五軸加工中心的數(shù)控編程后置處理研究【優(yōu)秀畢業(yè)課程設(shè)計】

五軸加工中心的數(shù)控編程后置處理研究【優(yōu)秀畢業(yè)課程設(shè)計】,加工,中心,數(shù)控,編程,后置,處理,研究,鉆研,優(yōu)秀,優(yōu)良,畢業(yè),課程設(shè)計 通過立式 六 軸控制并應(yīng)用超聲振動加工銳角轉(zhuǎn)角 這項研究提出了一種可以產(chǎn)生一個懸垂銳角轉(zhuǎn)角的新的加工方法 . 對于傳統(tǒng)的加工方法，甚至是 3 到 5 軸放電加工而言，加工垂直面上的的銳角轉(zhuǎn)角是很難的，尤其是當其表面有不同的角度的時候。這是受進給方向和機床的電極結(jié)構(gòu)必須與目標的輪廓對稱的限制 . 在本研究中 ,我們試圖采用新的加工方法來加工外表面的銳角轉(zhuǎn)角 . 6 軸控制加工適用于以任意位置和任意姿勢順著工件設(shè)置一非回轉(zhuǎn)刀具。在切削過程中，當?shù)毒哐刂M給方向切削時，超聲振動被應(yīng)用在刀具的切削邊緣 . 當進行切削的時候， 6 軸 (X、 Y、 Z、 A、 B 和 C)順著刀具在某一點的姿勢同時移動。從實驗結(jié)果中發(fā)現(xiàn) 五 軸控制超聲振動切削能在垂直面產(chǎn)生一銳角轉(zhuǎn)角。 關(guān)鍵字 :六 軸控制切割、計算機輔助設(shè)計 /計算機輔助制造系統(tǒng)，微型鉆 ,垂直銳角轉(zhuǎn)角 ,超聲振動刀具。 1. 緒論 如果制造過程中的限制可以最小化或者消除，該產(chǎn)品的靈活性可極大發(fā)揮。如果象球頭立銑或者平頭銑刀這類回轉(zhuǎn)刀具用在加工一含有垂直銳角轉(zhuǎn)角的模具中，對于能清楚獲得有尖銳邊緣線的目標形狀來說，這似乎是困難的。這是由于使用了與旋轉(zhuǎn)運動對稱的旋轉(zhuǎn)刀具的原因。在相鄰表面產(chǎn)生了類似圓弧的加工痕跡，如圖一所 示。 按照慣例，大部分垂面或者斜面可以靠將工件依照基準設(shè)置在某一角度，并轉(zhuǎn)動整個基準，或者靠將刀頭設(shè)置成某一角度并且進給切刀的頭部，如圖 2(a)所示 . 在這個過程中 ,在工件底部的鋒利的邊緣和垂面被加工出來 . 不過 ,如果對象是由兩個垂面組成的 且表面傾角是不一致的，由于在此過程中的切削方向是固定的并且僅僅局限于線性切割，目標形狀是很難達到的。因此，這就需要大量的夾具和裝備來夾緊工件、使工件在機床上保持正確的位置并且在加工的過程中支撐工件。 圖 2 含有懸垂面的銳角轉(zhuǎn)角的加工方法 來生 產(chǎn)這種外形的其他可能的方法就是多主軸放電加工 (如圖 2（ b）所示 . 然而 ,即使是用這種方法 ,也很難或者根本不可能生產(chǎn)出一含有不同角度的需要 6 個自由度來充分地執(zhí)行可以產(chǎn)生目標形狀的加工。 在以往的研究中 ,超聲波振動被應(yīng)用在車削可塑性材料和銑削玻璃纖維加強型材料上。應(yīng)用超聲波振動的切削力大大減少。然而，在先前的過程中，工件被旋轉(zhuǎn)或者移向切削刀具，后來一次加工被限制用 2 到 3 軸控制。在其他領(lǐng)域的研究中，多軸控制機床習慣于一步完成一次加工，這就產(chǎn)生了擁有高精度、高質(zhì)量和較少加工時間的工件成品。 在 這項研究中 ,使用非旋轉(zhuǎn)切削工具結(jié)合超聲振動的使用的 6 軸控制切削 ,如圖2(C)所示。 它適用于審查 成方法的有效性。加工時， C 軸和 X， Y， Z，A 或者 B 軸同時使非旋轉(zhuǎn)刀具旋轉(zhuǎn) 件所產(chǎn)生的切削點 統(tǒng)產(chǎn)生一自由關(guān)聯(lián)的刀具路徑以保證切削過程的安全 . 6 軸控制機床輕松地具備了加工 能力 ,是因為 6 個自由度使形成需要的產(chǎn)品外形得以充分發(fā)揮 . 同時，考慮到點鉆刀具在切削操作中的尺寸和硬度，在使用超聲振動使切削力大大削減之后，其才得以利用。 