巖寨水庫大橋主墩下部結(jié)構(gòu)雙壁鋼吊箱圍堰施工方案.docx

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新建鐵路長沙至昆明客運專線 巖寨水庫大橋 （D1K535+343.950～D1K535+633.100） 主墩下部結(jié)構(gòu)雙壁鋼吊箱圍堰 施工方案 目 錄 1 工程簡介 1 2 技術(shù)準(zhǔn)備 1 2.1 內(nèi)業(yè)準(zhǔn)備 1 2.2 外業(yè)準(zhǔn)備 2 3 人員組織 3 4 材料及制作要求 4 5 主要設(shè)備、機具選型 4 6 施工工藝流程 5 7 鋼吊箱施工作業(yè)方法及要求 7 7.1雙壁鋼吊箱的設(shè)計 7 7.2鋼吊箱施工工藝 9 7.2.1 施工準(zhǔn)備 9 7.2.2 鋼吊箱沉放平臺及底板安裝 9 7.2.3 第一層鋼吊箱拼裝下沉 10 7.2.4 鋼吊箱沉放系統(tǒng)設(shè)計及安裝 10 7.2.5 鋼吊箱封底 15 7.2.6 鋼吊箱排水 17 8 鋼吊箱施工常見問題與處理措施 18 9 鋼吊箱質(zhì)量控制及檢驗標(biāo)準(zhǔn) 19 9.1雙壁鋼吊箱制作加工 19 9.2雙壁鋼吊箱沉放 19 9.3封底混凝土 19 10 主墩承臺施工 20 10.1 施工準(zhǔn)備 20 10.1.1 鋼吊箱排水 20 10.1.2 拆除鋼吊箱懸吊系統(tǒng) 21 10.1.3 其他準(zhǔn)備工作 21 10.2 鑿樁頭及樁基檢測 22 10.2.1 施工方法 22 10.2.2 樁頭破除施工注意事項 22 10.2.3 樁基檢測 23 10.3 承臺鋼筋安裝及混凝土澆筑 23 10.4 大體積混凝土施工 23 10.4.1裂縫的原因 24 10.4.2溫度應(yīng)力的分析 24 10.4.3溫控防裂主要措施 25 11 主墩施工 28 11.1 模板 29 11.2 鋼筋施工 30 11.3 混凝土澆注 31 11.4 養(yǎng)護 32 11.5 主墩施工工藝流程 32 12 鋼吊箱材料回收 33 12.1 壁板回收 33 12.2 底板回收 34 雙壁鋼吊箱施工方案 1 工程簡介 鋼吊箱為橋梁基礎(chǔ)及下部構(gòu)造水上施工作業(yè)中常用的一類圍護結(jié)構(gòu)形式，尤其適合于大型河流中的深水基礎(chǔ)，能承受較大的水壓，保證基礎(chǔ)全年施工安全度汛。鋼吊箱適用于水中高樁承臺施工，特別是在一些施工條件困難或受水文、地形、地質(zhì)條件限制而無法采用鋼板樁、筑島圍堰等圍護結(jié)構(gòu)的條件下，鋼吊箱更顯示出了其優(yōu)越性。常用的鋼吊箱分單壁和雙壁兩種，由于單壁鋼吊箱剛度差，一般深水基礎(chǔ)較少采用，實際工程中大部分情況下采用雙壁鋼吊箱。 巖寨水庫大橋橋址位于巖寨電站水庫庫區(qū)范圍，水庫從2009年10月21日開始下閘蓄水，到2010年10月10日，測得水位標(biāo)高為601.5m，水庫高峰期水位高程613m，最低蓄水位605m，H[1%]=613.92m, Q[1%]=3190m/s, V[1%]=0.51m/s。而本橋1#、2#主墩承臺為高樁承臺，承臺尺寸底部2212.84.4m混凝土1239.04m3，上部加臺13.682m混凝土217.6 m3。1#、2#主墩承臺底高程分別為602.386m、602.270m，承臺底位于高峰期水位線11m以下，故1#、2#主墩承臺施工應(yīng)使用雙壁鋼吊箱作為圍堰。 2 技術(shù)準(zhǔn)備 2.1 內(nèi)業(yè)準(zhǔn)備 ⑴雙壁鋼吊箱的設(shè)計及檢算 雙壁鋼吊箱需進行專門設(shè)計，一般分節(jié)、分塊制作。由于本橋先進行鉆孔樁施工，然后沿鉆孔樁下沉鋼吊箱，不受水流沖擊影響，下沉位置可精控制。鋼吊箱可作為承臺模板使用，內(nèi)徑與承臺平面尺寸相同，頂部標(biāo)高較施工期最大洪水位高出50～70cm，底部標(biāo)高應(yīng)保證封底混凝厚度要求即可，封底混凝土厚度按相關(guān)公式進行計算，本橋鋼吊箱封底混凝土厚度為3m；分塊、分節(jié)長度和高度考慮現(xiàn)場吊裝作業(yè)條件，一般每節(jié)長度控制在5m以內(nèi)，高度控制在4m以內(nèi)，相鄰兩節(jié)之間設(shè)縱向隔艙，塊與塊之間設(shè)橡膠止水帶。同時需對結(jié)構(gòu)強度、剛度及穩(wěn)定性進行檢算，編制專項施工方案，并報監(jiān)理單位審批。 ⑵對全體施工人員進行技術(shù)交底和崗前技術(shù)培訓(xùn)。 由于雙壁鋼吊箱施工難度大、技術(shù)要求高，且大部分為水上作業(yè)，因此必須做好技術(shù)交底及崗前培訓(xùn)工作。 2.2 外業(yè)準(zhǔn)備 ⑴雙壁鋼吊箱的加工與試拼 在工廠按預(yù)定的分塊制作雙壁鋼吊箱，編號貯存，完工后在加工場附近進行試拼，并進行焊接質(zhì)量檢查和水密試驗。 ⑵搭設(shè)拼裝平臺 樁孔樁施工完成后，拆除原有鉆孔樁施工平臺，接高樁基鋼護筒作為群吊的承重立柱。視近期水位變化及吊裝要求，在鋼護筒的適當(dāng)位置焊接牛腿，然后安裝鋼吊箱的底托梁作為拼裝平臺。 ⑶鋼吊箱底板制作 測量放線，然后在底托梁上安裝底板分配梁，分配梁之間焊接槽鋼作為肋板，然后鋪設(shè)底板面板，底板開孔與樁基鋼護筒之間設(shè)置鋼板環(huán)，鋼板環(huán)與底板焊接，為保證鋼吊箱下沉順利、位置準(zhǔn)確，鋼板環(huán)直徑較鋼護筒直徑大4～6cm。 