在160~190℃范圍即具有充分的流動性，且熱穩(wěn)定性較好，在約高于285℃時才出現(xiàn)分解現(xiàn)象，因此加工溫度范圍較寬。ABS熔體具有明顯的非牛頓性，提高成型壓力可以使熔體粘度明顯減小，粘度隨溫度升高也會明顯下降。A

37、BS吸水率約在0.2%~0.45%之間，但由于熔體粘度不太高，故對于要求不高的制品，可以不經(jīng)干燥，但干燥可使制品具有更好的表面光澤并可改善內(nèi)在質(zhì)量。在80~90℃下干燥2~3h,可以滿足各種成型要求。ABS具有較小的成型收縮率，收縮率變化最大范圍約為0.3%~0.8%，在多數(shù)情況下，其變化小于該范圍。注塑是ABS塑料最重要的成型方法，常采用螺桿式注塑機，后者更適于形狀復雜制品、大型制品成型。 表2.1:材料性能參數(shù)表 ABS 密 度 1.05 收 縮 率 0.3~0.8 熔 點 130~160 熱變形溫度（45N/cm2） 65~98

38、 模具溫度 60~80 噴嘴溫度 180~190 中段溫度 180~230 后段溫度 150~170 注射壓力 60~100 塑化形式 螺桿式 柱塞式 拉伸強度 33~49 拉伸彈性模量 1.8 彎曲強度 80 彎曲彈性模量 1.4 壓縮強度 18~39 缺口沖擊強度 11~20 硬 度 R62~86 體積電阻率 1016 介電常數(shù) 60Hz2.4~5.0 擊穿電壓 - 外 觀 淺象牙色或白色不透明 特 點 耐熱、表面硬度高、，尺寸穩(wěn)定、耐化學及電性能好，易成型加工，可鍍鉻 特點：耐熱、表面硬度

39、高、尺寸穩(wěn)定、耐化學及電性能好，易成型加工，可鍍鉻。 材料ABS,其綜合性能優(yōu)異，具有較高的力學性能，流動性好，易于成型；成型收縮率小，理論計算收縮率為0．5％ ；溢料值為0．04 mm；比熱容較低，在模具中凝固較快，模塑周期短。制件尺寸穩(wěn)定，表面光亮。 2.2.注射工藝選擇 2.2.1 ABS塑料的干燥 ABS塑料的吸濕性和對水分的敏感性較大，在加工前進行充分的干燥和預熱，不單能消除水汽造成的制件表面煙花狀泡帶、銀絲，而且還有助于塑料的塑化，減少制件表面色斑和云紋。ABS原料需要控制水分在0.3%以下[5]。 注塑前的干燥條件是：干冬季節(jié)在75～80℃以下，干燥2～3h，夏季雨水天

40、在80～90℃下，干燥4～8h，干燥達8～16h可避免因微量水汽的存在導致制件表面霧斑。在此，由于復印機零件屬批量件要求自動化程度高實現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)選用烘干料斗并裝備熱風料斗干燥器，以免干燥好的ABS在料斗中再度吸潮[20]。 (1) 注射溫度： 表2.2: ABS工藝參數(shù)表 工藝參數(shù) 通用型ABS 料桶后部溫度 180~200 料桶中部溫度 210~230 料桶前部溫度 200~210 噴嘴溫度/℃ 180~190 模具溫度/℃ 50~70 ABS塑料非牛頓性較強，在熔化過程溫度升高時，其熔融降低很小，但一旦達到塑化溫度(適宜加工的溫度范圍，如

41、220～250℃)，如果繼續(xù)盲目升溫，必將導致耐熱性不太高的ABS的熱降解反而使熔融粘度增大，注塑更困難，制件的機械性能也下降。 2.2.2注射壓力 ABS熔融的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高，在注射時要采用較高的注射壓力。但并非所有ABS制件都要施用高壓，考慮到本制件小型、構(gòu)造不算非常復雜、厚度中等可以用較低的注射壓力。注制過程中，澆口封閉瞬間型腔內(nèi)的壓力大小決定了制件的表面質(zhì)量及銀絲狀缺陷的程度。壓力過小，塑料收縮大，與型腔表面脫離接觸的機會大，制件表面容易霧化。壓力過大，塑料與型腔表面摩擦作用強烈，容易造成粘模[6]。 2.2.3注射速度 ABS塑料采用中等注射速度效果較好。當注

