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目錄
一、設(shè)計多墊圈復(fù)合模的出發(fā)點………………………………………… 2
二、多墊圈復(fù)合模沖壓的工藝分析……………………………………… 4
1、材料…………………………………………………………………4
2、尺寸精度……………………………………………………………4
3、沖壓工藝分析………………………………………………………4
三、沖壓工藝方案的制定………………………………………………… 6
1、單墊圈、多墊圈復(fù)合模的比較……………………………………6
2、主要難題及解決方法………………………………………………6
四、沖壓工藝的計算……………………………………………………… 8
（一）、排樣計算……………………………………………………………8
（二）、計算各工序壓力、選擇壓力機……………………………………10
（三）、復(fù)合模的凸、凹模的計算…………………………………………11
1、凸、凹模的刃口計算………………………………………………11
2、凸凹模的設(shè)計………………………………………………………13
（四）、彈簧的選用和計算…………………………………………………14
五、選擇壓力機型號……………………………………………………… 16
六、主要零部件結(jié)構(gòu)與尺寸的選擇和確定……………………………… 17
七、繪制模具總裝圖……………………………………………………… 21
八、繪制主要非標準零部件圖…………………………………………… 23
九、結(jié)束語………………………………………………………………… 24
參考文獻…………………………………………………………………… 25
一、設(shè)計多墊圈復(fù)合模的出發(fā)點
因冷沖壓能得到形狀較復(fù)雜的制件，且加工精度高，尺寸穩(wěn)定，互換性好，在大量生產(chǎn)條件下，制件成本低，生產(chǎn)效率高，易于自動化。所以隨著我國工業(yè)的現(xiàn)代化，冷沖壓工藝正越來越多地被采用，并在使用中得到不斷發(fā)展。
在沖壓生產(chǎn)中，沖裁所使用的模具稱為沖裁模。它是沖壓生產(chǎn)中不可缺少的工藝設(shè)備，良好的模具結(jié)構(gòu)是實現(xiàn)工藝方案的可靠保證。
常用的沖裁模典型結(jié)構(gòu)主要有單工序沖裁模、復(fù)合模、連續(xù)模。由這次畢業(yè)設(shè)計的題目《多墊圈復(fù)合?！房芍枰O(shè)計一付加工墊圈的模具。墊圈常用于各種儀器儀表，更可起到防震、絕緣的作用，且年產(chǎn)量高。
考慮到單工序沖裁生產(chǎn)效率低、難以滿足該零件的年產(chǎn)量要求，故考慮采用復(fù)合沖裁與連續(xù)沖裁。
復(fù)合沖裁是沖床在一次行程中，板料在沖模內(nèi)經(jīng)過一次定位，能夠同時完成兩種或兩種以上不同工序的沖壓過程。對于該零件采用復(fù)合模能保證沖壓件的形位精度和尺寸精度，且生產(chǎn)效率也高。
連續(xù)沖裁是在一套沖模里，把同一個沖壓件的幾個工序排列成一定順序。加工時，沖床每次行程，條料在沖模里依次移動一個位置。在不同的位置（簡稱工位）上，分別進行工件所要求的不同工步（即連續(xù)沖壓工序中每一單獨的工序），除最初幾次沖程外，以后每次沖程都可以完成一個沖壓件。對于該零件采用連續(xù)沖裁雖能滿足其生產(chǎn)效率，但零件的材料為橡膠，質(zhì)軟，采用連續(xù)沖裁難以保證沖壓件的形位精度和尺寸精度，而且其模具制造、安裝較復(fù)合模要復(fù)雜。
