606 CA6140車床法蘭盤零件機械加工工藝規(guī)程及夾具設計【優(yōu)秀含8張CAD圖+CATIA三維圖+工藝工序卡+文獻翻譯+PPT+說明書】

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The processing demand put forward according to the part picture, confirm the manufacture form. of the blank and sureness of the size. The second step, carry on the choice the base , confirm thick datum and precise datum in the processing course. According to the datum chosen , make the craft route , usually make the craft route of more than two kinds, with analysing through the comparison of the craft scheme, and then choosing be able to make such specification requirements as the precision of geometry form. size of the part and precision of position ,etc. get a kind of process of the rational assurance s. The third step, according to the already selected process route, confirm for every steps of cutting consumption and basic man-hour , choose suitable lathe and cutter. To rough machining , will check the power of the lathe . Finally , design the jig getting into the hole of the ring flange. Designed drilling fixture, the first careful analysis is the technical requirements for processing components, fixture design using the basic principles and methods.Prepared the fixture design scheme ;Meet the conditions of precision ,then reasonable installation, positioning, clamping;After the completion of draft fixture, and further consider the connection relation between parts and screws, nuts, pins and other fixed means,designing the reasonable structure to achieve relative motion between the various components;Requirements of the various components, select the appropriate materials. Completion of all drilling fixture design, using the AutoCAD drawing two-dimensional graphics,first draw assembly drawing, and then removed from the part drawing on the painting Parts,marking the related to size and technical