蓋板注塑模具設計

蓋板注塑模具設計,蓋板,注塑,模具設計 設 計（論 文）設計（論文）題目： 蓋板模具設計 學 院 名 稱： 專 業(yè)： 班 級： 姓 名： 學 號 指 導 教 師： 職 稱 定稿日期： 年 月 日目 錄目 錄II第1章 產(chǎn)品的說明1第2章 塑件的工藝分析32.1塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析32.1.1結構分析32.1.2尺寸精度分析32.1.3表面質量分析32.2計算塑件的體積和質量3第3章 注塑模設計43.1 注射模具分型面的選擇43.1.1 分型面的基本形式43.1.2 分型面選擇的基本原則43.1.3 分型面的選擇43.2 澆注系統(tǒng)的設計43.2.1 澆注系統(tǒng)的組成43.2.2 注射模具主流道的設計43.2.3 分流道的設計63.2.4 澆口的設計73.2.5 冷料穴和鉤料脫模裝置103.3 型腔數(shù)目的確定及型腔的排列103.3.1 型腔數(shù)目的確定103.3.2 型腔的排列12第4章 成型零件和模體的設計124.1 模具型腔的結構設計124.2 型芯的結構設計134.3 成型零件的尺寸確定14第5章 推出機構的設計15第6章 溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計17第7章 排氣系統(tǒng)18第8章 注射機有關參數(shù)校核18第9章 模具的動作過程19總結20參考文獻2121第1章 產(chǎn)品的說明該塑件是蓋板產(chǎn)品，其零件圖如圖所示。本塑件的材料采用PS，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。圖1 蓋板正面圖圖2 蓋板背面圖概述PS（聚苯乙烯系塑料）是指大分子鏈中包括苯乙烯基的一類塑料，包括苯乙烯及其共聚物，具體品種包括普通聚苯乙烯（GPPS）、高抗沖聚苯乙烯（HIPS）、可發(fā)性聚苯乙烯（EPS）和茂金屬聚苯乙烯（SPS）等。參數(shù)PS塑料（聚苯乙烯）英文名稱:Polystyrene 比重：1.05克/立方厘米 成型收縮率：0.6-0.8% 成型溫度：170-250 干燥條件：-物料性能電絕緣性（尤其高頻絕緣性）優(yōu)良，無色透明，透光率僅次于有機玻璃，著色性耐水性，化學穩(wěn)定性良好，強度一般，但質脆，易產(chǎn)生應力脆裂，不耐苯.汽油等有機溶劑.適于制作絕緣透明件.裝飾件及化學儀器.光學儀器等零件.成型性能 無定形料，吸濕小，不須充分干燥，不易分解，但熱膨脹系數(shù)大，易產(chǎn)生內應力.流動性較好，可用螺桿或柱塞式注射機成型.宜用高料溫，高模溫，低注射壓力，延長注射時間有利于降低內應力，防止縮孔.變形.可用各種形式澆口，澆口與塑件圓弧連接，以免去處澆口時損壞塑件.脫模斜度大，推出均勻.塑件壁厚均勻，最好不帶鑲件，如有鑲件應預熱.第2章 塑件的工藝分析2.1塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析2.1.1結構分析從零件圖上分析，該零件總體形狀為板型。在一個帶有28mm的孔對稱分布,因此,模具設計,該零件屬于中等復雜程度.2.1.2尺寸精度分析從塑件的壁厚上來看,壁厚最大處為3mm,壁厚均勻,，在制件的轉角處設計圓角，防止在此處出現(xiàn)缺陷，由于制件的尺尺寸中等。2.1.3表面質量分析該零件的表面除要求沒有缺陷毛刺，內部不得有雜質外，沒有什么特別的表面質量要求，故比較容易實現(xiàn)。綜上分析可以看出,注塑時在工藝控制得較好的情況下,零件的成型要求可以得到保證.2.2計算塑件的體積和質量計算塑件的質量是為了選用注塑機及確定模具型腔數(shù)。