3 人員組織 1 勞動力組織方式：采用架子隊組織模式。 ⑵施工人員結(jié)合既定施工方案、機械、工期要求進行合理配置，詳見表1： 作業(yè)人員配備表 表1 序號 人員類別 數(shù)量（人） 1 施工負(fù)責(zé)人 1 2 技術(shù)主管 1 3 安全員 1 4 技術(shù)、質(zhì)檢、測量人員 4 5 工 班 長 3 6 起重作業(yè)、場內(nèi)機械駕駛?cè)藛T、 電工、焊工、機械工 18 7 材料員、司機 6 8 鋼筋工 20 9 混凝土工 15 10 普工 32 其中施工負(fù)責(zé)人、技術(shù)主管、工班長、技術(shù)人員、安全員等主要崗位和關(guān)鍵性崗位管理人員和生產(chǎn)作業(yè)人員必須由本企業(yè)正式職工擔(dān)任，其他崗位可根據(jù)工程情況適當(dāng)配備勞務(wù)工人。 起重機械、場內(nèi)機械駕駛、電工、焊工、鋼筋工、混凝土工等特殊工種作業(yè)人員必須持證上崗。 4 材料及制作要求 ⑴材料要求。 雙壁鋼吊箱采用的鋼材和焊接材料的品種規(guī)格、化學(xué)成分及力學(xué)性能必須符合設(shè)計和有關(guān)規(guī)范技術(shù)要求，具有完整的出廠材料合格證明。 ⑵雙壁鋼吊箱制作拼裝要求 雙壁鋼吊箱加工時必須按設(shè)計尺寸及規(guī)范規(guī)定進行加工制作，嚴(yán)格控制加工質(zhì)量和焊接殘余變形。 ⑶雙壁鋼吊箱制作拼裝允許誤差 雙壁鋼吊箱制作拼裝允許誤差如下表。 雙壁鋼吊箱制作拼裝允許誤差 表2 序號 檢查項目 規(guī)定值或允許偏差 1 頂面中心偏位(mm) 順橋向 20 橫橋向 20 2 鋼吊箱平面尺寸(mm) 30 3 鋼吊箱高度(mm) 10 4 節(jié)段錯臺(mm) 2 5 焊縫質(zhì)量 符合設(shè)計要求 6 水密試驗 不允許滲水 5 主要設(shè)備、機具選型 主要施工機械設(shè)備包括鋼吊箱加工設(shè)備、沉放設(shè)備以及混凝土澆筑設(shè)備等，主要施工機具設(shè)備配置如表3。 主要施工機具設(shè)備配置表 表3 序號 名稱 型號 單位 數(shù)量 備注 1 水上浮吊 F25 臺 2 自制 2 汽車吊 QY50 輛 2 3 液壓千斤頂 YC75A 臺 10 4 電焊機 BX1-500-2 臺 4 5 電焊機 BX1-400-2 臺 6 6 高壓油泵 ZB4-500 臺 10 7 潛水泵 臺 6 8 卷板機 CDWN-20*2000B 臺 1 9 剪板機 QC12Y-16*2500 臺 1 10 車床 CA6140A 臺 1 1 11 鉆床 ZB40 1 12 混凝土泵車 60m3 輛 1 13 混凝土輸送泵 HBT60 輛 1 14 混凝土攪拌運輸車 XZJ5210 輛 6 6 施工工藝流程 巖寨水庫大橋1#、2#主墩位于巖寨水庫庫區(qū)內(nèi)，承臺及下部結(jié)構(gòu)施工采用雙壁鋼吊箱圍堰進行，先搭設(shè)鉆孔作業(yè)平臺進行鉆孔施工后下沉鋼吊箱，鋼吊箱封底排水后進行承臺及下部結(jié)構(gòu)施工，最后拆除部分鋼吊箱圍堰。施工工藝流程圖見圖1。 圖1承臺鋼吊箱圍堰施工工藝流程圖 7 鋼吊箱施工作業(yè)方法及要求 7.1雙壁鋼吊箱的設(shè)計 巖寨水庫大橋水中主墩采用雙壁鋼吊箱，承臺平面尺寸為2212.8m，鋼吊箱平面尺寸為：內(nèi)壁2212.8m，外壁2414.8m，內(nèi)外壁間距1.0m。內(nèi)外壁板采用5mm鋼板作為面板，[8槽鋼作為縱肋，∠75*75*8角鋼作為橫肋，∠125*80*8角鋼作為連接角鋼，∠63*63*8角鋼作為水平支撐及斜支撐。鋼吊箱分為4層加工，總高度13m，最下面一層高4m，上面三層高度均為3m，吊箱頂標(biāo)高按612.3m計算（注我單位與當(dāng)?shù)厮鞴懿块T溝通，施工期水庫水位可控制在611m以下）。加工時每層分為4.4m節(jié)段4塊，4m節(jié)段10塊，倒角節(jié)段4塊，節(jié)段采用φ22高強螺栓連接，并設(shè)置橡膠止水帶用于止水。同時分設(shè)多個橫向互不通水的隔水倉，以便在下沉過程中根據(jù)施工需要分倉對稱灌水。雙壁鋼吊箱平面圖詳見圖2。 圖2 巖寨水庫大橋雙壁鋼吊箱平面圖（尺寸單位cm） 雙壁鋼吊箱壁板桁架及分塊方式圖詳見圖3。 圖3 巖寨水庫大橋雙壁鋼吊箱壁板桁架及分塊方式圖（尺寸單位cm） 鋼吊箱底板采用δ=8mm鋼板作為面板，I32b工字鋼作為分配梁間距55～65cm，工字鋼之間焊接[32a槽鋼作為肋板間距60～69cm，分配梁、肋板及面板之間采用焊接方式連接。底板開孔與樁基鋼護筒之間設(shè)置鋼板環(huán)，鋼板環(huán)與底板焊接，為保證鋼吊箱下沉順利、位置準(zhǔn)確，鋼板環(huán)直徑較鋼護筒直徑大4～6cm。鋼吊箱壁板與底板之間采用φ22高強螺栓連接，并設(shè)置橡膠止水帶用于止水。鋼吊箱底板圖詳見圖4。 圖4 巖寨水庫大橋鋼吊箱底板圖（尺寸單位cm） 7.2鋼吊箱施工工藝 7.2.1 施工準(zhǔn)備 鉆孔樁施工結(jié)束后，拆除鉆孔平臺，接高樁基鋼護筒作為鋼吊箱懸吊系統(tǒng)的承重立柱，在鋼護筒橫橋向兩側(cè)焊接牛腿以便安裝鋼吊箱托梁及底板拼裝，牛腿焊接位置盡量靠下，高于近期（20天內(nèi)）施工水位0.5m即可。本工程懸吊系統(tǒng)主梁采用3根2I63b工字鋼，上橫梁采用10根2I56b工字鋼，鋼吊箱底部托梁采用10根2I56b工字鋼，吊桿采用φ32精軋螺紋鋼并用連接器進行接長，使用液壓千斤頂下沉或鎖緊鋼吊箱。 