42、射速度過快時，塑料易燒焦或分解析出氣化物，從而在制件上出現(xiàn)熔接痕、光澤差及澆口附近塑料發(fā)紅等缺陷。并且此零件較多棱角，要保證有足夠高的注射速度，否則難以充滿。 2.2.4模具溫度 ABS的成型溫度相對較高，模具溫度也相對較高。一般調(diào)節(jié)模溫為75～85％，當生產(chǎn)具有較大投影面積制件時，定模溫度要求70～80℃，動模溫度要求50～60℃。此零件屬中小型制件，形狀也不算復雜不用考慮專門對模具加熱。 2.2.5料量控制 注塑機注塑ABS塑料時，其每次注射量僅達標準注射量的75％。為了提高制件質(zhì)量及尺寸穩(wěn)定，表面光澤、色調(diào)的均勻，注射量選為標定注射量的50％[6]。 通常要確保注塑機生產(chǎn)條件及

43、參數(shù)有一個很寬的范圍，使大多數(shù)的產(chǎn)品和生產(chǎn)能力要求包含于這范圍內(nèi)，并且在調(diào)整確定這范圍的過程時盡量按常規(guī)的工藝流程，這種生產(chǎn)條件范圍愈大，生產(chǎn)過程愈穩(wěn)定，使注塑產(chǎn)品愈不容易受到生產(chǎn)條件的改變而產(chǎn)生明顯的質(zhì)量降低。 2.3 計算塑件的體積和質(zhì)量 計算塑件的體積和質(zhì)量是為了選用注塑機，提高設備利用率，確定模具型腔數(shù)。經(jīng)（Pro/E）計算塑件體積為： 體積 = 1.2546031e+05 毫米^3 曲面面積 = 2.5329941e+05 毫米^2 密度 = 1.0500000e-06 公噸 / 毫米^3 質(zhì)量 = 1.3173333e-01 公噸

44、 3. 注塑成型的準備 3.1 注塑成型工藝簡介 注塑成型是利用塑料的可擠壓性與可模塑性，首先將松散的粒狀或粉狀成型物料從注塑機的料斗送入高溫的機筒內(nèi)加熱熔融塑化，使之成為粘流狀態(tài)熔體，然后在柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過機筒前端的噴嘴注射進入溫度較低的閉合模具中，經(jīng)過一段時間的保壓冷卻以后，開啟模具便可以從模腔中脫出具有一定形狀和尺寸的塑料制件。一般分為三個階段的工作。 圖3-1 注塑成型壓力—時間曲線 3.1.1物料準備 成型前應對物料的外觀色澤、顆粒情況，有無雜質(zhì)等進行檢驗，并測試其熱穩(wěn)定性，流動性和收縮率等指標。對于吸濕性強的塑料，應根據(jù)注射成型

45、工藝允許的含水量進行適當?shù)念A熱干燥，若有嵌件，還要知道嵌件的熱膨脹系數(shù)，對模具進行適當?shù)念A熱，以避免收縮應力和裂紋，有的塑料制品還需要選用脫模劑，以利于脫模。 3.1.2注塑過程 塑料在料筒內(nèi)經(jīng)過加熱達到流動狀態(tài)后，進入模腔內(nèi)的流動可分為注射，保壓，倒流和冷卻四個階段，注塑過程可以用如圖所示3.1所示。圖中T0代表螺桿或柱塞開始注射熔體的時刻；當模腔充滿熔體（T=T1）時，熔體壓力迅速上升，達到最大值P0。從時間T1到T2，塑料仍處于螺桿（或柱塞）的壓力下，熔體會繼續(xù)流入模腔內(nèi)以彌補因冷卻收縮而產(chǎn)生的空隙。由于塑料仍在流動，而溫度又在不斷下降，定向分子（分子鏈的一端在模腔壁固化，另一端沿流