requirements,finally, write a thesis, organize, edit, complete the graduation project. KEY WORDS： machine, flange, process the craft, the tongs designIII目 錄第1章 緒 論7第2章 零件的結構工藝性分析8 2.1 零件的作用8 2.2 零件的工藝性分析8第3章 工藝規(guī)程設計10 3.1 確定毛坯的制造形式10 3.2 基準的選擇10 3.2.1粗基準的選擇10 3.2.2精基準的選擇11 3.3 工藝路線的擬定11 3.3.1 選擇加工方法11 3.3.2 劃分加工階段12 3.3.3 安排加工順序12 3.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定14 3.5 確定切削用量及基本工時18第4章 夾具設計與分析24 4.1 問題的提出24 4.2 夾具設計24 4.2.1 夾具結構和類型的選取24 4.2.2 夾具定位元件的選擇26 4.2.3 鉆套的設計27 4.2.4 鉆模板設計28 4.2.5 夾具體（底座）的設計29 4.2.6 其他裝置30 4.2.7 夾緊裝置的設計計算31 4.2.8 切削力計算33 4.2.9 機床夾具精度校核34 4.2.10 繪制夾具總圖37 4.2.11 拆分夾具零件圖37第5章 全文總結39參考文獻40致 謝41畢業(yè)設計小結42VI63第1章 緒論法蘭盤類零件是在一個類似盤狀的金屬體的周邊開上幾個固定用的孔用于連接其它東西，此類零件在機械行業(yè)擁有非常重要的地位，其加工質量和精度直接影響一臺機器的運作。因此，進行法蘭盤類零件加工工藝的研究，對于整個機械行業(yè)而言，有著舉足輕重的地位。在提高工件加工質量的基礎上同時提高生產效率是大部分機械零件工藝設計的準則，法蘭盤類零件也是如此。一個合格的零件工藝規(guī)程，應該首先要求保證零件設計的尺寸和精度，其次要盡量合理地運用現有的工作條件，盡量減少輔助時間，提高生產效率。夾具的設計需要注意其精度對被加工工件精度的影響，務必確保使用夾具能夠保證設計精度。本設計均以上述各原則為基準進行。 由于專業(yè)知識有限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師、同學給予指出。第2章 零件的結構工藝性分析2.1 零件的作用CA6140臥式車床上的法蘭盤，為盤類零件，用于臥式車床上。車床的變速箱固定在主軸箱上，靠法蘭盤定心。法蘭盤內孔與主軸的中間軸承外圓相配，外圓與變速箱體孔相配，以保證主軸三個軸承孔同心，使齒輪正確嚙合。主要作用是標明刻度，實現縱向進給。圖2-1 CA6140車床法蘭盤模型圖 2.2 零件的工藝性分析法蘭盤是一回轉體零件，有一組加工表面，這一組加工表面以20mm的孔為中心，包括：mm的外圓柱面及左右端面，尺寸為mm的圓柱面，90mm的外圓柱面、左右端面及上面的4個9mm的透孔， mm的外圓柱面及上面的6mm4mm的孔， 90mm端面上距離中心線分別為34mm和24mm的兩個平面。圖2-2 CA6140車床法蘭盤零件圖零件各表面之間位置精度要求主要是：(1)100mm左端面與20mm孔中心軸的跳動度為0.03 ；(2) 90mm右端面與20mm 孔中心軸線的跳動度為0.03 ；(3) 45mm的外圓與20mm孔中心軸線的圓跳動公差為0.03 。經過以上對加工表面的分析，我們可先選定粗基準，加工出精基準所在的加工表面，然后借助專用夾具對其他加工表面進行加工，以此保證它們的位置精度。第3章 工藝規(guī)程設計3.1 確定毛坯的制造形式零件材料為HT200，由于該零件主要承受靜壓力，因此選用鑄件。并且生產批量給定為中批生產，零件輪廓尺寸不大，毛坯結構比較簡單，因此毛坯形狀可以與零件的形狀盡量接近，故采用金屬模鑄造，內孔不鑄出，單件澆注。金屬模澆鑄有生產率高，單邊余量小，結構細密等優(yōu)點。這從提高生產率，保證加工精度方面考慮也是應該的。3.2 基準的選擇基準選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。基面選擇的正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚著，還會造成零件大批報廢，使生產無法正常進行。