計算塑件的體積：V=46.87cm計算塑件的質量：根據(jù)設計手冊可查得ABS的密度為=1.06kg/dm塑件質量：M=V50g(通過3D軟件測量得到)采用一模兩件的模具結構，考慮其外形尺寸，注塑時所需壓力和工廠現(xiàn)有設備等情況，初步選用注塑機XSZY125型。第3章 注塑模設計3.1 注射模具分型面的選擇3.1.1 分型面的基本形式分型面的形式由塑料的具體情況而定，但大體上有平面式分型面、階梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面、綜合式分型面。3.1.2 分型面選擇的基本原則選擇分型面的基本原則：（1）保持塑料外觀整潔；（2）分型面應有利于排氣；（3）應考慮開模是塑料留在動模一側；（4）應容易保證塑件的精度要求；（5）分型面應力求簡單適用并易于加工；（6）考慮側向分型面與主分型面的協(xié)調；（7）分型面應與注射機的參數(shù)相適應；（8）考慮脫模斜度的影響11。3.1.3 分型面的選擇根據(jù)對工件模型的觀察和分型面選擇的基本原則。3.2 澆注系統(tǒng)的設計3.2.1 澆注系統(tǒng)的組成澆注系統(tǒng)是將熔融的塑料從注射機噴嘴進入模具型腔所經(jīng)的通道，它包括主流道、分流道、澆口及冷料。在設計注射模具的澆注系統(tǒng)應注意以下幾項原則12。（1）根據(jù)所確定的塑件型腔數(shù)設計合理的澆注系統(tǒng)布局。（2）根據(jù)塑件的形狀和大小以及壁厚等諸多因素，并結合選擇分型面的形式選擇澆注系統(tǒng)的形式及位置。（3）應盡量的縮短物料的流程和便于清除料把，以節(jié)省原料，提升注射效率。（4）應根據(jù)所選用塑件的成型性能，特別是它的流動性能，選擇澆注系統(tǒng)的截面積和長度，并使其圓滑過渡以利于物流的流動。3.2.2 注射模具主流道的設計主流道是熔融塑料由注射機噴嘴先經(jīng)過的部位，它與注射機噴嘴在同一軸心線上。由于主流道與熔融注射機噴嘴反復接觸、碰撞，一般澆口不直接開設在定模上，為了制造方便，都制成可拆卸的澆口套，用螺釘或迫合形式在定模板上13。（1）主流道的設計主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具接觸處開始到分流道為止的塑料熔體的流動通道。主流道的形狀與尺寸對塑料熔體的流動速度和充模時間有較大的影響，因此，必須使熔體的溫度降和壓力損失最小。（2）主流道尺寸在臥式或立式注射機上使用的模具中，主流道垂直于分型面。為了讓主流道凝料能從澆口套中順利拔出，主流道設計成圓錐形，其錐角 為26。小端直徑d比注射機噴嘴直徑大0.5mm1 mm。由于小端的前面是球面，其深度為3mm5 mm，注射機噴嘴的球面在該位置與模具接觸并且貼合，因此要求主流道球面半徑比噴嘴球面半徑大1mm2mm。流道的表面粗糙度值Ra為0.08 。（3）主流道澆口套主流道澆口套一般采用碳素工具鋼如T8A、T10A等材料制造，熱處理淬火硬度53HRC57HRC。澆口套的材料應選用優(yōu)質鋼T8A，并應進行淬火處理，為了防止注射機噴嘴不被碰撞而損壞，澆口套的硬度應低于注射機噴嘴的硬度。為了便于澆注凝料從主流道中取出，主流道采用為36左右的圓錐孔。澆口套于注射機的噴嘴頭的接觸球面必須吻合，由于注射機噴嘴是球面，半徑是固定的，所以為使熔融塑料從噴嘴完全進入主流道而不溢出，應使?jié)部谔锥嗣娴陌记蛎媾c注射機噴嘴端的凸面接觸良好，圓錐孔的小端直徑則大于噴嘴的內孔直徑，球面與主流道孔應以清角連接，不應有倒拔痕跡。