7.2.2 鋼吊箱沉放平臺及底板安裝 準(zhǔn)備工作完成后，在鋼護筒兩側(cè)的牛腿上安裝2I56b工字鋼底托梁作為鋼吊箱的承重梁，在底托梁上制作鋼吊箱底板，鋼吊箱底板由縱向I32b工字鋼分配梁、［32a槽鋼橫向肋板及厚度8mm的鋼板焊接而成。底板位置全部需由測量班精確定位，保證吊箱安裝的平面位置及下沉精度。 7.2.3 第一層鋼吊箱拼裝下沉 鋼吊箱壁板節(jié)段按設(shè)計要求在工廠加工，節(jié)段拼焊后進行焊接質(zhì)量檢驗及水密試驗。完成后用駁船將分節(jié)段運至墩位。利用水上浮吊及鋼棧橋上支立汽車吊吊裝節(jié)段，在鋼吊箱底板上分節(jié)段拼裝鋼吊箱。拼裝時，先由測量班在底板上精確放出承臺邊線。先由水上浮吊及汽車吊對稱吊裝鋼吊箱的拐角節(jié)段，由拐角節(jié)段兩側(cè)同時拼裝4m節(jié)段（為加快施工進度，可在場地內(nèi)預(yù)拼出二、三塊節(jié)段再吊裝到拼裝平臺上拼裝鋼吊箱），每節(jié)連接處必須放置止水條，所有連接螺栓全部擰緊，保證鋼吊箱的密封性，第一層吊鋼箱拼裝完成后，安裝鋼吊箱懸吊系統(tǒng)，利用吊桿將底托梁與上橫梁連接，在鋼吊箱內(nèi)壁與樁基護筒之間安裝限位裝置。 7.2.4 鋼吊箱沉放系統(tǒng)設(shè)計及安裝 為保證鋼吊箱下沉?xí)r的同步穩(wěn)定性及安全性，沉放系統(tǒng)主要采用方便同步操作的10臺75t千斤頂下放（行程為30cm）。 1 千斤頂承重梁布置 首先布置千斤頂承重梁，承重梁由主梁、上橫梁及底托梁組成。主梁采用2I63b工字鋼，長度為24m，安裝在接高的鋼護筒頂部；上橫梁采用2I56b工字鋼，長度為16.8m，安裝在主梁上部，上橫梁中心距鋼護筒外壁25cm；底托梁與上橫梁相同，安裝在牛腿上，位置與上橫梁對應(yīng)，在千斤頂安放處及吊桿位置上下翼緣板用20mm鋼板加強，腹板用10mm鋼板加強。吊桿采用φ32精軋螺紋鋼，初始長度為9m，根據(jù)需要采用連接器適當(dāng)接長，上橫梁及底托梁上布置錨固螺母，沉放系統(tǒng)布置圖見圖5。 圖5： 沉放系統(tǒng)側(cè)面圖 2 鋼吊箱下沉步驟 安裝起吊千斤頂→千斤頂起吊鋼吊箱，底托梁上升離開護筒牛腿，拆除牛腿→利用部分φ32精軋螺紋鋼吊桿及千斤頂循環(huán)操作下沉鋼吊箱入水→鋼吊箱自浮→拼裝第二節(jié)鋼吊箱、安裝導(dǎo)向裝置→下沉第二節(jié)鋼吊箱，下沉力不足時，向艙內(nèi)注水，增加鋼吊箱下沉自重→下沉到預(yù)定位置，鋼吊箱自浮→拼裝第三、四節(jié)鋼吊箱及導(dǎo)向裝置→下沉第三、四節(jié)鋼吊箱，鋼吊箱下沉至預(yù)定標(biāo)高后用千斤頂鎖緊全部吊桿，準(zhǔn)備封底混凝土施工。 雙壁鋼吊箱下沉施工照片見圖6.1～圖6.3。 圖6.1：沉放步驟（鋼吊箱入水） 圖6.2：沉放步驟（第二層鋼吊箱拼裝） 圖6.3：沉放步驟（第三層鋼吊箱拼裝） ⑶鋼吊箱下沉?xí)r注意事項 ①鋼吊箱拼接時必須在連接處必須放置止水條，止水條布置為內(nèi)外壁螺栓連接處各布置一條，下一層鋼吊箱的豎向止水條頂部預(yù)留20cm伸到上一層鋼吊箱連接處，所有連接螺栓必須擰緊到位，保證鋼吊箱的密封性。 ②在流水中施工，鋼吊箱下沉?xí)r會受到水平力的作用，在下沉過程中鋼吊箱傾斜度及平臺位置要求不超過規(guī)范允許值，采用有效的導(dǎo)向、定位設(shè)施是必須的。本橋鋼吊箱定位系統(tǒng)是利用鋼護筒作為定位樁，安裝導(dǎo)向橫撐和滾動軸承，布置在前、后、左、右四個方向，分上下2 層，既控制了鋼吊箱平面位置，又能控制其傾斜度。鋼吊箱定位系統(tǒng)是在露出水面的鋼護筒上對稱焊接兩層導(dǎo)向橫撐，控制吊箱斜度。導(dǎo)向橫撐前端安裝滾動軸承，以利下沉滑動。 ③第1節(jié)鋼吊箱下沉?xí)r，根據(jù)計算，下沉到水面下2.04m時，可自浮，此時可交替拆除部分吊桿，以便拼接第2節(jié)鋼吊箱壁板。 浮力計算為：F浮=ρgV排； 鋼吊箱雙壁間排水面積為S=73.6m2 ； 鋼吊箱底托梁自重38.6t，底板自重59.2t，第1節(jié)鋼吊箱自重52.4t，2、3、4節(jié)為40.1t； 由此，代入下式求下沉高度： 73.6*h=（38.6+59.2+52.4） 得到h=2.04m 則總?cè)胨疃葹?.04m時第1節(jié)鋼吊箱處于自浮狀態(tài)。 ④第2節(jié)鋼吊箱加重后，總?cè)胨疃葹椋?.04+40.1/73.6=2.58m，此時吊箱水面上高度為7-2.58=4.42m，由于鋼吊箱水面以上高度過高，不易操作及固定吊箱，需要向鋼吊箱內(nèi)增加配重，將鋼吊箱漂浮外露高度控制在2m以內(nèi)為宜，此時總?cè)胨疃葹?m，此時需向鋼吊箱壁板間注水為：73.6*2.42=178.1m3。向艙內(nèi)增加注水時必須保證等量同步對稱進行，防止鋼吊箱傾斜。 ⑤拼裝完第4節(jié)鋼吊箱后，將鋼吊箱頂面高程控制在612.3m左右，高出施工水位線（611m）1.3m左右，從而保證橋梁下部結(jié)構(gòu)施工安全，并可保證鋼吊箱封底混凝土厚度不小于3.0m。此時鋼吊箱壁板間總注水量為：73.6*（13-1.3）-38.6-59.2-52.4-40.1*3=590m3。 雙壁鋼吊箱下沉以后的照片見圖7 圖7 鋼吊箱下沉以后的照片 7.2.5 鋼吊箱封底 封底混凝土厚度計算?？紤]封底時水深、樁間距、吊箱排水后的浮力及封底混凝土與鉆孔樁之間的摩擦力等，巖寨水庫大橋采用3m厚C20混凝土，同時也是保證吊箱內(nèi)能夠干燥施工的主要途徑，因此，封底混凝土必須澆注成功，有效的阻止吊箱外側(cè)水流涌入鋼吊箱。 ⑴采用水下混凝土方法澆注，為使水下混凝土灌注質(zhì)量達到封底要求，其和易性及流動性必須達到要求。吊箱內(nèi)面積為12.8*22m=281.6m2，扣除15根2.6m護筒，共計198.3m2，混凝土595 m3，按60 m3/h澆注速度計算，需澆注10小時，必須在混凝土中摻加緩凝劑，水下混凝土配合比緩凝時間≥24小時，防止混凝土凝固過早影響混凝土的流動，保證混凝土澆注的連續(xù)性。 ⑵鋼吊箱封底前吊箱內(nèi)外水頭高度相同，封底過程中混凝土的重量及鋼吊箱的自重全部由橫梁及吊桿承受，總重約595m32.3t/m3+270.5t=1639t，鋼吊箱內(nèi)外布置吊桿40根，封底時每根吊桿約承受拉力約為41t，因此在封底混凝土澆筑前必須頂緊全部φ32精軋螺紋鋼筋，然后用高強螺母及墊圈鎖緊。吊桿橫橋向布置見圖8。 圖8 吊桿橫橋向布置圖 ⑶因鋼吊箱底板與鉆孔樁鋼護筒之間存在縫隙，為保證封底混凝土質(zhì)量，在鋼吊箱下沉到位、吊桿鎖定后，需派遣潛水工進行水下作業(yè)將該縫隙封堵嚴(yán)密，清除底板上遺落的雜物、淤泥等，然后進行水下封底混凝土灌注。 ⑷為保證混凝土的流動面積（每根導(dǎo)管最大流動范圍為5m）及封底質(zhì)量，考慮到護筒對混凝土流動的影響，采用4根導(dǎo)管同時灌注水下封底混凝土，封底時首灌方量為2m3，采用輸送泵泵送混凝土或吊車吊運料斗，導(dǎo)管固定在施工平臺上。灌注混凝土?xí)r，應(yīng)控制混凝土下落速度，以免速度過快對導(dǎo)管口的混凝土造成沖擊，影響質(zhì)量。雙壁鋼吊箱封底照片見圖9。 ⑸用測繩隨時測量各點位的混凝土澆注高度及流動面積，必要時調(diào)整導(dǎo)管位置，移動導(dǎo)管位置時，必須慢速挪移，不可脫離混凝土面，造成混凝土被水沖刷離析；或直接拔除導(dǎo)管換到其他位置重新封底澆注。為保證澆注封底混凝土的防水效果，在澆注混凝土前先在側(cè)板上開設(shè)洞口或澆注時安放水泵抽水，保證箱內(nèi)外的水位一致，減少鋼吊箱內(nèi)的水壓力，以免影響混凝土質(zhì)量。 圖9 鋼吊箱封底 7.2.6 鋼吊箱排水 在與封底混凝土同等條件下養(yǎng)護的混凝土試件抗壓強度達到設(shè)計強度的100%后，對鋼吊箱圍堰內(nèi)部進行排水，每小時排水量應(yīng)控制在50m3左右。邊排水邊注意觀察鋼吊箱圍堰有無漏水及變形情況發(fā)生，水全部排除后查看封底混凝土有無滲漏及鼓冒現(xiàn)象，如發(fā)現(xiàn)不利情況應(yīng)立即停止排水，視情況及時向鋼吊箱圍堰內(nèi)部補水，然后匯報指揮部研究處理。 為預(yù)防鋼吊箱排水后由于外部水壓過大產(chǎn)生向內(nèi)變形，在排水過程中根據(jù)需要設(shè)置臨時內(nèi)支撐。內(nèi)支撐布置在鋼吊箱的長邊上，布置兩列、兩層支撐牛腿，牛腿上安裝直徑φ500mm壁厚16mm的鋼管做內(nèi)支撐。鋼管內(nèi)支撐分別布置在鋼吊箱頂面向下2.5m及5.5m處，下層支撐底面高程應(yīng)略高于承臺頂面。 8 鋼吊箱施工常見問題與處理措施 雙壁鋼吊箱施工常見問題及處理措施見表4： 常見問題與處理措施 表4 工常見問題 產(chǎn)生原因 預(yù)防措施與處理辦法 雙壁鋼吊箱平面偏位超限 ①鋼吊箱底板定位不準(zhǔn) ②鋼吊箱注水下沉?xí)r，偏載現(xiàn)象嚴(yán)重 ①盡量選擇在非汛期下沉鋼吊箱，底板安裝位置應(yīng)精確放線，首節(jié)下沉?xí)r做好偏位控制。 ②注水下沉?xí)r，盡量對稱均衡，并嚴(yán)格控制偏載現(xiàn)象 ③下沉鋼吊箱時設(shè)專人隨時監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)問題及時處理 鋼吊箱漏水 ①止水帶設(shè)置不符合要求，未達到止水效果 ②鋼吊箱下沉?xí)r支撐不到位，導(dǎo)致鋼吊箱變形超限，部分焊縫或法蘭處漏水 ③塊與塊之間螺栓連接不牢固，止水帶處漏水 ④鋼吊箱制作質(zhì)量差，焊縫處漏水 ①加強止水帶施工質(zhì)量控制，止水帶必須填塞密實、飽滿，無漏填 ②鋼吊箱下沉過程中嚴(yán)格按設(shè)計進行支撐，防止過大變形 ③加強鋼吊箱制作質(zhì)量 ④鋼吊箱下沉?xí)r連接螺栓必須緊固到位，嚴(yán)禁有松動現(xiàn)象或扭力不足 封底混凝土厚度不足 ①封底混凝土厚度薄厚不一，局部厚度不足 ②封底混凝土表面不平整 ①加強封底混凝土質(zhì)量控制，保證混凝土的坍落度及和易性，控制混凝土的初凝時間 ②加強封底混凝土灌注質(zhì)量控制，灌注過程中隨時探測封底混凝土高度 鋼吊箱底部滲水 ①鋼護筒四周出現(xiàn)滲水 ②鋼吊箱封底混凝土與鋼吊箱內(nèi)壁之間縫隙過大出現(xiàn)滲水 封底混凝土出現(xiàn)滲水 ①封底前派潛水工清理鋼護筒外表面污物，認(rèn)真封堵護筒與吊箱底板之間的縫隙，清除底板上的雜物、淤泥等 ②封底混凝土完成后抽水前對鋼吊箱與封底混凝土之間空隙進行探測，發(fā)現(xiàn)問題及時處理 ① 加強封底混凝土質(zhì)量控制 9 鋼吊箱質(zhì)量控制及檢驗標(biāo)準(zhǔn) 9.1雙壁鋼吊箱制作加工 ⑴加強焊接作業(yè)質(zhì)量控制。 焊接作業(yè)人員必須持證上崗，焊縫質(zhì)量采用超聲波探傷或射線法檢查。 ⑵鋼吊箱加工完畢后必須進行試拼裝。 通過試拼裝，達到對缺陷早發(fā)現(xiàn)早治理的目的，杜絕質(zhì)量隱患。 ⑶進行水密性試驗 通過水密性試驗，對缺陷之處進行修正。 