2. 實驗程序 實驗步驟如圖 3 所示 ,其中工件安裝在 6 軸控制加工的工作臺中心 . 裝在使用了轉(zhuǎn)接器的超聲振動刀具上 . 該超聲振動刀具被圓周式的安裝在6 軸控制加工中心上 . 在以往的研究中 ,超聲波振動被應(yīng)用在車削可塑性材料和銑削玻璃纖維加強型材料上。應(yīng)用超聲波振動的切削力大大減少。然而，在先前的過程中，工件被旋轉(zhuǎn)或者移向切削刀具，后來一次加工被限制用 2 到 3 軸控制。在其他領(lǐng)域的研究中，多軸控制機床習慣于一步完成一次加工，這就產(chǎn)生了擁有高精度、高質(zhì)量和較少加工時間的工件成品。 在這項研究中 ,使用非回轉(zhuǎn)切 削工具結(jié)合超聲振動的使用的 6 軸控制切削 ,如圖 2(C)所示。 它適用于審查 成方法的有效性。加工時， C 軸和 X， Y，Z， A 或者 B 軸同時使非旋轉(zhuǎn)刀具旋轉(zhuǎn) 件所產(chǎn)生的切削點 統(tǒng)產(chǎn)生一自由關(guān)聯(lián)的刀具路徑以保證切削過程的安全 . 5 軸控制機床輕松地具備了加工 能力 ,是因為 6 個自由度使形成需要的產(chǎn)品外形得以充分發(fā)揮 . 同時，考慮到點鉆刀具在切削操作中的尺寸和硬度，在使用超聲振動使切削力大大削減之后，其才得以利用。 軸機床工具和微型鉆孔器 被用來研究 的 6 軸加工中心如圖 4 所示。 加工中心準備有多軸 工刀具。該 6 軸控制機床有 3 個轉(zhuǎn)動軸 A， B 和 C。它是由 5 軸控制加工中心再在主軸上加上一個 C 功能軸組成的 ,這種 5 軸加工中心有 2 個旋轉(zhuǎn)軸，即旋轉(zhuǎn)的可傾斜工作臺的 軸。 X、 Y、 微米 ,A 、B 和 C 軸的最小旋轉(zhuǎn)量是 度每秒 切削 ,A 軸用來確定邊緣面和銳角的傾角角度、 B 軸用來使工件轉(zhuǎn)動、 C 軸用來確定刀具的切削方向 ,X、 時，切削深度由 Z 軸確定 . 圖 5 顯示了用于研究的非旋轉(zhuǎn)刀具 ( 它通常是由經(jīng)常用于 6 軸控制切削的鎢炭化物組成的 0 毫米和 5 毫米 . 聲波振動工具 圖 5是一種商業(yè)上可用的用于研究的超聲振動刀具 (化鈷 ). 該 了完成一次有效率的和有效的振動切削，振動方向必須與切削方向設(shè)置平行。 由于振動方向并不總是與進給方向平行 ,微型鉆孔器的姿勢 就被設(shè)置了 . 如同圖 7(a)描述的 ,刀具軸參數(shù) T 和刀具方向參數(shù) D 分別被任務(wù)中的的旋轉(zhuǎn)和傾斜所修正。這些被修改到修正刀具軸參數(shù) T 和修正刀具方向參數(shù) 上，如圖 7（ b）所示。該刀具軸參數(shù)和刀具方向參數(shù)的改變在刀位轉(zhuǎn)換中被實施。 算機輔助設(shè)計 /計算機輔助制造系統(tǒng) 6 軸計算機輔助設(shè)計 /計算機輔助制造系統(tǒng)的構(gòu)成如圖 8 所示。目標輪廓的3據(jù)形成于此。，必須根據(jù)目標形狀來挑選 微 型鉆孔器 類型 . 中央處理器產(chǎn)生不相干涉的包含刀具與刀位信息的 據(jù)和有關(guān)目標形狀的 3D— 據(jù)。 圖 7 微型鉆的振動方向的調(diào)節(jié) 后處理將中央處理器產(chǎn)生的 據(jù)轉(zhuǎn)化為與加工中心的坐標系統(tǒng)相匹配的 6 軸控制 據(jù)，這些信息由加工中心，設(shè)置信息， 切削條件和振動條件組成。另外，為了保持加工中心的進給速度達到常數(shù)并使刀具路徑的背離最小化，要做所謂的線性操作。這就達到了保證產(chǎn)品表面，尤其是正在處理的曲面的光潔度的目的。 在 據(jù)轉(zhuǎn)換成 據(jù)之前 ,必須首先檢查 據(jù)的干涉情況，以保證加工過程中的安全性 . 如果在此階段檢查出干涉，要用中央處理器來對 據(jù)進行修改。 