為了便于澆注凝料從主流道中取出，主流道采用為36度左右的圓錐孔，對流動性較差的塑料也可取得稍大一些，但過于大則容易引起注射速度緩慢，并容易形成渦流。澆口套與塑料注射區(qū)直接接觸時，其出料端端面直徑應盡量選得小些。澆口套于注射機的噴嘴頭的接觸球面必須吻合，由于注射機噴嘴是球面，所以為使熔融塑料從噴嘴完全進入主流道而不溢出，應使?jié)部谔锥嗣娴陌记蛎媾c注射機噴嘴端的凸面接觸良好，圓錐孔的小端直徑則大于噴嘴的內孔直徑，球面與主流道孔應以清角連接，不應有倒拔痕跡，以保證主流道凝料順利脫模14。定位環(huán)是模體與注射機的定位裝置，它保證澆口套與注射機的噴嘴對中定位，定位環(huán)的外徑應與注射機的定位孔間隙配合。澆口套端面應與定模相配合部分的平面高度一致。注射機XS-Z-30的噴嘴球半徑為12 mm，噴嘴孔徑為2 mm。所以要使?jié)部谔锥嗣娴陌记蛎媾c注射機噴嘴的端凸球面接觸良好，凹球面半徑取13 mm，圓錐孔的小端直徑則應大于噴嘴口內徑，取3 mm，如圖3.2。圖3.2 澆口套3.2.3 分流道的設計分流道是將熔融塑料從主流道截面及其方向的變化，平穩(wěn)進入單腔中的進料澆口或主流道進入多腔的澆口的通道，它是主流道與澆口的中間連接部分，起分流和轉換方向的作用，通常分流道設置在分型面的成型區(qū)域內。在注射過程中，熔融的塑料在流經(jīng)分流道時，應是它的壓力損失以及熱量損失最小，而以分流道中產(chǎn)生的凝料最少為原則，分流道的設計要點總體歸納如下：分流道的形狀要考慮分流道的截面積與其周邊長度的比最大為好，這樣可以減少熔料的散熱面積和摩擦阻力，減少壓力損失。 在可能情況下，分流道的長度應盡量的短，以減少壓力損失，避免模體過大影響成本，在多型腔模具中和型腔的分流道長度盡量相等，以達到注射大時壓力傳遞的平衡，保證塑料盡可能同時均勻的充滿各個型腔。在有些情況下分流道長度不能相等時，則應在澆口處作必要的補救措施，如果分流道較長時，應在其末端設置冷料穴，放置冷料和空氣進入模腔15。在滿足注射成型工藝的前提下，分流道的截面積應盡量的小，但分流道的截面積過小會降低注射速度，使填充時間延長，同時可能出現(xiàn)缺料、焦燒、皺紋、縮孔等塑件缺陷，而分流道過大則增大溫度調節(jié)時間應比型腔中塑件的溫度調節(jié)時間要短，才不影響注射時的效率。因此在設計時應采用較小的截面積，以便于在試模是為不要的修正留有余地。分流道和型腔的分布是排列緊湊，距離合理，應采用軸對稱或中心對稱，使其平衡，盡量縮小成型區(qū)域的總面積。最好使型腔和分流道在分型面上的總投影面積的幾何中心和鎖緊力的中心相重合。在分流道上的轉向次數(shù)盡量少，在轉向處應圓滑過渡，不能有尖角，這些都是為了減小壓力損失，有利于物料的流動。當分流道設在定模一側或分流道延伸較長時，應在澆口附近或分流道的交叉處設置鉤料桿，以便于在開模時在鉤料桿的作用下首先從定模中拉出分流道的凝料，并與塑料一起推出。分流道的內表面不必要求很光，一般表面粗糙度取1.6m即可，這樣可以在分流道的摩擦阻力下使料流外層的流動小些，使其分流道的溫度調節(jié)皮層固定，有利于熔融塑料的保溫。在總體分布中，應綜合考慮溫度調節(jié)系統(tǒng)的方式和布局，并留出溫度調節(jié)水路的空間。蓋板注射模要求一模兩腔，在布局上選擇平衡式分流道。平衡式分流道的特點是：從主流道到各個型腔的分流道，其長度、截面尺寸及其形狀完全相同，以保證各個型腔同時均勻進料，同時注射完畢。分流道的截面形狀選擇半圓形截面，它的效率比圓形稍差，但加工起來比圓形截面要簡單。3.2.4 澆口的設計（1）澆口的概念澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的熔體通道。