通過對單工序模、復(fù)合模、連續(xù)模的比較分析，決定采用復(fù)合模形式比較合適。
而這次畢業(yè)設(shè)計的任務(wù)是設(shè)計出一付能一次沖出多個墊圈的復(fù)合模，其主要是因為某廠生產(chǎn)的墊圈用處廣泛，規(guī)格繁多，每年的墊圈單件產(chǎn)量多在百萬以上。由于廠家競爭激烈，產(chǎn)品面臨著殘酷的考驗。為此，必須在內(nèi)部通過優(yōu)化加工工藝，提高材料利用率、生產(chǎn)效率等來降低成本。
首先，在指導(dǎo)老師的建議下，將各種墊圈的規(guī)格大小進行了分類比較。然后設(shè)想能否在單沖墊圈的基礎(chǔ)上，一模同時沖壓出多個各種規(guī)格的產(chǎn)品。以達到既能提高工作效率，又能提高材料的利用率。
在查閱了大量的文獻資料后，初步掌握了模具的設(shè)計方法，由于時間倉促，水平有限，整個設(shè)計必然有許多不足之處，這有待于今后在工作、學(xué)習(xí)中的不斷更正和改進。
二、多墊圈復(fù)合模沖壓的工藝分析
1、 材料：
該零件的材料為人造橡膠，厚度為2mm，年產(chǎn)量百萬以上。常用于各種儀表、儀器等。
2、 尺寸精度：
因為材料性質(zhì)，所取的凸凹模的間隙應(yīng)偏小，故模具零件的加工精度較高。所以可以初定最大外圓尺寸Φ500-0.1mm、及最小內(nèi)孔尺寸Φ120+0.070均為IT10級。
3、 沖壓工藝性分析：
在排列出的各種規(guī)格墊圈中，在最不影響產(chǎn)品質(zhì)量情況下及在符合產(chǎn)品所允許的公差范圍里，選出厚度一樣（均為2mm）、材料相同的墊圈，將其內(nèi)外結(jié)構(gòu)、尺寸進行整理如圖所示：
原墊圈的尺寸 調(diào)整后的墊圈尺寸
從圖中可以看出，尺寸經(jīng)過調(diào)整后，墊圈的內(nèi)外圈關(guān)系正好是相互套裁的。 墊圈甲（外徑為Φ50）的孔徑為墊圈乙（外徑Φ36）的外徑，墊圈乙的孔徑為墊圈丙（外徑Φ26）的外徑，墊圈丙的孔徑為墊圈丁（外徑Φ16）的外徑。這正符合一模同時沖壓下四個墊圈的條件。從其普遍的墊圈性質(zhì)和客戶的要求來說，略作尺寸改動并不影響產(chǎn)品的使用，也不影響產(chǎn)品的質(zhì)量。所以如果將原來的一次沖一模改進為一次沖出四模，不僅可使材料的利用率成倍的提高，生產(chǎn)效率更能大幅度地提高四倍。并節(jié)省了人工、電耗等。經(jīng)濟效益十分可觀。
三、 沖壓工藝方案的制定
1、 方案的制定：
沖壓墊圈工序較簡單，基本工序是沖孔、落料。
比較項目
單墊圈復(fù)合模
多墊圈復(fù)合模
材料的利用率
K=31%
K=61%
每一次沖得產(chǎn)品
1件
4件
產(chǎn)品質(zhì)量
佳
佳
調(diào)整單件批量
容易
不易
模具開制成本估價
2000元/付×4=8000元
8000元/付
模具壽命
長
長
模具維護
簡單
較難
沖壓操作
簡單
簡單
該廠原來都是以單墊圈形式開制的復(fù)合模，現(xiàn)在多以用多墊圈復(fù)合模。為了更清晰了解這兩種復(fù)合模沖壓成型產(chǎn)品的優(yōu)劣性，下面列表將它們進行比較：