9.2雙壁鋼吊箱沉放 ⑴加強鋼吊箱底板偏位控制 由于鋼吊箱底板及首節(jié)壁板定位控制著后續(xù)施工質(zhì)量，必須做到底板及首節(jié)鋼吊箱定位準(zhǔn)確。 ⑵加強止水帶施工質(zhì)量控制 止水帶必須嚴(yán)格按照設(shè)計要求填塞，盡量采用整條止水帶。受客觀條件限制必須連接時，可采用粘合搭接方法。 ⑶加強鋼吊箱連接處質(zhì)量控制 由于鋼吊箱采用分節(jié)、分塊制作、下沉，下沉?xí)r各塊件間采用螺栓連接，因而為薄弱環(huán)節(jié)。螺栓連接必須緊固到位，全部螺栓擰緊后要求進行全面檢查，合格后方允許下沉。 9.3封底混凝土 封底混凝土施工前必須排潛水員對底板進行全面清理，清除遺落的雜物、淤泥等，并封堵嚴(yán)密護筒周邊的空隙。 封底混凝土必須按水下混凝土灌注工藝一次連續(xù)澆筑完成，對邊角處、圍壁處嚴(yán)格進行控制，防止空隙過大出現(xiàn)滲水、漏水現(xiàn)象。 由于封底混凝土灌注面積過大，混凝土灌注過程中隨時探測頂面、地面標(biāo)高，防止出現(xiàn)封底混凝土厚度薄厚不一、表面不平整現(xiàn)象發(fā)生。封底混凝土實測項目見表5。 封底混凝土實測項目 表5 序號 項目 允許偏差（mm） 1 混凝土強度 在合格標(biāo)準(zhǔn)內(nèi) 2 基底高程 0，-200 3 頂面高程 50 10 主墩承臺施工 巖寨水庫大橋1#、2#主墩承臺為高樁承臺，承臺底部尺寸為22(長)12.8(寬)4.4(高)m，上部加臺13.6(長)8(寬)2(高)m，每座承臺混凝土數(shù)量1456.64m3、鋼筋數(shù)量61.5T，屬于大體積混凝土結(jié)構(gòu)，重點應(yīng)進行大體積混凝土溫度控制。 10.1 施工準(zhǔn)備 10.1.1 鋼吊箱排水 鋼吊箱封底混凝土達到設(shè)計強度的100%后，用潛水泵把鋼吊箱圍堰內(nèi)的水排干，排水過程中應(yīng)按要求在圍堰內(nèi)適當(dāng)位置安裝橫向支撐，以保證鋼吊箱圍堰的安全，根據(jù)需要可將鋼吊箱雙壁間的水排降至適當(dāng)高度。承臺施工前鋼吊箱狀態(tài)見圖10 圖10 承臺施工前鋼吊箱狀態(tài) 10.1.2 拆除鋼吊箱懸吊系統(tǒng) 首先拆除φ32精軋螺紋鋼吊桿，由于鋼吊箱內(nèi)部吊桿下部已錨固在封底混凝土內(nèi)，此時底托梁可以自穩(wěn)；然后拆除護筒頂部的上橫梁及主梁工字鋼；最后拆除作為承重柱的樁基鋼護筒。 10.1.3 其他準(zhǔn)備工作 準(zhǔn)備承臺模板、鋼筋及冷卻管。由于鋼吊箱內(nèi)部尺寸與底層承臺平面尺寸相同，鋼吊箱壁板可作為承臺底層的模板，承臺加臺平面尺寸較小，可使用大塊整體鋼模；該承臺鋼筋數(shù)量較大，應(yīng)提前加工制作，以便縮短承臺施工周期；冷卻管作為大體積混凝土降溫的必要措施，數(shù)量較大，必須提前加工制作，加工質(zhì)量要嚴(yán)格控制，防止混凝土澆筑過程中焊點及絲接接頭漏漿。 10.2 鑿樁頭及樁基檢測 10.2.1 施工方法 ⑴測量班根據(jù)樁基預(yù)留高度（深入承臺內(nèi)10cm），確定樁頂標(biāo)高。現(xiàn)場施工人員根據(jù)測量人員測量結(jié)果，在基樁上將承臺底標(biāo)高以上25cm處和10cm處分別用紅油漆劃線標(biāo)識。 ⑵用切割機沿著樁身紅油漆標(biāo)識部位（承臺底標(biāo)高以上10cm處）環(huán)向切割3cm深的切口，防止破樁頭時鑿掉樁邊。切割時嚴(yán)格控制切割深度，避免割傷鋼筋。切割完畢后先用人工在粗鑿線處鑿開缺口，深入至鋼筋，便于后續(xù)的風(fēng)鎬作業(yè)不會破壞鋼筋保護層。 ⑶鑿除粗鑿線以上部混凝土保護層，剝離出鋼筋籠主筋，使鋼筋與混凝土脫離并使鋼筋向外側(cè)微彎。在粗鑿線標(biāo)高上鑿出一圏斷裂環(huán)，深度較保護層加深5cm以上,以便在粗鑿標(biāo)高位置形成小斷面斷裂環(huán)。 ⑷在粗鑿線標(biāo)高斷裂環(huán)上，用鋼釬施以外力或鉆孔植入膨脹劑，將樁頭截斷，采用吊車統(tǒng)一吊離。 ⑸鑿除樁頂高程以上殘留部分的混凝土，校直樁頭鋼筋，清洗樁頭。 10.2.2 樁頭破除施工注意事項 ⑴必須保證樁頂伸入承臺10cm，樁頭平整。避免出現(xiàn)樁頭缺邊少角、鋼筋保護層被鑿除的現(xiàn)象。 ⑵樁頭破除時嚴(yán)禁將樁頭預(yù)留鋼筋任意切割、彎折，嚴(yán)禁損傷主筋。如出現(xiàn)鋼筋彎曲，必須進行調(diào)直。 ⑶樁頂含泥及雜質(zhì)混凝土必須鑿除，鑿好的樁要求樁頂平整，斷面碎石出露均勻，并及時將碎渣清除出基坑。 ⑷在破樁過程中必須保護好檢測管，隨時注意檢測管的位置，嚴(yán)防檢測管變形或者石渣掉入管內(nèi)，管口應(yīng)高出樁頭10-20cm并密封。 10.2.3 樁基檢測 樁頭清理干凈后，利用超聲波探頭及時對樁身進行檢測，對有疑問的樁基還可以按監(jiān)理工程師的要求采用鉆芯取樣或其他方法進行檢測，確保樁基的施工質(zhì)量。 10.3 承臺鋼筋安裝及混凝土澆筑 樁基檢測合格后，清理基坑底部的棄渣，大致找平后安裝承臺鋼筋。鋼筋加工及安裝應(yīng)滿足設(shè)計及規(guī)范要求，并應(yīng)按設(shè)計要求做好綜合接地鋼筋及接地端子的預(yù)留預(yù)埋。 承臺混凝土采用集中拌和，混凝土攪拌運輸車運至澆筑現(xiàn)場，然后用泵車澆筑入模?；炷涟韬蛧?yán)格按施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加劑計量準(zhǔn)確，保證拌和時間?