澆口的設計與位置的選擇恰當與否，直接關系到塑件能否被完好、高質量地注射成形。（2）澆口的作用澆口可分成限制性澆口和非限制性澆口兩類。非限制性澆口是整個澆注系統(tǒng)中截面尺寸最大的部位，它主要是對中大型筒類、殼類塑件型腔起引料和進料后的施壓作用。限制性澆口是整個澆注系統(tǒng)中截面尺寸最小的部位，其作用如下：澆口通過截面積突然變化，使塑料熔體通過撓口的流速有突變性增加，提高塑料熔體的剪切速率，降低黏度，使其成為理想的流動狀態(tài)，從而迅速均衡地充滿型腔。對于多型腔模具，調節(jié)澆口的尺寸，還可以使非平衡布置的型腔達到同時進料的目的。澆口還起著較早固化、防止型腔中熔體倒流的作用。澆口通常是澆注系統(tǒng)最小截面部分，這有利于在塑件的后加丁中塑件與澆口凝料的分離16。（3）注射模澆口的類型單分型面注射模的澆口可以采用直接澆口、中心澆口、側澆口、環(huán)形澆口、輪輻式澆口和爪形澆口。（a）直接澆口直接澆口叉稱為主流道型澆口，它屬于非限制性澆口。這種形式的澆口只適于單型腔模具。特點是：流動阻力小，流動路程短及補縮時間長等；有利于消除深型腔處氣體不易排出的缺點；塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積最小，模具結構緊湊，注射機受力均勻；塑件翹曲變形、澆口截面大，去除澆口困難，去除后會留有較大的澆口痕跡，影響塑件的美觀。 （b）中心澆口當筒類或殼類塑件的底部中心或接近于中心部位有通孔時，內澆口開設在該孔處，同時在中心處設置分流錐，該澆口稱為中心澆口，是直接澆口的一種特殊形式。它具有直接澆口的優(yōu)點，而克服了直接澆口易產(chǎn)生的縮孔、變形等缺陷。（c）側澆口側澆口一般開設在分型面上，塑料熔體從內側或外側充填模具型腔，其截面形狀多為(扁槽)，是限制性澆口。側澆口廣泛使用在多型腔單分型面注射模上。特點是由于澆口截面小，減少了澆注系統(tǒng)塑料的消耗量，同時去除澆口容易，不留明顯痕跡。側澆口的兩種變異形式為扇形澆口和平縫澆口。扇形澆口是一種沿澆口方向寬度逐漸增加、厚度逐漸減少的呈扇形的側澆口， 平縫澆口又稱薄片澆口，澆口寬度很大，厚度很小。主要用來成形面積較小、尺寸較大的扁平塑件，可減小平板塑件的翹曲變形，但澆口的去除比扇形澆口更困難，澆口在塑件上痕跡也更明顯。（d）環(huán)形澆口對型腔填充采用圓環(huán)形進料形式的澆口稱環(huán)形澆口。環(huán)形澆口的特點是進料均勻。圓周上各處流速大致相等，熔體流動狀態(tài)好型腔中的空氣容易排出，熔接痕可基本避免，但澆注系統(tǒng)耗料較多，澆口去除較難。（e）輪輻式澆口輪輻式澆口是在環(huán)形澆口基礎上改進而成。這種形式的澆口耗料比環(huán)形澆口少得多。這類澆口在生產(chǎn)中比環(huán)形澆口應用廣泛。多用于底部有大孔的圓筒形或殼形塑件。輪輻澆口的缺點是增加了熔接痕，會影響塑件的強度。（f）潛伏式澆口潛伏式澆口加工較困難，通常用電火花成形。型芯可用做分流錐，從而避免了塑件彎曲變形或同軸度差等成形缺陷。爪形澆口的缺點與輪輻式澆口類似，主要適用于成形內孔較小且同軸度要求較高的細長管狀塑件。澆口位置的選擇原則：盡量縮短流動距離；避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件的缺陷；澆口應開設在塑件厚壁處；考慮分子定向的影響；減少熔接痕。（4）澆注系統(tǒng)平衡設計（a）澆注系統(tǒng)的平衡概念為了提高生產(chǎn)效率，降低成本，小型(包括部分中型)塑件往往采取一模多腔的結構豫應盡量采用型腔平衡式布置的形式。