46、動方向排列）容易被凝結(jié)，所以這一階段是大分子定向形成的主要階段。這一階段的時間越長，分子定向的程度越高。從螺桿開始后退到結(jié)束（時間從T2到T3），由于模腔內(nèi)的壓力比流道內(nèi)高，會發(fā)生熔體倒流，從而使模腔內(nèi)的壓力迅速下降。倒流一直進行到澆口處熔體凝結(jié)時為止。其中，塑料凝結(jié)時的壓力和溫度是決定塑料制件平均收縮率的重要因素。 3.1.3制件后處理 由于成型過程中塑料熔體在溫度和壓力下的變形流動非常復雜，再加上流動前塑化不均勻以及充模后冷卻速度不同，制件內(nèi)經(jīng)常出現(xiàn)不均勻的結(jié)晶、取向和收縮，導致制件內(nèi)產(chǎn)生相應的結(jié)晶、取向和收縮應力，脫模后除引起時效變形外，還會使制件的力學性能，光學性能及表觀質(zhì)量變壞，

47、嚴重時會開裂。故有的塑件需要進行后處理，常用的后處理方法有退火和調(diào)濕兩種。 退火是為了消除或降低制件成型后的殘余應力，此外，退火還可以對制件進行解除取向，并降低制件硬度和提高韌性，溫度一般在塑件使用溫度以上的10~20度至熱變形溫度以下10~20度之間；調(diào)濕處理是一種調(diào)整制件含水量的后處理工序，主要用于吸濕性很強、而且又容易氧化的聚酰胺等塑料制件.調(diào)濕處理所用的加熱介質(zhì)一般為沸水或醋酸鉀溶液（沸點為121℃，加熱溫度為100～121℃，保溫時間與制件厚度有關，通常取2～9小時。 3.2 注塑成型工藝條件 3.2.1成型溫度 注塑成型過程中需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。

48、噴嘴溫度通常略微低于料筒的最高溫度，以防止熔料在直通式噴嘴口發(fā)生“流涎現(xiàn)象”；模具溫度一般通過冷卻系統(tǒng)來控制；為了保證制件有較高的形狀和尺寸精度，應避免制件脫模后發(fā)生較大的翹曲變形，模具溫度必須低于塑料的熱變形溫度。ABS與溫度的經(jīng)驗數(shù)據(jù)如上章 表2-2所示。 3.2.2成型壓力 注射成型過程中的壓力包括注射壓力，保壓力和背壓力。注射壓力用以克服熔體從料筒向型腔流動的阻力，提供充模速度及對熔料進行壓實等。保壓力的大小取決于模具對熔體的靜水壓力，與制件的形狀，壁厚及材料有關。對于像PS流動性好的料，保壓力應該小些，以避免產(chǎn)生飛邊，保壓力可取略低于注射壓力。背壓力是指注塑機螺桿頂部的熔體在螺桿

49、轉(zhuǎn)動后退時所受到的壓力，背壓力除了可驅(qū)除物料中的空氣，提高熔體密實程度之外，還可以使熔體內(nèi)壓力增大，螺桿后退速度減小，塑化時的剪切作用增強，摩擦熱量增大，塑化效果提高，根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗，背壓的使用范圍約為3.4~27.5MPA。 3.2.3成型時間 完成一次注塑成型過程所需要的時間稱為成型周期。包括注射時間，保壓時間，冷卻時間，其他時間（開模，脫模，涂脫磨劑，安放嵌件和閉模等），在保證塑件質(zhì)量的前提下盡量減小成型周期的各段時間，以提高生產(chǎn)率，其中，最重要的是注射時間和冷卻時間，在實際生產(chǎn)中注射時間一般為3~5秒，保壓時間一般為20~120秒，冷卻時間一般為30~120秒（這三個時間都是根據(jù)塑件