定刀具姿勢 為了表達 9 軸控制的超聲振動切削時整個刀具的姿勢，如圖 9 所示的微型鉆孔器的姿勢被切削點 P 的坐標、刀具的軸矢量 T 和刀具方向矢量 D 所 指定。這種 在應(yīng)用超聲振動的五 軸控制切削中，刀具的運動和姿勢的決定必須考慮到振動的方向。 由于切削方向迅速的變化 , 為了保持刀具角度與外形表面保持一致，刀具的姿勢要大幅度改變。 具路徑的產(chǎn)生 產(chǎn)生 刀具路徑的方法可以描述如下： 該 兩個 邊脊線 組成，如圖 10 所示 . 所謂的橫斷線被稱為底面脊線，交叉線被稱為 邊脊線 . 制造銳角轉(zhuǎn)角要求完成 邊脊線 和底面脊線。 面的刀具路徑的形成 產(chǎn)生邊脊線的表面分別由左面和右面組成 角轉(zhuǎn)角的 邊脊線 過程中，加工左面和右面是必要的。圖 11 描述了產(chǎn)生 邊緣面的刀具軌跡輪廓的方法?；谖⑿豌@孔器的型號和目標形狀的要求，首先要做的就是側(cè)面的加工和刀具進給方向的選擇。產(chǎn)生 邊脊線 的鄰接表面用參數(shù) u,v 表示。與參數(shù) 生于從表面的上方到底部的區(qū)域內(nèi)。表面分離的數(shù)目輸入被輸入從而不斷產(chǎn)生切削點的數(shù)目。使用參數(shù) u 的評估，每個相關(guān)線的切削點產(chǎn)生，因此切削點之間的距離將被放在指定的評定里。 在每個切削點改變刀具的姿勢 ,刀具在每一個從開始直到形成邊脊線間的切削點不斷移動 . 雖然切削點之間彼此連接 ,為了獲取刀具路徑 ,由于刀具結(jié)構(gòu)和目標產(chǎn)品的形狀的原因，僅靠一個方向而加工兩個相鄰邊是很難的。此外 ,刀具和工件之間可能發(fā)生干涉 . 在這種情況下 ,刀具從加工左側(cè)面的路徑的起始點開始，結(jié)束于邊脊線形成的拐角處 . 如此反復(fù) ,直至到達形面的底部 因為右側(cè)面仍然有類似圓弧的形狀在其拐角部分殘留，所以右側(cè)面上也要進行同樣的處理 . 為了形成清晰的邊脊線，程序幾乎和加工左側(cè)面是 一樣的 ,因而切削終止點和左側(cè)面的加工終點是一樣的。最后點左邊加工 ,形成了明顯的山脊線 側(cè)面的刀具路徑形成過程中，為了使振動方向平行于進給方向矢量 F，刀具方向矢量 D 旋轉(zhuǎn)了 10 度。起點到終點的切削點的依次連接形成了刀具路徑 和進給方向矢量 F. 刀具的進給方向矢量 D 和刀具軸線矢量 T 可分別表示為 D=F*N 和 T=N 。 面刀具路徑的形成 圖 12 描述了形成 底部 底面刀具路徑形方法 . 在側(cè)面 的刀具路徑形成之后，在刀具緊貼底部表面的地方，底部 刀具路徑接著形成了。這里有兩種產(chǎn)生底部表面的刀具路徑的方法 外的一種是多步法如右上圖所示。一步法中 ,刀具切削頂點直接接觸底部脊線的位置 . 在這種操作中 ,刀具的傾角對于充分清除殘留在底部的類似圓弧的形狀并形成清晰的山脊線是必要的 . 在刀具路徑形成的過程中，基于計算出來的與底面和切削刀具的清除角度相悖的傾角是 5 度，刀具的軸線矢量 T 要傾斜。決定切削起點和切削終點的方法同產(chǎn)生邊緣脊線刀具路徑的方法是一樣的 . 在多步 法中 ,來自底面的斜度用參數(shù) U 和 V 表示。切削參考線的形成決定于從粗加工后類似圓弧形狀殘余的地方到底步山脊線的參考線之間的最短距離 . 切割點的產(chǎn)生基于每個參考線上的參數(shù) v. 系統(tǒng)由在底面的刀具軸線矢量 N 和沿著切削參考線時刀具在切削點的進給矢量 F 來決定切削過程中刀具的姿勢。刀具軸矢量 T 和刀具方向矢量可以分別表達為 T=N 和 D=N*F. 切削起點因為近似圓弧形狀的殘留而得以呈現(xiàn)，并且它結(jié)束于已參考線上已形成的切削點的最后一點，沿著每個相鄰的切削點移動刀具就能形成刀具路徑 . 4. 實驗結(jié)果 切削力的影響 切削力的測量是利用測力計電阻 (9257B, o ,從而以 形式對切削力進行平均和對其處理。加工受用 不用 引導。