因此，定位基面的選擇應該在保證加工精度的前提下使定位簡單準確，加緊可靠，加工方便，夾具結構簡單。3.2.1粗基準的選擇選擇粗基準主要是選擇第一道機械加工工序的定位基準，以便為后續(xù)的工序提供精基準。選擇粗基準的出發(fā)點是：一要考慮如何分配各加工表面的余量：二要考慮怎樣保證不加工面與加工面間的尺寸及相互位置要求。這兩個要求常常是不能兼顧的，但對于一般的回轉類零件來說，以外圓作為粗基準是完全合理的。對本零件而言，由于每個表面都要求加工，為保證各表面都有足夠的余量，應選擇加工余量最小的面為粗基準（這就是粗基準選擇原則里的余量足夠原則）現選取45外圓柱面和端面作為粗基準。在車床上用帶有子口的三爪卡盤夾住工件，消除工件的六個自由度，達到完全定位。3.2.2精基準的選擇 精基準的選擇主要考慮基準重合與統一基準原則。主要以20mm內孔和100mm外圓左端面為精基準。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算。3.3 工藝路線的擬定工藝方案的擬定原則是：“優(yōu)質、高產、低耗”。3.3.1 選擇加工方法選擇加工方法，要首先考慮主要表面的加工方法，后考慮次要表面的。要先決定最終加工方法，再決定前面一系列加工方法。根據對被加工零件加工表面的精度和粗糙度要求，零件的結構和被加工表面的形狀、大小等具體條件，選取最經濟合理的加工方案。查現代制造工藝基礎1表1.2、表1.3、表1.4，選擇各表面加工方法如下：表3-1 各表面所需加工方法 表 面零件表面粗糙度加 工 方 法外圓表面Ra=0.8毛坯粗車半精車精車外圓表面Ra=1.6毛坯粗車半精車精車刻字劃線鍍鉻外圓表面Ra=6.4毛坯粗車半精車精車外圓表面Ra=0.4毛坯粗車半精車粗磨精磨拋光右端面Ra=0.4毛坯粗車半精車粗磨精磨拋光左端面Ra=0.4毛坯粗車半精車粗磨精磨拋光左端面Ra=1.6毛坯粗車半精車精車右端面Ra=1.6毛坯粗車半精車精車右端面Ra=6.3毛坯粗車半精車內孔Ra=1.6毛坯鉆擴粗鉸精鉸距中心34mm表面Ra=3.2毛坯粗銑精銑距中心24mm表面Ra=0.4毛坯粗銑精銑磨3.3.2 劃分加工階段 工藝路線一般可劃分為以下幾個階段： a) 粗加工階段：主要任務是去除各表面較大量的加工余量，獲得較高生產率。 b) 半精加工階段：為主要表面的精加工作準備。c) 精加工階段：保證各主要表面達到圖紙規(guī)定的質量要求。d) 光整加工階段：主要針對精度很高、表面粗糙度值很小，或零件圖紙有特殊要求的情況?？紤]到既能使零件的技術要求得以保證，又要使工序集中來提高生產率，將加工過程大致劃分為“毛坯粗加工半精加工精加工”幾個階段。3.3.3 安排加工順序遵循“先粗后精、先主后次、先基面后其他”的原則，結合已經選擇的加工方法和劃分的加工階段，擬定出兩套工藝路線方案，并經過分析比較從中選出較佳方案。（1） 工藝路線方案一 工序5 鑄造毛坯 工序10 粗車100mm柱體左右端面及外圓 工序15 粗車45，90的外圓，45、90右端面，90的倒角 工序20 鉆、擴、粗鉸、精鉸 20mm孔，車孔左端的倒角工序25 半精車90外圓及右端面，車槽32，R5的圓角工序30 半精車100左右端面及外圓，精車100的左端面工序35 粗銑90的左端面；粗銑、精銑 90柱體右側面工序40 鉆 49孔工序45 鉆4孔，鉸 6孔工序50 磨削100的右端面，90外圓及左右端面，45外圓工序55 磨削100與 90外圓面工序60 B面拋光工序65 劃線、刻字工序70 去毛刺工序75 100外圓柱面鍍鉻鍍鉻 工序80 終撿（2） 工藝路線方案二 工序 5 鑄造毛坯工序 10 粗車100左端面及外圓柱面，粗車B面，粗車90外圓柱面，鉆20孔，擴20孔，粗鉸20孔，精鉸20孔工序 15 粗車45右端面，粗車90外圓柱面，粗車45外圓端面工序 20 半精車100端面，半精車100外圓柱面，半精車B面，半精車90外面柱面工序 25 半精車45端面，半精車45外圓柱面，半精車90右端面工序 30 精車100右端面，精車100外圓柱面，精車90外圓柱面工序 35 精車45外圓柱面，精車90右端面，車20右側倒角，車3x2 退刀槽工序 40 粗銑距中心34和24的平面，精銑距中心34和24的平面工序 45 鉆4x9孔工序 50 鉆4孔，擴6孔工序 55 粗磨B面，精磨B面工序 60 磨距中心24平面工序 65 100柱面左側倒角，車45過渡圓弧R5，90柱面右側倒角，20右側倒角工序 70 B面拋光工序 75 劃線、刻字工序 80 去毛刺工序 85 100外圓柱面鍍鉻鍍鉻工序 90 終撿 （3）工藝方案的比較與分析上述兩種工藝方案的特點在于：方案二考慮以20孔為精加工基準，而方案一則是從右端面開始加工到左端面，然后再鉆20孔，這時則很難保證其圓跳動等精度要求。