50、的質(zhì)量來決定的，質(zhì)量越大則相應的時間越長）。確定成型周期的經(jīng)驗數(shù)值如表3-1所示 表3-1 成型周期與壁厚關系 制件壁厚 /mm 成型周期 / s 制件壁厚 / mm 成型周期 / s 0.5 10 2.5 35 1.0 15 3.0 45 1.5 22 3.5 65 2.0 28 4.0 85 經(jīng)過上面的經(jīng)驗數(shù)據(jù)和推薦值，可以初步確定成型工藝參數(shù)，因為各個推薦值有差別，而且有的與實際注塑成型時的參數(shù)設置也不一致，結(jié)合兩者的合理因素，初定制品成型工藝參

51、數(shù)如表3-2所示： 表3-2 制品成型工藝參數(shù)初步確定 特性 內(nèi)容 特性 內(nèi)容 注塑機類型 螺桿式 螺桿轉(zhuǎn)速（r/min） 30-60 噴嘴形式 直通式 模具溫度 60-70 噴嘴溫度(℃) 170-180 后段溫度(℃) 150-170 中段溫度(℃) 210-230 前段溫

52、度(℃) 180-200 注射壓力MPa 60-100 保壓力MPa 50-70 注射時間s 20-90 保壓時間 s 15-30 冷卻時間s 20-120 其他時間s 3 成型周期s 40-60 成型收縮(%) 0.5 干燥溫度(℃) 60

53、-80 干燥時間(h) 1~3 h 4. 擬定模具結(jié)構(gòu)形式 4.1 確定型腔數(shù)量及排列方式 當塑料制件的設計已經(jīng)完成，并選定所用塑料后，就需要考慮是采用單型腔模還是多型腔模。與多型腔模相比，單型腔模具有以下優(yōu)點： 1、塑料制件的形狀與尺寸精度始終一致； 2、工藝參數(shù)易于控制； 3、模具結(jié)構(gòu)簡單、緊湊，設計制造、維修大為簡化。 一般來說，精度要求高的小型制品和中大型制品優(yōu)先采用一模一腔的結(jié)構(gòu)，但對于精度要求不高的小型制品（沒有配合精度要求），形狀簡單，又是大批量生產(chǎn)時

54、，若采用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。 根據(jù)塑件的技術要求，要求中小批量生產(chǎn)，初步設計型腔數(shù)量為“一出一”即一模一腔，因此我們設計的模具為單型腔的模具。 4.2 模具結(jié)構(gòu)形式的確定 由于塑件外觀質(zhì)量要求高，尺寸精度要求一般（MT3），根據(jù)塑件的形狀，采用一個分型面，一模一腔。 5. 注塑機選用 注射機是注射成型的設備，注射模是安裝在注射機上生產(chǎn)的。注射機選用得是否合理，直接影響模具結(jié)構(gòu)的設計，因此，在進行模具設計時，必須對所選用活動注射機的相關技術參數(shù)有全面的了解。 5.1 注塑機簡介 1956年制造出世界上

55、第一臺往復螺桿式注塑機,這是注塑成型工藝技術的一大突破,目前注塑機加工的塑料量是塑料產(chǎn)量的30%;注塑機的產(chǎn)量占整個塑料機械產(chǎn)量的50%.成為塑料成型設備制造業(yè)中增長最快,產(chǎn)量最多的機種之一. 注塑機的分類方式很多,目前尚未形成完全統(tǒng)一標準的分類方法.常用的說法有: （1）按設備外形特征分類:臥式,立式,直角式,多工位注塑機； （2）按加工能力分類:超小型,小型,中型,大型和超大型注塑機。 此外還有按用途分類和按合模裝置的特征分類,但日常生活中用的較少 5.2 注塑機基本參數(shù) 注塑機的主要參數(shù)有公稱注射量,注射壓力,注射速度,塑化能力,鎖模力,合模裝置的基本尺寸,開合模速度,空循環(huán)