若根據(jù)某種需要澆注系統(tǒng)被設計成型腔非平衡式布置形式，則需要通過調節(jié)澆口尺寸，使?jié)部诘牧髁考俺尚喂に嚄l件達到一致，這就是澆注系的平衡，亦稱澆口的平衡。（b）澆注系統(tǒng)的平衡計算方法澆注平衡計算的思路是通過計算多型腔模具各個澆口的BGV(Balanced Gate Value)值來判斷或計算。澆口平衡時，BGV值應符合下列要求：相同塑件的多型腔模具，各澆口計算出的BGV值必須相等；不同塑件的多型腔模具，各澆口計算出的BGV值必須與其塑件型腔的充填量成正比。（5）澆口的選擇本模具為一模兩腔，澆口為扁平形狀，可以大大的縮短溫度調節(jié)時間，縮短成型周期。易于去除澆注系統(tǒng)的凝料而不影響塑件的外觀。澆口設置在塑件表面，澆口截面形狀簡單，容易加工，且注射效率高。若采用潛伏式澆口，不但避免塑件側壁因修剪澆口而損傷，而且澆口能自動切斷，模具結構也不算太復雜，提高了經(jīng)濟效益。因此確定采用潛伏式澆口。3.2.5 冷料穴和鉤料脫模裝置冷料穴設置在主流道的末端，即主流道正對面的動模板上。它的作用是用來儲存注射間歇期間，噴嘴前端由散熱造成溫度降低而產(chǎn)生的冷料。在注射時，如果它們進入流道，將堵塞流道并減緩料流速度。進入型腔，將在塑件上出現(xiàn)冷疤或冷斑。球形拉料裝置由冷料穴、拉料桿組成，拉料桿安裝在型芯固定板上，不與推出系統(tǒng)聯(lián)動。3.3 型腔數(shù)目的確定及型腔的排列3.3.1 型腔數(shù)目的確定根據(jù)塑件生產(chǎn)批量及經(jīng)濟性，通過注射量及鎖模力計算，可確定盡可能多的型腔數(shù)，以提高生產(chǎn)率。其型腔在一模中的數(shù)目確定方法見表三：序號確定依據(jù)確定方法說明1按塑件的經(jīng)濟性確定型腔數(shù)按總成型加工費用最小的原則，并忽略準備時間和試生產(chǎn)時的原材料費用，僅考慮模具費和成型加工費。其型腔數(shù)量，可用下式計算：N=式中 N每副模具型腔數(shù)； P計劃生產(chǎn)總件數(shù)； Y單位小時模具加工費用（元h）；T成型周期（min）；c每個型腔模具加工費用（元）；單型腔模具比多型腔模具制造成本低、周期短，所以批量較少的塑件，不宜采用多型腔特別是形狀復雜、尺寸較大的、精度要求較高、小批量試生產(chǎn)的塑件應選用單型腔模具比較經(jīng)濟。2按注射機的最大注射量確定型腔數(shù)塑件的每次注射量總和不能超過注射機最大額定注射量的80，其計算方法是：N式中 N每臺模具允許型腔數(shù)； V注射機最大注射量； Vj澆注系統(tǒng)凝料量； Vs單個塑件的容積；或質量（cm 或g） 若每次注射量總和大于注射機額定注射量，則型腔數(shù)應減小或采用單型腔；3按注射機額定鎖模力確定型腔數(shù)按注射機額定鎖模力確定所需設型腔數(shù)，可以按下式核算：N式中 F注射機額定鎖模力（KN）； P塑料對型腔平均壓力（MPa）；A澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積（cm）；AZ單個塑件在分型面上的投影面積（cm）；所確定的型腔個數(shù)總鎖模力不應超過注射機額定鎖模力，否則合模時，模具難以合嚴，有溢料產(chǎn)生，應減小型腔個數(shù)。4按制品精度要求確定型腔數(shù)型腔數(shù)越多精度越低，從滿足精度要求出發(fā)型腔數(shù)可按下式確定：N2500-24式中 L塑件基本尺寸（mm）； 塑件尺寸公差（mm）； 單腔時，塑件可能達到尺寸公差（mm），其中聚甲醛為0.2、PE、PP、PC、PVC為0.05 ；1.根據(jù)經(jīng)驗，每增加一個型腔，其尺寸精度可降低4。2.