因此選擇方案二作為加工工藝路線比較合理。3.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定“法蘭盤”零件材料為HT200，硬度190HBS，毛坯重量約為2.8KG，生產類型為中批生產，采用鑄造毛坯。根據上述原始資料及加工工藝，參照機械加工工藝手冊2，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（單位mm）1) 外圓表面工序名稱工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及偏差精車0.6450.017 半精車1.445.60.039粗車2470.3毛坯4491.02) 外圓表面工序名稱工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及偏差精車0.51000.24半精車1.510050.30粗車2.51020.6毛坯4.5104.51.63) B面外圓表面工序名稱工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及公差磨0.6450.6半精車1.445.60.7 粗車2471.0毛坯4492.04) B面中兩個端面工序名稱工序余量精磨0.1粗磨0.8半精車1粗車1.6毛坯3.55) 20孔工序名稱工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及公差精鉸0.1200.04520鉸孔0.219.90.08419.9擴孔1.719.70.119.7鉆孔1818+0.618毛坯2006) 外圓工序名稱工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及公差精車0.5900.6半精車1.590.50.7粗車2.5921.0毛坯4.594.52.07) 的右端面a. 按照工藝手冊表6-28，鑄件重量為2.8kg，端面的單邊加工余量為2.03.0，取Z=3.0mm，鑄件的公差按照表6-28，材質系數取，復雜系數取，則鑄件的偏差為； b. 精車余量：單邊為0.2mm（見實用機械加工工藝手冊6中表3.2-2），精車公差既為零件公差0.017mm；c. 半精車余量：單邊為0.8mm（見實用機械加工工藝手冊中表11-27）本工序的加工公差為0.1mm；d. 粗車余量：粗車的公差余量（單邊）為Z=3.0-0.2-0.8=2mm；粗車公差：現在規(guī)定本工步（粗車）的加工精度為IT11級，因此，可以知道本工序的加工公差為0.16mm，由于毛坯及以后各道工步的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實就是含義上的加工余量，實際上，加工余量有最大的加工余量及最小加工余量之分；圖3-1 加工余量和工序尺寸公差示意圖右端面的尺寸加工余量和工序間余量及公差分布圖見下圖：工序名稱工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及公差精車0.2940.6半精車0.894.20.7粗車2951.0毛坯3972.08) 左端面工序名稱工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及公差精車0.2910.6半精車0.891.20.7粗車2.5921.0毛坯3.594.50.69) 右端面工序名稱工序余量精車0.1半精車0.4粗車1.5毛坯210) 圓柱面上距孔中心線34mm的平面工序名稱工序余量半精銑0.7粗銑10.3毛坯1111) 圓柱面上距孔中心線24mm的平面工序名稱工序余量精磨0.05精銑0.15半精銑07粗銑20.1毛坯21根據以上數據結果，繪制出毛坯圖（圖3-2）：圖3-2 