從上述列表中可以看出，多墊圈復(fù)合模在關(guān)鍵兩項——材料利用率和生產(chǎn)效率的對比上遙遙領(lǐng)先于單墊圈復(fù)合模。從某種意義上來講，該模具滿足了單件產(chǎn)品需求量巨大的情況。同時使本廠的競爭力大大提高。
所以，采用多墊圈復(fù)合模沖制零件。
2、 主要難題及解決方法。
（1） 主要難題：由于該零件的結(jié)構(gòu)簡單，整個沖制過程并不存在什么問題。但是該復(fù)合模由多付凸凹模組合而成，所以如何將凸凹模中的產(chǎn)品一次卸出來成為一個主要難題。
（2） 解決方法：如下圖所示是凸凹模與卸料板的關(guān)系。
圖1 圖2
由圖1、2中可看出，凸凹模是尾部相互固定組合而成。而卸料板也必須與其同步而行，一起動作，才能成功卸料。
所以，需要在組合凸凹模上以穿孔機穿孔，然后經(jīng)由線切割割出腰圓長槽，用銷子8將卸料圈串合起來。就能成功使卸料板、凸凹模成為一體在腰圓槽里上下同時動作，以達到一次將沖壓的四片墊圈卸出來的目的。
四、 沖壓工藝的計算
模具設(shè)計，牽涉面廣，要了解模具的加工工藝，不然設(shè)計出的模具無法加工就失敗了。首先要確定凸凹模的間隙，沖裁模凸模的橫斷面一般都小于凹模孔。凸凹模之間應(yīng)有適當?shù)目障?，但間隙的大小牽涉范圍很多。間隙過小時，會使沖裁后的落料件尺寸增大，沖孔件尺寸縮?。婚g隙過大時，會使沖裁結(jié)束后的落料件尺寸縮小，沖孔件尺寸增大。
間隙大小還對模具壽命有影響。當間隙增大時，模具壽命有明顯增長。
同時，間隙的大小還和工件平直、沖裁面毛刺大小等密切相關(guān)。
故應(yīng)考慮墊片的產(chǎn)品性質(zhì)，主要要求為：產(chǎn)品要平直、無毛刺。產(chǎn)品材料為人造橡膠，適宜選偏小間隙，查表后可確定其雙邊間隙為0.08mm。
其次，要計算凸、凹模的尺寸大小、沖裁件的排樣方式和了解被加工零件的沖裁力、卸料力、推料力等，還要根據(jù)計算出來的沖壓力選擇壓力機。了解該壓力機的開閉合高度，安裝板的大小等，才能考慮模具的總厚度是多少并確定模架。根據(jù)沖壓零件的材料、批量來定模具凸凹模的材料，淬火硬度等。
（一）、排樣計算
為了合理利用材料，并盡可能的節(jié)省材料，應(yīng)對沖裁件進行合理地排樣。
1、板料規(guī)格的確定：零件材料為人造橡膠，厚度為2mm，選用2mm×500mm×500mm。
2、方案的確定：
方案一：采用單排法
1）查表得搭邊值 a=2mm，a1=1.5mm 則
B=D＋2a=50＋2×2=54mm
2）確定步距s
s=D＋a1=50＋1.5=51.5mm
3）裁板條數(shù)n1=Bb/B=500/54=9條，余14mm；
每條沖零件個數(shù)n2=（Lb－a1）/s=（500－1.5）/51.5=9個，余35mm；
每板沖零件總個數(shù)n總=n1×n2=9×9=81個
板料的利用率為
η總=[n總×π(R2－r2)/LbBb]×100%
=[81×3.14×(252－62)/500×500]×100%
=60%
方案二：采用多排。
1）如圖所示，根據(jù)相關(guān)幾何知識可知
B=D＋2a
=[(50＋1.5)sin60＋50]＋2×2
=44.6＋50＋4
=98.6mm
2）步距s=D＋a1=50＋1.5=51.5mm
3）裁板條數(shù)n1=Bb/B =500/98.6=5條，余7mm；
每條沖零件個數(shù)n2=（Lb－a1）/s
=（500－1.5）/51.5
=9個
余35mm；