；炷翝仓椒謱舆M行，每層厚度30cm?；炷寥肽：蠹皶r振搗，振搗時間適當(dāng)，不欠振、過振、漏振。 10.4 大體積混凝土施工 在大體積混凝土中，溫度應(yīng)力及溫度控制具有重要意義。這主要是由于兩方面的原因。首先，在施工中混凝土常常出現(xiàn)溫度裂縫，影響到結(jié)構(gòu)的整體性和耐久性。其次，在運營過程中，溫度變化對結(jié)構(gòu)的應(yīng)力狀態(tài)具有顯著的不容忽視的影響。 10.4.1裂縫的原因 大體積混凝土結(jié)構(gòu)的截面尺寸較大，裂縫一般在混凝土澆注短期內(nèi)形成，此時設(shè)計荷載尚未作用于結(jié)構(gòu)上，因此由外荷載引起裂縫的可能性很小。但由于水泥的水化作用是放熱反應(yīng)，大體積混凝土自身又具有一定的保溫性能，因此其內(nèi)部溫升幅度較其表層的溫升幅度要大得多，而在混凝土升溫峰值過后的降溫過程中，內(nèi)部降溫速度又比其表層慢得多，在這些過程中，混凝土各部分的溫度變形及由于其相互約束及外界約束的作用而在混凝土內(nèi)產(chǎn)生的溫度應(yīng)力，是相當(dāng)復(fù)雜的。一旦溫度應(yīng)力超過混凝土所能承受的拉力極限值時，混凝土就會出現(xiàn)裂縫。 大體積混凝土結(jié)構(gòu)的施工技術(shù)和施工組織都較復(fù)雜，施工時應(yīng)十分慎重，否則易出現(xiàn)質(zhì)量事故，造成不必要的損失。組織大體積混凝土結(jié)構(gòu)施工，在模板、鋼筋和混凝土工程方面有許多技術(shù)問題要逐個解決。 在施工中要計算：大體積混凝土溫度計算、溫度應(yīng)力計算、自約束裂縫控制計算、外約束裂縫控制計算。 10.4.2溫度應(yīng)力的分析 早期：自澆筑混凝土開始至水泥放熱基本結(jié)束，一般約30d。這個階段的兩個特征，一是水泥放出大量的水化熱，二是混凝上彈性模量的急劇變化。由于彈性模量的變化，這一時期在混凝土內(nèi)形成殘余應(yīng)力。 中期：自水泥放熱作用基本結(jié)束時起至混凝土冷卻到穩(wěn)定溫度時止，這個時期中，溫度應(yīng)力主要是由于混凝土的冷卻及外界氣溫變化所引起，這些應(yīng)力與早期形成的殘余應(yīng)力相疊加，在此期間混凝上的彈性模量變化不大。 晚期：混凝土完全冷卻以后的運轉(zhuǎn)時期。溫度應(yīng)力主要是外界氣溫變化所引起，這些應(yīng)力與前兩種的殘余應(yīng)力相迭加。 根據(jù)溫度應(yīng)力引起的原因可分為兩類： 自生應(yīng)力：邊界上沒有任何約束或完全靜止的結(jié)構(gòu)，如果內(nèi)部溫度是非線性分布的，由于結(jié)構(gòu)本身互相約束而出現(xiàn)的溫度應(yīng)力。例如，橋梁承臺，結(jié)構(gòu)尺寸相對較大，混凝土冷卻時表面溫度低，內(nèi)部溫度高，在表面出現(xiàn)拉應(yīng)力，在中間出現(xiàn)壓應(yīng)力。 約束應(yīng)力：結(jié)構(gòu)的全部或部分邊界受到外界的約束，不能自由變形而引起的應(yīng)力。 10.4.3溫控防裂主要措施 a優(yōu)化混凝土配合比 在進行混凝土配合比設(shè)計和混凝土施工時，除滿足混凝土標(biāo)號及抗凍、抗?jié)B、極限拉伸值等主要設(shè)計指標(biāo)外，還應(yīng)達到混凝土均質(zhì)性指標(biāo)。同時，應(yīng)加強施工管理，提高施工工藝，改善混凝土性能，提高混凝土抗裂能力。 b控制混凝土最高溫度 應(yīng)采取必要的溫控措施，使大體積混凝土實際出現(xiàn)的最高溫度不超過設(shè)計允許最高溫度?？刂企w積混凝土實際最高溫度的有效措施是降低混凝土澆筑溫度、減少膠凝材料水化熱溫升。主要采用的控制混凝土最高溫度的措施有以下幾點： ⑴控制體積混凝土實際出現(xiàn)的最高溫度不超過設(shè)計允許最高溫度的有效措施是降低混凝土澆筑溫度、減少膠凝材料用量、合理的層厚及間歇期、初期通水等。 ⑵高溫季節(jié)或較高溫季節(jié)澆筑混凝土?xí)r，應(yīng)采用預(yù)冷混凝土澆筑。結(jié)構(gòu)物基礎(chǔ)約束區(qū)混凝土的澆筑溫度不得超過12～14℃（相應(yīng)混凝土出機口溫度應(yīng)達到7℃）；脫離基礎(chǔ)約束區(qū)混凝土澆筑溫度不得超過16～8℃（相應(yīng)出機口溫度不大于14℃）。應(yīng)注意夏季澆筑能力要適應(yīng)入倉強度要求。 ⑶為減少預(yù)冷混凝土溫度回升，應(yīng)嚴(yán)格控制混凝土運輸時間和倉面澆筑坯覆蓋前的暴露時間?；炷吝\輸機具應(yīng)加保溫設(shè)施，使高溫季節(jié)預(yù)冷混凝土自出機口至澆筑坯被覆蓋前的溫度回升率不大于0.25。 c合理的層厚及間歇期 大體積混凝土澆筑層厚；基礎(chǔ)約束區(qū)采用1.5～2m，脫離基礎(chǔ)約束區(qū)一般為2m。本橋下層承臺厚度為4.4m，為提高混凝土施工質(zhì)量，預(yù)防大體積混凝土溫度裂縫的產(chǎn)生，下層承臺分兩次澆筑，每次澆筑厚度為2.2m。 d合理安排施工程序和施工進度 合理安排體積混凝土施工程序和施工進度,是防止基礎(chǔ)貫穿裂縫、減少表面裂縫的主要措施之一，為此應(yīng)滿足以下要求： ⑴基礎(chǔ)約束區(qū)混凝土等重要結(jié)構(gòu)部位，在設(shè)計規(guī)定的間歇期內(nèi)連續(xù)均勻上升，不得出現(xiàn)薄層長間歇。基礎(chǔ)約束區(qū)混凝土宜在低溫季節(jié)施工。 ⑵其余部位基本做到短間歇連續(xù)均勻上升。 e通水冷卻 通水冷卻是混凝土溫度控制的有效措施之一，對各階段的通水冷卻提出不同的要求： ⑴初期通水 高溫季節(jié)采用預(yù)冷混凝土澆筑體積混凝土，其混凝土最高溫度仍超過設(shè)計允許最高溫度時，還應(yīng)采取初期通水冷卻削減混凝土最高溫度。均需進行初期通水冷卻。對于基礎(chǔ)約束區(qū)部位混凝土，高溫季節(jié)采用預(yù)冷混凝土澆筑結(jié)構(gòu)混凝土，最高溫度未超過設(shè)計允許最高溫度者，也宜進行初期通水冷卻。初期通水應(yīng)采用6～8℃的制冷水，通水時間為10～15d，在混凝土收倉后12h內(nèi)于紿通水，單根水管通水流量不小于18L/min。 ⑵中、后期通水 大體積混凝土塊體進行中期通水，削減結(jié)構(gòu)混凝土內(nèi)外溫差。中期通水時間為1.5～2.5個月，以混凝土塊體溫度達20～22℃為準(zhǔn)，單根水管通水流量應(yīng)達18～25 L/min. 通水類別根據(jù)季節(jié)及進度要求采用制冷水或施工用水，通水時間以混凝土塊體溫度達到或接近18～20℃為準(zhǔn)，通水流量不小于18～25L/min. f表面保護 混凝土表面保護是防止表面裂縫的主要措施之一。大體積混凝土暴露面大，氣溫驟降頻繁，更突出了表面保護的得要性，應(yīng)十分重視基礎(chǔ)約束區(qū)、重要結(jié)構(gòu)部位的表面保護。具體表面保護要求如下： ⑴大體積混凝土溫控防裂除滿足以上溫控要求外，還應(yīng)滿足表面保護要求。 ⑵應(yīng)根據(jù)設(shè)計的表面保護標(biāo)準(zhǔn)確定不同部位、不同條件的表面保溫要求。應(yīng)重視基礎(chǔ)約束區(qū)、重要結(jié)構(gòu)部位的表面保護，尤其應(yīng)重視防止寒潮的沖擊。所有混凝土工程在最終驗收之前，還必須加以維護及保護，以防損壞，澆筑的棱角和突出部分應(yīng)加強保護。 g養(yǎng)護 混凝土養(yǎng)護是保護混凝土性能正常發(fā)揮和防止干縮裂縫的重要措施，混凝土養(yǎng)護一般應(yīng)在混凝土澆筑完畢后12～18h及時采取灑水或噴霧等措施，使混凝土表面經(jīng)常保持濕潤狀態(tài)。對于新澆筑混凝土表面，在混凝土能抵御水的破壞之后，應(yīng)立即覆蓋保水材料或采取其他有效方法使表面保持濕潤狀態(tài)?；炷了袀?cè)面也應(yīng)采取類似方法進行養(yǎng)護?；炷吝B續(xù)養(yǎng)護時間不短于28d?？箾_耐磨混凝土的養(yǎng)護尤為重要，應(yīng)在混凝土澆筑抹面后立即養(yǎng)護，宜采用噴霧，以防止由于早期失水過快而產(chǎn)生塑性裂縫，待齡期２d后用草袋等覆蓋并灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護期不少于28d。 11 主墩施工 巖寨水庫大橋1#主墩高8.5m、2#主墩高9.0m，為圓端形實體橋墩，圓端形直徑為6m，中部矩形段寬度為5.6m，橋墩橫橋向總寬度為11.6m，橋墩橫橋向中心線處設(shè)置深度為20cm的圓弧形流水槽。橋墩混凝土標(biāo)號為C35，1#、2#主墩混凝土數(shù)量分別為521.4m3、552.3m3，鋼筋數(shù)量分別為16.17T、16.49T。 橋墩采用大塊鋼模板一次整體澆筑成型，混凝土通過泵送入?；虻跹b入模，墩身模板和鋼筋采用汽車起重機垂直吊裝作業(yè)。墩身澆筑完成后先帶模澆水養(yǎng)生，拆模后覆蓋塑料膜養(yǎng)生。 11.1 模板 橋墩模板由專業(yè)模板廠家制造，每節(jié)模板的高度，考慮同一截面形式的不同墩身高度的模數(shù)進行確定。模板的設(shè)計和制造做到“組合合理，互換性好，剛度足夠，安拆方便”。 模板制作：模板采用大塊整體鋼模，選用6mm厚鋼板面板，豎肋采用［12槽鋼，間距為30cm，連接板使用厚度為16mm的鋼板，螺栓孔間距不大于20cm，螺栓孔直徑22mm，使用直徑為20mm的高強度螺栓，雙螺母。要求模板表面平整，尺寸偏差符合設(shè)計要求，具有足夠的剛度、強度、穩(wěn)定性，且拆裝方便接縫嚴(yán)密不漏漿。 模板加固應(yīng)經(jīng)過受力檢算，加勁肋采用雙支2［20b槽鋼，并在對拉桿處用16mm厚鋼板將槽鋼腹板加強。橋墩平面設(shè)置三道體內(nèi)拉桿，中間一道在凹槽內(nèi)，兩側(cè)拉桿間距調(diào)整為1800mm，拉桿為直徑28mm的預(yù)應(yīng)力高強精軋螺紋鋼筋，每端配高強螺母兩個，螺母鋼墊板厚度不小于20mm。 模板安裝好后，檢查軸線、高程符合設(shè)計要求后加固，模板頂部應(yīng)設(shè)置攬風(fēng)繩，以保證橋墩模板施工期間的整體穩(wěn)定，保證模板在灌注混凝土過程受力后不變形、不移位。模內(nèi)干凈無雜物，拼合平整嚴(yán)密。支架結(jié)構(gòu)的立面、平面安裝牢固，并能抵擋振動時偶然撞擊。支架立柱在兩個互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板檢查合格后，刷脫模劑。 要把整修模板作為一道重要工序，凡使用的鋼模，每次使用前，模板應(yīng)認(rèn)真修理平整，開焊處要補焊磨光，上緊扣件，方能灌注混凝土。 在混凝土灌注過程中應(yīng)指定專人加強檢查、調(diào)整，以保證混凝土建筑物形狀，尺寸和相互位置的正確。 11.2 鋼筋施工 橋梁墩臺鋼筋由加工廠統(tǒng)一下料加工，運至現(xiàn)場綁扎安裝。