毛坯圖3.5 確定切削用量及基本工時 確定工序 10 ：粗車100端面及外圓柱面，粗車B面,鉆、擴、鉸20的中心孔的切削用量及基本工時: 3.5.1 加工條件工件材料：HT200 機床：CA6140臥式車床 刀具：采用刀片材料為YT15，刀桿尺寸16x25mm, 3.5.2 計算切削用量 (1) 粗車100mm端面 a) 已知毛坯長度方向的加工余量為3+0.8-0.7mm,考慮的模鑄拔模斜度， b) 進給量f 根據實用機械加工工藝手冊中表2.4-3,當刀桿尺寸為，,以及工件直徑為100時，f =0.71.0mm/r按CA6140車床說明書（見切削手冊）取 f =0.9mm/r c) 計算切削速度，按切削手冊7表1.27,切削速度的計算公式為(壽命T=60min) (3-1)其中：, , ， 。修正系數見切削手冊表1.28,即 , , , , 。所以 d) 確定機的主軸轉速 按機床說明書(見工藝手冊表4.2-8),與504r/min相近的機床轉速為480r/min及600r/min?，F選取。所以實際切削速度。切削工時，按工藝手冊表6.2-1。, ， (2) 粗車100mm外圓柱面，同時應檢驗機床功率及進給機構強度a) 切削深度，單邊余量Z=2mm,分二次切除。b) 進給量，根據機械加工工藝手冊取f=0.9mm/rc) 計算切削速度d) 確定機床主軸轉速按機床說明書(見工藝手冊表4.2-8)與420r/min相近的機床轉速為480r/min?，F選取480r/min所以實際切削速度 e) 檢驗機床功率主切削力FC按切削手冊表1.29所示公式計算 (3-2)其中， ， ， ， 切削時消耗功率 由實用機械加工工藝手冊表7-4中CA6140機床說明書可知，CA6140主電機功率為7.5kw.轉速為480r/min時主軸傳遞的最大功率為4.5kw.所以機床功率足夠，可以正常加工。f) 校驗機床進給系統強度已知主切削力.徑向切削力按切削手冊表1.29所示公式計算 (3-3)其中， ， 所以 而軸向切削力 (3-4)其中， ， ， , 軸向切削力 取機床導軌與床鞍之間的摩擦系數=0.1,則切削羅在縱向進給方向對進給機構的作用力為而機床縱向進給機床可承受的最大縱向力為3530 N(見切削手冊表1.30)故機床進給系統可正常工作。g)切削工時： (3-5)其中 所以 (3)粗車B面a) 切削深度。單邊余量.分1次切除b) 進給量根據機械加工工藝手冊取f=0.9mm/rc) 計算切削速度 （3-6）其中：, , , m=0.2。修正系數見切削手冊表1.28,即， , , , 所以 d) 確定機的主軸轉速 按機床說明書(見工藝手冊表4.2-8),與378r/min相近的機床轉速為 400r/min?，F選取=400r/min。所以實際切削速度e) 切削工時，按工藝手冊表6.2-1。;其中l(wèi)=30mm 工序 45 鉆、絞 4X9mm透孔機床：Z525立式搖臂鉆床 刀具：根據機械加工工藝手冊表10-61選取高速鋼麻花鉆9。a) 進給量 查機械加工工藝師手冊表28-13，取f=0.13mm/rb) 切削速度根據機械加工工藝手冊表10-70,及10-66,查得V=30m/min。c) 機床主軸轉速按機床說明書(見工藝手冊表4.2-5),與1061r/min相近的機床轉速為1012r/min?，F選取=1012r/min。所以實際切削速度 切削工時，按 工藝手冊 表6.2-1。 ；其中; ; ，由于有四個孔所以切削工時為第4章 夾具設計與分析4.1 問題的提出圖4-1 鉆49孔工序圖 -為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，鄧老師指定我為45#工序（工序草圖4-1）設計一個用于立式鉆床或搖臂鉆床上的鉆模。為了縮短生產準備周期，降低夾具制造成本，互換性好，節(jié)省裝夾時間，夾具設計應做到結構簡單，裝夾方便，多采用標準件等。本工序所要鉆的4個孔相對位置固定，有一定的公差要求。為了使鉆孔的位置精確，提高加工精度，必須對零件進行定位，使之滿足使用要求。由于4個孔均為透孔，因此要求限制除了的5個自由度。4.2 夾具設計4.2.1 夾具結構和類型的選取 鉆床類夾具構造主要分為固定模板式鉆模，復蓋式鉆模、翻轉式鉆模和回轉式鉆模四種。