一模一腔時，塑料公差聚甲醛為0.2，尼龍66為0。3，聚碳酸酯ABS，聚乙烯為0.05。3.對于高精度塑件，一模不能超過四腔。表三此塑件采用第二種方法確定型腔數(shù)目；按注射機的最大注射量確定型腔數(shù)；根據(jù)公式：NN5（取整）最終確定采用一模二腔的結構形式；3.3.2 型腔的排列型腔的布置采用對稱分布，以防模具承受偏載而產(chǎn)生溢料。平衡性好，加工容易，使用比較廣泛。第4章 成型零件和模體的設計4.1 模具型腔的結構設計型腔大體有以下幾種結構形式：整體式、整體組合式、局部組合式和完全組合式。型腔由整塊材料制成，用臺肩或螺栓固定在模板上。它的主要優(yōu)點是便于加工，特別是在多型腔模具中，型腔單個加工后，在分別裝入模板，這樣容易保證各型腔的同心度以及尺寸精度要求，并且便于部分成型件進行處理等。型腔由整塊材料制成，但局部鑲有成型嵌件的局部組合式型腔。局部組合式型腔多于型腔較深或形狀較為復雜，整體加工比較困難或局部需要淬硬的模具。完全組合式是由多個螺栓拼塊組合而成的型腔。它的特點是，便于機加工，便于拋光研磨和局部熱處理。節(jié)約優(yōu)質鋼材。這種形式多用于不容易加工的型腔或成型大面積塑件的大型型腔上。這里選擇整體式型腔。在塑料注射模具的注射過程中，型腔從合模到注射保證過程中受到高壓的沖擊力，因此模具型腔應該有足夠的硬度和剛度，總的來說，型腔所承受的力大體有合模時的壓應力、注射過程中塑料流動的注射壓力、澆口封閉前一瞬間的壓力保證和開模時的壓應力，但型腔所承受的力主要是注射壓力和保證壓力，并在注射過程中總是在變化。在這些壓力作用下，當型腔的剛度不足時，往往會產(chǎn)生彈性變形，導致型腔向外膨脹，它將直接影響塑件的質量和尺寸精度。所以在模具設計時要首先考慮使型腔的壁厚和底板厚度都有足夠的強度和剛度，以保證型腔在注射過程中產(chǎn)生超過規(guī)定限度的彈性變形。因此型腔壁厚和底板的計算和選擇是十分重要的。（1）型腔側壁厚度的計算按強度計算其壁厚S按下列公式計算 式中 型腔材料的許用應力，=156.8MPa p型腔內單位平均壓力，P=38.4MPar型腔內半徑，r=10mm代入公式得：S=4mm（2）底板厚度的計算按強度計算其壁厚H按下面公式計算 式中 型腔材料的許用應力，=156.8MPa p型腔內單位平均壓力，P=38.4MPar型腔內半徑，r=10mm代入公式得：H=5.5mm4.2 型芯的結構設計型芯的結構形式大體有：整體式、整體復合式、局部組合式、完全組合式。4.3 成型零件的尺寸確定（1）型腔尺寸計算型腔的各部分尺寸一般都是趨于增大尺寸，因此應選擇塑件公差的1/2，取負偏差，再加上-1/4的磨損量，而型芯深度則再加上-1/6的磨損量，這樣的型芯的計算尺寸的表述如下。（a）型腔的徑向尺寸的計算式： 式中 D0型芯的最小基本尺寸； 塑件的最大基本尺寸；S塑件的平均收縮率，S=0.02；塑件的公差，取八級精度；模具制造公差，按1/4選??；根據(jù)公式計算得型腔的徑向尺寸： （b）型腔的深度根據(jù)尺寸的計算公式 式中 型腔深度的最小尺寸； 塑件的最大基本小尺寸；S塑件的平均收縮率；塑件的公差，取八級精度；模具制造公差，按1/4選??；根據(jù)公式計算得型腔的深度尺寸： （2）型芯尺寸的計算型芯的各部尺寸除特殊情況外都是趨于縮小尺寸,因此應選擇塑件公差的1/2,取正偏差,再加上+1/4的磨損量,而型芯高度則加上+1/6的磨損量.型芯的計算尺寸表達如下。（a）型芯的徑向尺寸的計算式： 式中 型芯的最大基本尺寸； 塑件的最小基本尺寸；S塑件的平均收縮率；塑件的公差，取八級精度；模具制造公差，按1/4選??