鋼筋的制作和安裝必須符合現(xiàn)行規(guī)范和驗標(biāo)要求。 鋼筋基本要求：運到現(xiàn)場的鋼筋具有出廠合格證，表面潔凈。使用前將表面雜物清除干凈。鋼筋平直，無局部彎折。各種鋼筋下料尺寸符合設(shè)計及規(guī)范要求。 成型安裝要求：樁頂錨固筋與承臺或墩臺基礎(chǔ)錨固筋按規(guī)范和設(shè)計要求連接牢固，形成一體；基底預(yù)埋鋼筋位置準(zhǔn)確，滿足鋼筋保護層的要求；鋼筋骨架綁扎適量的墊塊，以保持鋼筋在模板中的準(zhǔn)確位置和保護層厚度。 為保證澆注混凝土?xí)r鋼筋保護層厚度，且必須保證在混凝土表面看不到墊塊痕跡，因此側(cè)模安裝可采用的塑料墊塊或鋼筋骨架外側(cè)綁扎特殊造型的同級混凝土墊塊。以增加混凝土表面的美觀性。 鋼筋接頭所在截面按規(guī)范要求錯開布置，同一截面鋼筋接頭不得超過該截面鋼筋總數(shù)的50%。鋼筋加工時應(yīng)采用采用閃光對焊或電弧連接，并以閃光對焊為主；現(xiàn)場鋼筋連接也可采用雙面搭接焊。 鋼筋安裝過程中應(yīng)按設(shè)計要求做好綜合接地鋼筋及接地端子的預(yù)留預(yù)埋，在綁扎墩帽鋼筋時還應(yīng)按要求預(yù)埋連續(xù)梁臨時支座錨固鋼筋，錨固鋼筋為直徑32mm的Ⅱ級鋼筋，若錨固鋼筋與墩帽鋼筋、梁體普通鋼筋沖突,則適當(dāng)調(diào)整后者鋼筋位置。 11.3 混凝土澆注 ⑴混凝土采用自動計量集中拌和站拌和，混凝土輸送車運輸，泵送入模。 ⑵混凝土坍落度要嚴(yán)格按照試驗的數(shù)據(jù)控制，混凝土自由傾落高度超過2m時，必須用滑槽或串筒灌注，串筒出口距混凝土表面1.5m左右。防止混凝土離析。 ⑶澆注前對支架、模板、鋼筋和預(yù)埋件進行檢查，并將模板內(nèi)的雜物、積水和鋼筋上的污垢清理干凈；模板的縫隙填塞嚴(yán)密，內(nèi)面涂刷脫模劑。 ⑷澆筑時檢查混凝土的均勻性和坍落度?；炷练謱訚仓穸炔怀^30cm，并用插入式振動器振搗密實。振動器移動間距不超過其作用半徑的1.5倍與模板保持5～10cm的間距，插下下層5cm左右，防止碰撞模板鋼筋及預(yù)埋件。 ⑸混凝土的搗固：混凝土的搗固是保證質(zhì)量的關(guān)鍵工序，必須嚴(yán)密組織，規(guī)范操作。一是必須固定人員，責(zé)任到人，分片承包。二是搗固要適當(dāng)，既要防止振搗不足，也要防止振搗過度，以混凝土不再下沉、表面開始泛漿、不出現(xiàn)氣泡為度。 ⑹混凝土的澆筑連續(xù)進行，如因故必須間斷時，其間斷時間小于前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間，并經(jīng)試驗確定，若超過允許間斷時間，須采取保證質(zhì)量措施或按工作縫處理。大體積混凝土施工中要注意內(nèi)外溫差及混凝土核心溫度最大值的控制。 ⑺澆筑混凝土?xí)r，應(yīng)經(jīng)常檢查模板、鋼筋及預(yù)埋部件的位置和保護層的尺寸，確保其位置正確不發(fā)生變形。嚴(yán)格控制混凝土澆筑速度，避免模板側(cè)壓力超載漲模導(dǎo)致模板傾覆； ⑻在混凝土澆筑過程中，隨時觀察所設(shè)置的預(yù)埋螺栓、預(yù)留孔、預(yù)埋支座的位置是否移動，若發(fā)現(xiàn)移位時及時校正。注意模板、支架等支撐情況，設(shè)專人檢查，如有變形，移位或沉陷立即校正并加固。 ⑼混凝土澆筑必須堅持動態(tài)質(zhì)量控制和“三方值班制”，人、機、料、工每一個環(huán)節(jié)應(yīng)具備條件，不得盲目施工。 11.4 養(yǎng)護 橋墩混凝土澆筑過程中應(yīng)向墩身模板外側(cè)灑水，以降低模板溫度，如在夏季陽光直射的天氣施工，應(yīng)對模板進行遮蓋降溫。混凝土澆筑完成后，繼續(xù)采取遮蓋及灑水降溫措施，避免溫度裂縫的產(chǎn)生。在橋墩混凝土拆模后，及時用塑料薄膜包裹并定時灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護期不少于28天。 11.5 主墩施工工藝流程 主墩施工工藝流程圖見圖11。 圖11 主墩施工工藝流程圖 12 鋼吊箱材料回收 巖寨水庫大橋水中主墩施工完成后，鋼吊箱壁板及底托梁可全部回收，應(yīng)先回收雙壁鋼吊箱的壁板，壁板全部回收后再水下作業(yè)回收底托梁，鋼吊箱底板由于整體制作無法回收。 12.1 壁板回收 壁板回收可在無水的作業(yè)環(huán)境下進行，雙壁鋼吊箱豎向每列壁板與相鄰列壁板之間均為獨立的艙型結(jié)構(gòu)，艙與艙之間密封，艙與艙之間、艙與底板之間用密封螺栓連接。 回收壁板前可每隔一個艙將水排干，工人下到艙中卸下相鄰列壁板間的全部螺栓，這樣每列壁板之間連接已經(jīng)全部解除，然后將水回注至壁板隔艙中，此時壁板保持穩(wěn)定狀態(tài)。 在回收壁板時，將回收列的壁板上部用鋼絲繩懸掛并保持略微松動狀態(tài)，然后派潛水員下潛至底板下部，水下作業(yè)，松開底板與該列壁板連接全部螺栓。用潛水泵排除該列壁板隔艙中的水，壁板上浮，吊車隨之起吊，拆下該列壁板。為降低作業(yè)難度，壁板回收應(yīng)首先從鋼吊箱四個角上開始，然后再回收直面上的壁板，以此類推可回收全部壁板，直面上的壁板回收可視吊車起吊能力一次性回收兩至三列。 12.2 底板回收 鋼吊箱壁板回收完成后，派潛水工將10道底托梁用鋼絲繩掛在墩臺上部，并繃緊鋼絲繩，然后潛水員水下將底托梁上剩余的兩個高強螺母切除，放下底托梁一端的系繩，在另一端用吊車起吊，拆除這根底托梁。以此類推可拆除全部底托梁。