其中固定式鉆模應用于鉆模本身質量較大或鉆直徑較大平行孔系時；復蓋式鉆?？尚叮ぷ鲿r可直接復在工件上；用銷釘或鉸鏈與夾具體聯接。翻轉式鉆模主要用于加工不同方向的孔。回轉式鉆模圖4-3 用心軸聯接鉆模板的復蓋式鉆模圖4-2 用鉸鏈聯接鉆模板的復蓋式鉆模加工沿圓周分布的孔。本工序采用復蓋式鉆模較合理，初步設計出兩種方案，方案1(圖4-2）為用鉸鏈聯接模板的復蓋式鉆模，方案2（圖4-3）為用心軸（即變形的銷釘）聯接模板的復蓋式鉆模。 比較兩方案可發(fā)現，由于要被鉆的4個孔所在位置距零件上端面較遠，若采用方案1，配合上加長鉆套，鉆模板很難卸下，且鉆套伸出太長，剛性降低，加工誤差也會隨之增大。因此選用方案2為夾具結構。4.2.2 夾具定位元件的選擇圖4-4 銷釘定位定位元件的作用是確定工件在夾具上的正確位置。如夾具上的圓柱銷、菱形銷和支承板都是定位元件，通過它們使工件在夾具中占據了正確的位置。由鉆4-9孔工序圖（圖4-1）可知，待加工的4個孔與20孔中心以及外圓上兩個平面之間有相對位置要求，對100底端面也有垂直度要求，其設計基準為20孔的中心線。該工序對加工精度要求不是很高，要求限制工件5個自由度。選擇以20內孔和100大端面為組合定位基準，避免基準不重合誤差。其中100端面處以大平面定位，限制 、 、；20內孔處以短圓柱銷定位，限制、；另選用90外圓面上距中心線24mm的平面作為基準定位，限制。初步設計出兩種銷釘方案，方案1（圖4-3）將鉆模板下部分做成一個內腔，其內部有一個平面與距中心線24的平面貼合來實現定位。方案2（圖4-4）用一塊連接板將定位銷聯接在鉆模板本體上，其中連接板以兩個螺釘緊固在鉆模板邊緣。與方案1相比，方案2結構簡單、工藝性好，利于制造，調節(jié)方便。因此，此處定位方式選擇方案2。這樣一來，實際限制了工件的6個自由度，實現了完全定位，達到了正確限定工件位置的目的，也符合“六點定位”法則。4.2.3 鉆套的設計a) 鉆套種類的選擇 鉆套是鉆床上特有的一種元件，用來確定刀具的位置和在加工中引導刀具。一般有固定鉆套、可換鉆套、快換鉆套三種。當工件形狀或工序的加工條件不適宜采用上述標準鉆套時，就要根據具體情況設計特種鉆套。例如：該工序被加工9孔與45外圓之間距離比較小，需要設計出特種鉆套（圖4-7）。b) 鉆套內徑尺寸、公差及配合的選擇鉆套內徑d應按鉆頭的引導部分來確定，即鉆套內徑的基本尺寸，應等于鉆頭的最大極限尺寸。該工序選用標準鉆頭9，直柄麻花鉆（圖4-5）， 標準GB/T6135.3-1996.其結構及相關尺寸如下 ：圖4-6 排屑間隙圖4-5 標準直柄麻花鉆尺寸鉆頭最大尺寸為9，切削部分長度為81mm，鉆頭剛度一般，取鉆套內徑d=9mm，公差采用F7，采用加長鉆套。c) 鉆套與工件距離S鉆套與工件表面的距離S的選擇主要考慮排屑和引偏量的問題。間隙過小，排屑不利。間隙過大，會使引偏量過大，加工誤差增大。據現代制造工藝基礎147頁介紹，加工鑄鐵等脆性材料時常取間隙為（0.30.7）d。此處取S=6mm。鉆套總高約按H/d=22.5取得H=21mm，需要指出，為了有利于鉆頭的引進，鉆套內徑進口處做成圓角，為了排屑容易，內徑下端也作了倒角，并且在鉆套與鉆模板配合的地方設計為燕尾槽形式（圖4-7(b)）。(a) (b) 圖 4-7 特種鉆套d) 鉆套的材料鉆套材料一般選擇硬度高、耐磨性好的材料。常用材料為T10A,T12A,CrMn鋼或20鋼滲碳淬火。當鉆套內徑d10mm時常采用CrMn鋼。本工序鉆套內徑為9mm，材料采用CrMn鋼，經熱處理后硬度達到HRC6064。4.2.4 鉆模板設計生產中，鉆模板在保證有足夠剛度的前提下要盡量減少其重量。其厚度通常按鉆套高來確定，一般取1230mm。此處，由于鉆套高H=21mm,且加工孔徑不是很大，軸向切削力較小，鉆模板厚度采用15mm即可保證有足夠剛度。其結構設計見圖4-8。圖4-8 鉆模板4.2.5 夾具體（底座）的設計夾具體是夾具的基座和骨架，用來安裝和固定定位元件、夾緊機構和鉆模板的實體。具體大小根據整個機構的大小而調整，要保證機構的穩(wěn)定，所以形位公差有較嚴格的要求。因為本工件外形和被加工孔的尺寸都不大，所以沒有將夾具體固定。本鉆模中底座屬于夾具體，關于底座的設計有兩點值得提及，第一：定位面（圖 4-9 所示B面）的大小一定要比100外圓端面小。因為B面是零件的一個定位面，若B面較大，經過多個工件的加工之后，在B面上會因磨損而留下痕跡，致使零件定位誤差加大，甚至產生廢品。