每板沖零件總個數(shù)n總=2n1×n2=90個
板料利用率為
η總=[n總×π(R2－r2)/LbBb]×100%
=[90×3.14×(252－62)/500×500]×100%
=66.6%
由上述可知，采用單排的板料利用率為60%，采用多排的板料利用率可提高到66%。很明顯，多排方式是能達到提高材料利用率的要求，所以采用多排方式。
（二）、計算各工序壓力、選擇壓力機
該產(chǎn)品只需沖孔、落料復(fù)合沖壓一道工序，并根據(jù)復(fù)合模的結(jié)構(gòu)能一次沖出四個墊圈。
已知產(chǎn)品材料為人造橡膠，厚度為2mm，查表得τ=50N/mm2
四墊圈沖裁力P沖=KLtτ
=1.3×(50＋36＋26＋16＋12)×3.14×2×50
=57148N
人造橡膠的K卸系數(shù)根據(jù)材料性質(zhì)并查表得K卸=0.01
四墊圈卸料力P卸=K卸P沖
=0.01×57148
=571.48N
同理得,K頂=0.015
四墊圈頂料力P頂=K頂P沖
=0.015×57148
=857.22N
多墊圈復(fù)合模結(jié)構(gòu)主要是采用彈性卸料裝置和上出料方式的沖裁工藝力,故
P總=P沖＋P卸＋P頂
=57148＋571.48＋857.22
=58576.7N
=58.5767.×103N
=59KN
按現(xiàn)有規(guī)格選用100KN壓力機比較適宜。但是考慮到模具結(jié)構(gòu)，為了能滿足模具最大封閉閉合高度，選用160KN壓力機才更適宜。
（三）、復(fù)合模的凸、凹模刃口計算
1、復(fù)合模的凸、凹模刃口計算
1）沖孔部分：
凸凹模中的凹模部分和沖孔凸模部分，可采用分開加工。
如圖所示，該零件的材料為人造橡膠，厚度t=2mm。屬于一般的沖孔、落料件。Φ120+0.070mm由沖孔獲得。查雙邊間隙表得，Zmin=0.0615mm,Zmax=0.09mm則Zmax－Zmin=0.09－0.0615=0.0285mm
零件精度IT10以上，χ=1。按照模具制造精度高于沖裁件精度3～4級的原則，設(shè)凸、凹模按IT5級制造，沖孔Φ120+0.070mm，查表得,δ凸=δ凹=0.008mm。
d凸=(d＋χΔ)0－δ凸=(12mm＋1×0.070)0－0.008=12.070－0.008mm
d凹=(d＋χΔ＋Zmin)0＋δ凹=(12mm＋1×0.070＋0.0615)0+0.008
=12.13150+0.008mm
校核：δ凸＋δ凹≤Zmax－Zmin
δ凸＋δ凹=0.008＋0.008=0.016mm<0.0285mm
故凸、凹模刃口尺寸可確定。
根據(jù)模具結(jié)構(gòu)要求，可確定凸模以臺肩固定的方式固定。
因是采用彈性卸料板的小凸模，可確定凸模長度為：
L=h1＋h2＋δ＋h
式中L—凸模長度
h1—凸模固定板厚度（20mm）
h2—卸料板厚度（15mm）
δ—材料厚度（2mm）
h—附加長度，它包括凸模的修模量，凸模進入凹模的深度，凸模固定板與卸料板之間的安全距離。一般取h=15～20mm。
故總長度L=20＋15＋2＋15=52mm 即確定的凸模長度為52mm。
詳細凸模尺寸見零件圖第9頁。
2）落料部分：
圓形落料凹模和凸凹模中的凸模部分，亦采用分開加工。
Φ500－0.1mm由落料獲得。查表得，δ凹=0.011mm，δ凸=0.011mm。
D凹=(D－χΔ)0+δ凹=(50－1×0.1)0+0.011=49.90+0.011mm