56、時間等.這些參數(shù)是設計,制造,購買和使用注塑機的主要依據(jù). (1)公稱注塑量；指在對空注射的情況下,注射螺桿或柱塞做一次最大注射行程時,注射裝置所能達到的最大注射量,反映了注塑機的加工能力. (2)注射壓力；為了克服熔料流經(jīng)噴嘴,澆道和型腔時的流動阻力,螺桿(或柱塞)對熔料必須施加足夠的壓力,我們將這種壓力稱為注射壓力. (3)注射速率；為了使熔料及時充滿型腔,除了必須有足夠的注射壓力外,熔料還必須有一定的流動速率,描述這一參數(shù)的為注射速率或注射時間或注射速度. 常用的注射速率如表5-1所示: 表5-1 注射量與注射時間的關系 注射量/CM 125 250

57、 500 1000 2000 4000 6000 10000 注射速率/CM/S 125 200 333 570 890 1330 1600 2000 注射時間/S 1 1.25 1.5 1.75 2.25 3 3.75 5 （4)塑化能力；單位時間內(nèi)所能塑化的物料量.塑化能力應與注塑機的整個成型周期配合協(xié)調(diào),若塑化能力高而機器的空循環(huán)時間長,則不能發(fā)揮塑化裝置的能力,反之則會加長成型周期. (5)鎖模力；注塑機的合模機構(gòu)對模具所能施加的最大夾緊力,在此力的作用下模

58、具不應被熔融的塑料所頂開. (6)合模裝置的基本尺寸；包括模板尺寸,拉桿空間,模板間最大開距,動模板的行程,模具最大厚度與最小厚度等.這些參數(shù)規(guī)定了機器加工制件所使用的模具尺寸范圍. (7)開合模速度；為使模具閉合時平穩(wěn),以及開模,推出制件時不使塑料制件損壞,要求模板在整個行程中的速度要合理,即合模時從快到慢,開模時由慢到快在到停. (8)空循環(huán)時間；在沒有塑化,注射保壓,冷卻,取出制件等動作的情況下,完成一次循環(huán)所需的時間 5.3注射機的選用原則 （1）塑件及澆道凝料的總?cè)萘浚w積或重量）應小于注射機額定容量（體積或容量）的0.8倍； （2）模具成型時需用的注射壓力應小于所選用注

59、射機的最大注射壓力； （3）模具型腔注射時所產(chǎn)生的壓力必須要小于注射機的鎖模力； （4）模具的閉模高度應在注射機最大，最小閉合高度之間； （5）模具脫模取出朔件所需的距離應小于所選注射機的開模行程； （6）模具的外形尺寸及安裝尺寸必須與所選注射機模板適應，既模具最大外形尺寸安裝時應不受拉桿間距的影響，模具安裝用的定位環(huán)尺寸應與機床定位孔直徑相配合；模具的模板各安裝孔應與注射機固定模板的安裝孔相對應、機床噴嘴孔徑和球面半徑應與模具進料孔相對應，注射機的開模行程應滿足脫件條件。 5.4選擇注塑機 （1）由公稱注射量選定注射機 由注射量選定注射機.由PRO/E建模分析得（材料密度取1.

60、05g/cm^3）: 塑件體積為： 體積V1 = 1.2546031e+05 毫米^3 考慮到澆注系統(tǒng)及泄露，查閱《模具實用技術設計實用手冊》及《塑料模具設計》， 流道凝料V’=15cm^3 (流道凝料的體積(質(zhì)量)是個未知數(shù),根據(jù)手冊0.5V(0.5M)來估算,塑件越大則比例可以取的越小)； 實際注射體積為:V =125.46031+15=140.46031cm^3 ； 實際注射質(zhì)量為M =147.483326g； 根據(jù)實際注射量應小于0.8倍公稱注射量原則, 即： 0.8V0 ≧ V

61、 （3—1） V0 = V /0.8 =147.483326/0.8 =184.354158 cm^3 ； （2）由鎖模力選定注射機 FF= A·P （3—2） =26376×30 =791.280 （KN） 式中F—注射機的鎖模力（N）； A—塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和，由PRO/E軟件分析得A=26376 ; P—型腔壓力，取P=30MP ； 結(jié)合上面兩項的計算，初步確定注塑機為表5-2所示，查國產(chǎn)注射機主