當然，用三個支撐釘代替大平面圖4-9 底座來定位也是可取的。第二：底座的支腳設計為四個而不是三個，這是為了便于發(fā)現支腳下面是否粘有切屑等污物，以保證鉆模能處于正確位置（防止歪斜時影響加工精度，或折斷鉆頭）。4.2.6 其他裝置連接板:連接板（圖4-10）用于將定位銷與鉆模板連接起來，是在對4.2.2中所述定位方案1（圖4-3）的簡化、改進過程中設計出來的。其中連接板以兩個螺釘緊固在鉆模板邊緣，定位銷又通過螺母聯接在連接板上。方便制造和裝配，并且螺母、螺釘都選用了標準件，降低了夾具制造成本，符合夾具設計的總原則。圖4-10 連接板4.2.7 夾緊裝置的設計計算夾緊裝置的作用是將工件夾緊夾牢，保證工件在加工過程中正確位置不變。夾緊裝置包括夾緊元件或其組合以及動力源。a) 夾緊裝置的選用 (a) (b) 圖4-12 螺母加緊機構圖4-11 心軸定位銷 工件是在立式鉆床上進行加工，加工力及振動較大，要求夾緊裝置具有足夠的強度。鑒于該工件較小，批量又不大，并考慮到使夾具結構簡單，降低生產成本，因此，本設計采用由螺桿、螺母和開口墊片組成了螺母夾緊機構。其中螺桿與定位短銷組合成一根心軸（圖4-11），使其同時具有定位和加緊作用。定位心軸的右端（即定位短銷所在端,圖4-12 (a)）用螺母緊固在底座上，另一端通過螺母壓在鉆模板上進行夾緊，配合上具有快卸功能的開口墊片(圖4-12 (b)，加工前擰緊螺母，夾緊工件，以防工件旋轉，加工后松開螺母不用全部旋出，即可依次取下墊片、鉆模板和工件，實現了快速加緊和松夾，提高了生產效率。b）夾緊力的確定 本夾具采用的是螺旋夾緊中的螺母加緊機構。查現代機床夾具設計11表4-1 螺母夾緊力表4-1 螺母夾緊力P125，表4-23，螺旋夾緊機構夾緊力的計算，摘得表4-1： 結 構 簡 圖螺紋直徑/mm螺距/mm手柄長度/mm作用力/N夾緊力/N 81.2550502050101.560501970121.75808035101621001004140202.51401004640 101.5120453550121.751407053801621901007870202.5240100795024331015012840 40.781013050.891518061112024081.251430340101.51740450121.7520.5455101622650540該設計為“用扳手的六角螺母”，螺紋直徑10mm，螺距1.5mm，手柄長度120.mm，作用力45N，夾緊力3550N。c） 力源裝置的選用由于螺旋加緊機構增力比較大，實際上所需原動力很小。并且操作簡單，因此采用手動即可。4.2.8 切削力計算表4-2 鉆削切削力 工 件 材 料加工方法刀具材料鉆削力矩M切削力F結構鋼和鑄鋼=736MPa 鉆 高速鋼擴鉆高速鋼耐熱鋼（HB141） 鉆高速鋼灰鑄鐵（HB190）鉆高速鋼鉆硬質合金 擴鉆高速鋼可鍛鑄鐵（HB120）鉆高速鋼鉆硬質合金銅合金鉆高速鋼工件材料：灰鑄鐵（HB190)刀具材料：高速鋼鉆削力矩M： （4-1）鉆削力F： （4-2）符號注釋：f每轉進給量，mm D鉆頭直徑，mm Kp修正系數 Kp=（HB/150)0.6 （4-3）其中: D=10mm, f=0.13mm/r, Kp=（HB/150)0.6=（190/150）0.6=1.15所以， 鉆削力矩 Nm 鉆削力 N4.2.9 機床夾具精度校核該鉆模能否確保工件的精度要求，下面將進行有關誤差的分析和校核：工件上被加工的4個9孔未注公差值，查公差與配合實用手冊 ，得基本尺寸20mm對應的公差為0.12mm：尺寸12mm對應的公差為0.10mm。（1）影響尺寸20mm的誤差分析。a）定基誤差：由于基準重合，所以定基誤差=0圖4-13定位簡圖b）定位誤差：本工序定位方式為一孔一面定位。查現代機床夾具設計P136，表4-28，定位誤差計算。知：工件在夾具中的定位誤差： （4-3） 其中：為定位孔與定位銷間的最小間隙。查得 ， =+0.039，由零件圖知 所以 c）夾緊誤差：在夾緊工件時，定位面接觸變形甚小，工件壁部彈性變形可能使被加工孔的軸線在卸下工件后變斜，但其值較小，估計不會大于0.01mm，可按=0.01來估算。d）安裝誤差：鉆模不需要在鉆床上安裝，因此不考慮。