；根據(jù)公式計算得型芯的徑向尺寸： （b）型芯的高度尺寸的計算： 式中 型芯高度的最大尺寸； 塑件內形深度的最小尺寸；S塑件的平均收縮率；塑件的公差，取八級精度；模具制造公差，按1/4選?。桓鶕?jù)公式計算得型芯的高度尺寸： 第5章 推出機構的設計推出機構的分類：按驅動方式分類可分為：手動推出、機動推出、啟動推出。按模具結構分類可分為：一次推出、二次推出、螺紋推出、特殊推出。（1）推出機構的結構組成 在注射成形的每個周期中，將塑料制品及澆注系統(tǒng)凝料從模具巾脫出的機構稱為推出機構，也叫推出機構或脫模機構。推出機構的動作通常是由安裝在注射機上的機械頂桿或液壓缸的活塞桿來完成的。結構組成：由推出、復位和導向零件組成。（2）結構分類手動推出、機動推出、液壓或氣動推出。（3）結構設計要求塑件留在動模,塑件在推出過程中不變形、不損壞,不損壞塑件的外觀質量,合模時應使推出機構正確復位,動作可靠。（4）結構設計（a）推桿推出機構推桿推出機構是整個推出機構中最簡單、最常見的一種形式。由于設置推桿的自由度較大，而且推桿截面大部分為圓形，容易達到推桿與模板或型芯上推桿孔的配合精度推桿推出時運動阻力小，推出動作靈活可靠，因此在生產(chǎn)中廣泛應用。 但是因為推桿的推出面積一般比較小，易引起較大局部應力而頂穿塑件或使塑件變形，所以很少用于脫模斜度小和脫模阻力大的管類或箱類塑件。（b）推管推出機構推管推出機構是用來推出圓筒形、環(huán)形塑件或帶有孔的塑件的一種特殊結構形式，其脫模運動方式和推桿相同。由于推管是一種空心推桿，故整個周邊接觸塑件，推出塑件的力量均勻，塑件不易變形，也不會留下明顯的推出痕跡。（c）推件板的推出機構凡是薄壁容器、殼形塑件以及表面不允許有推出痕跡的塑料制品，可采用推件板推出推件板推出機構義稱頂板推出機構，它由一塊與型芯按一定配合精度相配合的模板和推桿組成。 特點：推件板推出的特點是推出力均勻，運動平穩(wěn)，且推出力大。但是對于截面為非圓形的塑件，其配合部分加工比較困難。 （d）活動嵌件及凹模推出機構有一些塑件由于結構形狀和所用材料的關系，不能采用推桿、推管、推件板等簡單推出機構脫模時，可用成形嵌件或型腔帶出塑件。（5）推出機構的設計原則： 塑件在成型推出后，一般都留有推出痕跡，但應盡量使推出的殘留痕跡不影響塑件的外觀，這是在選擇推出形式和推出位置時必須考慮到的問題。一般推出機構應設在塑件的內表面以及不顯眼的位置。注射設備的推出裝置都設計在動模一側，因此，在一般情況下開模時，盡量設計使塑件留在動模一側，以便于推出塑件。這在分型面的選擇時就應充分考慮。在實踐中如果出現(xiàn)塑件并沒有留在動模側的情況時，可設法增加動默一側的阻力，一是將型芯的脫模斜度變小，或增加型芯的表面粗糙度，或者在不影響塑件使用的前提下，在型芯側面人為的開設橫凹槽、凹窩等脫模障礙，以增大動模的阻力。在特殊情況下必須使塑件留在定模時可采用定模推出機構。 塑件在成型推出后，一般都留有推出痕跡，但應盡量使推出的殘留痕跡不影響塑件的外觀，這是在選擇推出形式和推出位置時必須考慮到的問題。一般推出機構應設在塑件的內表面以及不顯眼的位置。推出零件應有足夠的機械強度和耐磨性能，使其在相當長的運作周期內平穩(wěn)順暢，無卡滯現(xiàn)象，并力求制造方便，容易維修。 推出裝置力求均勻分布，推出力作用點應在塑件承受推出力最大的部件，盡量避免推出力作用于最薄的部位，防止塑件在推出過程中的變形和損傷。推出零件應有足夠的機械強度和耐磨性能，使其在相當長的運作周期內平穩(wěn)順暢，無卡滯現(xiàn)象，并力求制造方便，容易維修。