ZL50裝載機總體及工作裝置設計
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方案討論
沖壓件的生產過程一般都是從原材料剪切下料開始的，經過各種工序和其他必要的輔助工序加工出圖紙要求的零件，對于某些組合沖壓和精度要求較高的沖壓件，還需要經過切削、焊接或鉚接等加工才能完成。進行沖壓模具設計與制造就是根據(jù)已有的生產條件，綜合考慮影響生產過程順利進行的各方面的因素，合理安排零件生產工序，最優(yōu)的選用并確定各工藝參數(shù) ，合理設計模具結構、選擇加工方法和設備等
本次設計的水管連接件生產批量較大，不宜采用單一工序生產，由工序要求，采用級進模結構。水管連接件的材料為08F，具有良好的可沖壓性能，易于拉深翻邊成形 。由于該模具翻邊過程不能一次完成，需拉深后再翻邊，故壓蓋端部切槽不能連續(xù)沖裁完成，需后序加工完成。
本模具結構特點:
下模固定板具有高精度、長壽命：所以下模固定板與凸模固定板一樣，選用淬透性好、淬火變形小的合金模具鋼材料，熱處理達HRC50—55，線切割加工，以保證下模固定板的高精度和長壽命。
快速更換沖裁凹模鑲塊：更換凹模時，用一個銷釘從下模墊板的廢料落孔將凹模鑲塊從固定板內頂出，不必拆卸聯(lián)接固定板的螺釘和銷釘，有時還無需將模具從高速沖床上卸下，因此更換凹模速度快，而且可保證模具的重復裝配精度，提高模具的使用壽命。
總結:
所以水管連接件是用級進模生產，同時需采用雙側刃定距、彈壓卸料、自然落料多工位連續(xù)沖載。