e）調整誤差：調整誤差可分兩項，一項是鉆套座孔軸線對定位端面的的距離尺寸（即工件相應尺寸的平均尺寸，此處是12）公差，其值可取工件相應尺寸公差（0.12mm）的1/3至1/5，今按1/5取為0.024mm；另一項是鉆套內外圓的同軸度允差，一般取0.01至0.005mm，今取為0.01mm。這兩項之和為0.058mm。圖4-14 鉆模對刀誤差 f）對刀誤差： 對刀誤差即鉆頭在加工過程中的偏斜誤差。圖4-14為鉆模對刀誤差計算簡圖，刀具與鉆套的最大配合間隙Xmax會引起刀具的偏斜，將導致加工孔的偏斜量X2 ： （4-4）式中 B： 工件厚度 H： 鉆套高度 S： 排屑空間的高度工件厚時，按X2計算對刀誤差：=X2；工件薄時，按Xmax計算對刀誤差：=Xmax。而該工序中雖然不算深孔，但由于孔所在平面距零件上表面較遠，仍視為厚工件情形進行計算。由零件圖知：B=8mm；由前面設計內容知： H=21mm , S=6mm ，鉆頭按mm，鉆套內孔按mm，鉆頭磨損量定為0.02mm，則有： 以上各項誤差，按最大值相加時，其總和=0.063+0.01+0.058+0.061=0.192mm鉆床夾具”）。圖4-15 夾具裝配模型圖圖4-16 49孔鉆床夾具裝配圖 第5章 全文總結 本次畢業(yè)設計，到此為止基本完成了此法蘭盤的加工工藝規(guī)程編制和第45號工序“鉆4-9孔”的專用夾具設計。在工藝規(guī)程的編制中，首先通過分析零件圖，具體計算出了各表面的加工余量、工序余量和工序平均尺寸等，繪制出毛坯圖。然后以第10號工序和45號工序為例對切削余量及基本工時進行了計算。接著繪制出工藝卡片，在填寫、繪制工藝卡片的同時對每道工序的定位和夾緊方式做了分析與選擇。在夾具設計方面，采用機床夾具手冊的相關知識和計算研究方法，首先對夾具結構類型、定位方案、加緊方案做出選擇，再對定位元件、夾緊裝置、導向裝置及夾具體等各個部分進行具體設計，然后對夾具切削力、夾緊力、機床精度等做出校核計算，最終繪制出夾具裝配圖和模型圖，從裝配總圖中拆分出鉆模板、特種鉆套、底座、連接板和心軸等非標準件的零件圖。 參考文獻1 閻光明，侯忠濱，張云鵬.現代制造工藝基礎.西安:西北工業(yè)大學出版社,20072 王先逵.機械加工工藝手冊，北京：機械工業(yè)出版社，第二版,20033 鄧文英.宋力宏.金屬工藝學.北京：高等教育出版社，第五版，20084 吳 拓.簡明機床夾具設計手冊，北京：化學工業(yè)出版社,20105 陳宏鈞.機械加工工藝設計員手冊. 北京：機械工業(yè)出版社，20096 陳宏鈞.實用機械加工工藝手冊. 北京：機械工業(yè)出版社，20037 陳宏鈞.金屬切削工藝技術手冊. 北京：機械工業(yè)出版社，2013.48 王權民.機床夾具設計，第1版,北京：科學出版社，20119 趙家齊.機械制造工藝學課程設計指導書,北京：機械工業(yè)出版社,199410盧秉恒.機械制造技術基礎，第三版，西安：機械工業(yè)出版社，200711朱耀祥，蒲林祥.現代夾具設計手冊.北京：機械工業(yè)出版社,201112錢云峰.殷銳，互換性與技術測量. 北京：電子工業(yè)出版社，2011.413李名望.機床夾具設計實例教程. 北京：化學工業(yè)出版社,2009致 謝借此機會，首先我要感謝我的恩師鄧老師。之前，在她給我們講授專業(yè)課時，我已感受到她淵博的知識和認真負責的工作態(tài)度。在我考研期間，鄧老師也給了我很大的指導和幫助。這次，有幸能再次在她的指導下完成我的本科畢業(yè)設計。在完成此次畢業(yè)設計的整個過程中，鄧老師傾注了大量的心血，從論文選題到開題報告，從工藝規(guī)程的制訂到夾具的設計，每一副圖中的每條線、每個尺寸、每處標注，報告中的每一句話、每個公式、每一個字，她都嚴格把關，循循善誘。在此我表示衷心感謝。還要感謝其他老師們，以及我的家人、同學和朋友們對我的理解、支持、鼓勵和幫助，正是因為有了他們臺前幕后的默默支持和鼓勵，我所做的一切才更有意義；也正是因為有了他們，我才有了追求進步的勇氣和信心。 由于時間倉促及自身專業(yè)水平的不足，整篇論文肯定存在尚未發(fā)現的缺點和錯誤。懇請閱讀此篇論文的老師、同學，多予指正，不勝感激！畢業(yè)設計小結通過本次畢業(yè)設計，對以往所學的知識進行了回顧和復習，同時也是一種查漏補缺的過程。通過老師的指導，與同學的交流，使設計過程中遇到