習慣的切削條件如下： 400mm/進給速度，分別為 切削深度。振動條件如下： 19頻率， 35 m? 的振幅和 10 度的轉(zhuǎn)角。已得到的計算結(jié)果如表 1所示。從中可看出有 于切削力大大減小，刀具的硬度可以在整個切削過程中保持 。 加工 切削實驗也用于研究新的加工工藝方法的有效性 . 用于實驗的工件的大小是 100× 100× 20 且其是一塊鋁合金 (它也是常用的以象鍛模，真空成型，橡膠成型等的低壓成型低成本鑄造材料。 兩種類型的 型應(yīng)用在此實驗中 ,一種是帶有平面的 一種是帶有曲面的 側(cè)面由不同的傾角組成 此情況下 ，傾角在整個過程中不是統(tǒng)一的。 圖 13(a)所示的是帶有平面的 模擬加工，為了用 5 軸控制切削執(zhí)行有效的切割，必須首先分別用直徑為 3 球頭磨刀進行粗加工。加工進行到目標產(chǎn)品的輪廓幾乎形成的時候 3（ b）所示，由于類似圓弧形狀的殘留，目標形狀的角度不能很清楚的得到，要用 助的 6 軸切削對平面進行修整。在此過程中，可根據(jù)自己的選擇將左側(cè)面或者右側(cè)面首先加工出來。 讓我們假定左側(cè)面已經(jīng)加工了 . 列入表 2 的切削和振動情況用于開發(fā)的統(tǒng)所產(chǎn)生的 令中。使用基于 工指令生成的凸輪發(fā)展計劃 . 加工完表面一側(cè)后 ,下一步使用一步法加工底面。 列入表 2 的切削條件應(yīng)用于 除了9 度傾角和 切削深度中 . 切削深度取決于使用球頭磨刀進行粗加工時的類弧形殘留 完成了左側(cè)面的加工后 ,下一步對右表面進行加工，這一步的加工條件，除了使用左旋刀具之外，其它條件幾乎與加工左表面的條件一樣。圖 13（ d）顯示的是切削實驗的結(jié)果 . 帶有曲面的 加工模型如圖 14（ a）所示 . 在加工含有曲面的 4(b)所示的粗加工也應(yīng)完成。從粗加工到完工的操作順序和以前所描述的幾乎相同 . 但是 ,為了使產(chǎn)品表面平滑要做所謂的線性化操作。 為了加工形成脊 線的底面 ,要求進行多路徑的加工方法，因為這種方法適合曲面 . 表二列出了用于此過程中的切削和振動情況。同樣，圖 14(c)和圖 14(d)分別是真實的加工和完成加工后的產(chǎn)品 . 這次實驗的總時間是 112 分鐘，其中包括了粗加工時間。在整個過程中只用到一臺機床和一個工件。 在無旋刀具的正常切削速度勝任了切削速率之后應(yīng)用超聲振動而提高切削速率，這一原因使切削效率大幅度改進。 5. 結(jié)論 實驗結(jié)果顯示 , 微型鉆孔器的使用是最佳的并且由于應(yīng)用超聲振動而使切削力的大大減少而使刀具的硬度能滿足切削的執(zhí)行。 只用一臺機床就能應(yīng)付產(chǎn)品從粗加工到完成的整個過程，這就使由于象將工件從一臺機床到另外一臺這類潛在成本消耗得以消除。因此，為加工含有平面和曲面的 已開發(fā) 件在這次研究中得以實驗上的驗證。 參考資料 (1)西塞爾 J，一設(shè)計自動化裝置的設(shè)計方法，先進制造技術(shù)國際雜志 ,第 18 冊 ,第 11 號 (2001), (2) E 和 用超音波振動的柔性玻璃切割， 第 41 冊 ,第 1 號 (1992), (3)H.、 N，玻璃纖維加強型塑料的機械性能和超聲波加工的應(yīng)用， 報 , 第 37 冊 , 第 1 號 (1998), (4)E. 、 T，橢圓振動切削的研究、 報 ,第 43 冊 ,第 1號 (1994), (5) ， E，橢圓振動切削的研究， 報 ,第 44 冊 ,第 1號 (1995), (5)Y.、 H，使用多控制軸機床制造的高效準確性，日本和美國關(guān)于自動化的會議錄，美國機械工程師協(xié)會、 7995,第 1冊 , (7) E 紋表面的多軸數(shù)控加工的效率， 998, (8)K, ， Y，應(yīng)用在 5 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