第6章 溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計塑料在生產(chǎn)過程中由于需要對熔融的塑料流體進行溫度調節(jié)，塑料制件不能有太高的溫度（防止出模后制件發(fā)生翹曲，變形）溫度調節(jié)系統(tǒng)設計可按下式進行計算：設該模具平均工作溫度為60，用20的常溫水作為模具的溫度調節(jié)介質，其出口溫度為30，產(chǎn)量為（1分鐘2模）1000g/h。求塑件在硬化時每小時釋放的熱量為Q3，查有關文獻得尼龍1010的單位熱流量為Q2=314.3398.1J/g ,取Q2=350J/g：Q3=WQ2=1008g/h350J/h=352800J求溫度調節(jié)水的體積流量VV=WQ1/Pc1(T1T2)=140cm3溫度調節(jié)對塑件的質量影響主要表現(xiàn)在以下幾個方面：變形尺寸精度 力學性能 表面質量在選擇模具溫度時，應根據(jù)使用情況著重滿足制件的質量要求。在注射模具中溶體從200 C,左右降低到60C左右，所釋放的能量5以輻射，對流的方式散發(fā)到大氣中，其余95由溫度調節(jié)介質帶走，因此注射模的溫度調節(jié)時間只要取決與溫度調節(jié)系統(tǒng)的溫度調節(jié)效果。模具的溫度調節(jié)時間約占整個循環(huán)周期的2/3。縮短循環(huán)周期的溫度調節(jié)時間是提高是提高生產(chǎn)效率的關鍵。在溫度調節(jié)水溫度調節(jié)過程中，在湍流下的熱傳遞是層流的1020倍。在此我選擇湍流。 如表五：溫度調節(jié)水道直徑 d/（mm） 最低流量v /（m/s）流量 qv/（m/min） 12 1.10 7.410表五第7章 排氣系統(tǒng)在注塑模具的設計過程中，必須考慮排氣結構的設計，否則，熔融的塑料流體進入模具型腔內，在填充模具的型腔過程中同時要排出型強及流道原有的空氣，氣體如不能及時排出會使制件的內部有氣泡， 除此以外，塑料熔體會產(chǎn)生微量的分解氣體。這些氣體必須及時排出。否則，被壓縮的空氣產(chǎn)生高溫，會引起塑件局部碳化燒焦，或塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良引起強度下降，甚至充模不滿甚至會產(chǎn)生很高的溫度使塑料燒焦，從而出現(xiàn)廢品。排氣方式有兩種：開排氣槽排氣和利用合模間隙排氣。由于蓋板注塑模是小型鑲拼式模具，可直接利用分型面和鑲拼間隙進行排氣，而不需在模具上開設排氣槽。第8章 注射機有關參數(shù)校核1、模具閉合高度的確定根據(jù)支承與固定零件中提供的數(shù)據(jù)確定：定模座板H1=25mm ，上固定板H2=20mm 下固定板H3=25mm支承板H4=32mm動模座板H5=25mm，墊塊H6=50mmH=H1+H2+H3H+H4+H5+H6+H7=25+20+25+32+25+50=177mm2、 注射機有關參數(shù)的校核本模具的外形尺寸為340255，XSZ125型注射機模板最大安裝尺寸為500500；故能滿足模具的安裝要求。經(jīng)驗證，XSZ250型注射機能夠滿足使用要求，故可以采用總結總結在設計期間，我學習并運用CAD對推出機構的注射模的所有零件進行了造型設計和對所有零件進行裝配設計。提高了我對CAD的運用能力和計算機的應用能力，為以后我的工作奠定了基礎。總之，通過本次畢業(yè)設計，加強了我對各項知識的學習深度，更培養(yǎng)了分析問題和解決問題的能力，教會我怎樣才能按步驟有條不紊地進行工作。這些為我走上工作崗位奠定了堅實的基礎。參考文獻參考文獻1 申長雨，陳靜波等. 塑料型材擠初模具 CAE 技術M. 模具工業(yè)出版社，2001(7). 2 易際明，彭浩哥，吳莉華. 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