62、要技術參數(shù)表取SZ-800/3200,主要技術參數(shù)如下: 表5-2 國產(chǎn)注射機XS-ZY-125技術參數(shù)表 特性 內(nèi)容 特性 內(nèi)容 結(jié)構(gòu)類型 臥 拉桿內(nèi)間距(mm) 600×600 理論注射量（cm） 840 移模行程(mm) 550 螺桿(柱塞)直徑(mm) 67 最大模具厚度(mm) 600 注射壓力(MP) 142.2 最小模具厚度(mm) 300 注射速率(g/s) 260 鎖模形式(mm) 雙曲肘 塑化能力(g/s) 34 定位孔直徑(mm) φ160 螺桿轉(zhuǎn)速(r/min) 10～125 噴嘴球頭半徑(mm)

63、 SR20 鎖模力(KN) 3200 噴嘴口直徑 φ4 5.5 注射機及各個參數(shù)的校核 5.5.1 注射壓力的校核： 注射壓力的校核是額定注射機的額定注射壓力是否大于成型時所需的注射壓力。該注射機的注射壓力為142.2MPa，ABS的注射壓力為60～100MPa， 所以能夠滿足要求。 5.5.2 由注射機料筒塑化速率校核型腔數(shù)量n： 上式右邊=10.181（符和要求） 式中n——型腔個數(shù) K——注射機最大注射量的利用系數(shù)，一般取0.8 M——注射機的額定塑化量（g/

64、h或cm3/h） T——成形周期 M2——澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量或體積（g或cm3） M1——單個制品的質(zhì)量或體積（g或cm3） 5.5.3 按注射機的最大注射量校核型腔數(shù)量n： =5.235 5.2351 （符合要求） 其中式中 n——型腔個數(shù) K——注射機最大注射量的利用系數(shù)，一般取0.8 Mn——注射機允許的最大注射量（g或cm3） M2——

65、澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量或體積（g或cm3） M1——單個制品的質(zhì)量或體積（g或cm3） 5.5.4 按注射機的鎖模（合模）力的校核： 在確定了型腔壓力和分型面面積之后，可以按下式校核注塑機的額定鎖模力： F＞K A·P （3—3） ＞1.2×26376×30 ＞ 949.536 KN 滿足要求。 其中式中 F注塑機額定鎖模力：3200 KN； K安全系數(shù)，通常取1.1～1.2，取K=1.2。 5.5.5 塑化能力的校核 由3.2.3初定的成型周期為50秒計算，實際要求的

66、塑化能力為： 147.483÷50 =2.95（g/s） 小于注塑機的塑化能力34（g/s），說明注射機能完全滿足塑化要求。 5.5.6 噴嘴尺寸校核 在實際生產(chǎn)過程中，模具的主流道襯套始端的球面半徑R2取比注射機噴嘴球面半徑R1大1~2 mm，主流道小端直徑D取比注射機噴嘴直徑d大0.5~1 mm，如圖5-1所示，以防止主流道口部積存凝料而影響脫模，所以，注射機噴嘴尺寸是標準，模具的制造以它為準則。 圖 5-1 噴嘴與澆口套尺寸關系 5.5.7 模具外形尺寸校核 注塑模外形尺寸應小于注塑機工作臺面 的有效尺寸。模具長寬方向的尺寸要與注塑機拉桿 間距相適應，模具至少有一個方向的尺寸能穿過拉桿間的空間裝在注塑機的工作臺面上。 本套模具選用標準塑膠模架，其規(guī)格如下：450 ㎜×450 ㎜，A 板160 ㎜，B 板40 ㎜，C板160 mm。而注塑機拉桿內(nèi)間距為600mm×600mm，故符合要求。 5.5.8 模具厚度校核 模具厚度必須滿足下式： H H H （3—4）