D凸=(D－χΔ－Zmin)0－δ凸=(50－1×0.1－0.0615) 0－0.011
=49.83850－0.011mm
校核：δ凸＋δ凹=0.011＋0.011=0.022mm≤0.0285mm
所以凸、凹模尺寸可確定。
該復(fù)合模的凹模刃口為直筒形，用螺釘固定在上模座上,因此它屬于倒裝復(fù)合模。
根據(jù)模具結(jié)構(gòu)要求，確定凹模壁厚為35mm。其實際尺寸可參看零件圖第4頁。
另外，因為該模具的四付凸凹模之間尺寸有互借關(guān)系，所以按其名義尺寸進行制造。
2、凸、凹模的設(shè)計
該模具為同時沖出四個墊圈的復(fù)合模。這四個墊圈的尺寸是相互套裁的。用復(fù)合模沖出四個墊圈（這四個墊圈尺寸按由大到小分別以甲、乙、丙、丁命名），理應(yīng)在同一位置上要布置八套凸、凹模。由于其中有三個是套裁的，需要五付凸、凹模。這副模具進一步展示了復(fù)合模在同一位置布置多套凸、凹模的結(jié)構(gòu)特點。
這副模具的凸、凹模的布置方法是：上模部分裝有凸凹模2（它的外切刃口是墊圈甲的沖孔凸模同時又是墊圈乙的落料凸模，它的內(nèi)刃口是墊圈乙的沖孔凹模同時又是墊圈丙的落料凹模）和墊圈甲的落料凹模3、凸凹模18（它的外切刃口是墊圈丙的沖孔凸模同時又是墊圈丁的落料凸模，它的內(nèi)刃口是墊圈丁的沖孔凹模）。下模部分裝有凸凹模7（它的外切刃口是墊圈甲的落料凸模 ，它的內(nèi)刃口是墊圈甲的沖孔凹模同時又是墊圈乙的落料凹模）和墊圈丁的沖孔凸模11以及凸凹模14（它的外切口是墊圈乙的沖孔凸模同時又是墊圈丙的落料凸模，它的內(nèi)刃口是墊圈丙的沖孔凹模同時又是墊圈丁的落料凹模）。沖裁后，由上模推下的是墊圈甲、丙，還有墊圈丁的沖孔廢料，由下模頂出（在下模座下裝有彈頂裝置）的是墊圈乙和墊圈丁。關(guān)于其卸料方式已在上文中提及，就不再詳細介紹。
（四）、彈簧的選用和計算
1）卸料力前面已算出，總卸料力F卸=571.48N，根據(jù)模具結(jié)構(gòu)估計擬選用4個彈簧，計算每個彈簧擔負卸料力約為
F預(yù)=F卸/n
=571.48/4
=142.87N
即每個彈簧所承受的負荷力為142.87N。
2）由裝配結(jié)構(gòu)尺寸，求得彈簧自由高度
H0＞凸模固定板厚度＋彈簧壓縮量＋凸模自由高度
H0＞20＋1.25＋15=36.25mm
根據(jù)F預(yù)的大小，從圓柱螺旋壓縮彈簧表中可初選彈簧規(guī)格為外徑D=16mm，鋼絲直徑d=2.5mm，自由高度H0=50mm，彈簧最大工作載荷下的總變形量H許=17.5mm，有效圈數(shù)n=9.5，最大工作載荷F許=292N。
3）求出彈簧的預(yù)壓縮量：H預(yù)=F預(yù)H許/F許
=142.87×17.5/292
=8.56mm
則總壓縮量為：H總=H預(yù)＋H工作＋H修磨
=8.56＋2＋1＋5
=16.56mm
總壓力F總=F預(yù)H總/ H預(yù)=142.87×16.56/8.56=276.4N
4）檢查所選彈簧的性能要求，即
總壓縮量H總=16.56mm＜最大許可壓縮量H 許=17.5mm
總壓力F總=276.4N＜最大工作負荷F許=292N
說明所選彈簧合適
最后選彈簧規(guī)格為：16mm×2.5mm×50mm
五、 選擇壓力機型號
因為模具閉合高度：
H閉=上模座厚＋下模座厚＋落料凹模厚＋沖孔凸模長度＋上墊板＋下墊板－落料凹模與凸模的刃面高度差＋板料厚度
=40＋45＋52＋52＋10＋10－1＋2
=210mm
根據(jù)設(shè)備載荷情況和模具的閉合高度，可選用J23-16型壓力機，該壓力機的最大裝模高度為220mm，最小裝模高度為160mm。
模具閉合高度滿足Hmin＋10≤H閉≤Hmax－5，故認為合適。
六、主要零部件結(jié)構(gòu)與尺寸的選擇和確定
雖然為了能簡化模具設(shè)計制造工作，縮短周期，提高質(zhì)量，節(jié)約材料，降低成本，應(yīng)盡量采用標準件，但考慮到模具結(jié)構(gòu)的特殊性和合理性，還是不得不對零件某些方面進行必要的修改以滿足技術(shù)要求。
1）擋料銷：限定條料或卷料送進距離的定位銷件?？紤]到該模具為帶有彈性卸料板的倒裝復(fù)合模，采用彈壓式活動擋料銷。此種擋料銷裝在彈壓卸料板上，沖壓時被壓入卸料板孔內(nèi)，上模回程時由彈簧、簧片將其頂起，以待下一次沖程時定位用。卸料板的擋料銷孔和擋料銷采用H8/d9基孔制間隙配合。
2）卸料裝置：卸料裝置的型式較多，它包括固定卸料板、活動卸料板、彈壓卸料板和廢料切刀等幾種。本模具采用彈壓卸料板作為卸料裝置。卸料板一般采用Q235或Q255鋼制造；在這里的卸料板宜用45鋼制造，熱處理硬度為28～30HRC。表面粗糙度應(yīng)達到Ra1.6～0.8μm。詳細尺寸見零件圖第11頁。
3）模柄選擇：中、小型沖模通過模柄將上模固定在壓力機的滑塊上。
由壓力機型號可知模柄孔直徑為40mm，深度為60mm，選旋入式模柄，通過螺紋與上模座連接，為防止松動，常用防轉(zhuǎn)螺釘緊固。選模柄規(guī)格為A40×90 GB2862.2—81·Q235，其旋入部分為30mm。因為在復(fù)合模的上模座中要加工打板孔15mm，所以旋入部分為40mm（模架厚度）－15mm（打板孔深）=25mm。即模柄的旋入部分要在原有基礎(chǔ)上再車去5mm，此時模柄總長度H=85mm。實際模柄規(guī)格為A40mm×85mm。
4）打料推桿尺寸：推桿直徑根據(jù)打料力選Φ12mm。
根據(jù)模具結(jié)構(gòu)，推桿的長度為L桿＞模柄總長=85mm
所以L桿=120mm。
5）凸凹模固定板：根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)，取固定板厚度為20mm。凸凹模固定板上的凸凹模安裝孔與凸凹模采用M7/h6基軸制過渡配合，凸凹模壓裝后端面要與固定板一起磨平。固定板的上、下表面粗糙度為Ra1.6～0.8μm，另一非基準面可適當降低要求。固定板材料用45鋼制造，無需熱處理淬硬。
6）墊板：墊板的作用是直接承受和擴散凸模傳遞的壓力，以降低模座所受的單位壓力，防止模座被局部壓陷。該模具因為上下模座均分布著凸凹模，為降低模座所受的單位壓力，均需加上墊板。墊板外形尺寸詳見零件圖第2、8頁。其厚度取10mm。墊板材料為45鋼，淬火硬度為43～48HRC。墊板上、下表面應(yīng)磨平，表面粗糙度為Ra1.6～0.8μm，以保證平行度要求。
7）模架的選取：常用的標準模架是由上托、底座、導(dǎo)柱、導(dǎo)套等零件組成。按導(dǎo)柱的數(shù)量、在模架上固定位置的不同，可分為十二種。一般采用兩個導(dǎo)柱的模架。后側(cè)導(dǎo)柱模架可用于沖裁寬度大的條料，送料及操作比較方便。但由于導(dǎo)柱裝在一側(cè)，沖壓時容易產(chǎn)生偏心力矩，使模具偏斜，影響模具壽命與工件質(zhì)量。因而適用于中等復(fù)雜程度及公差等級要求一般的中、小型工件。中間導(dǎo)柱模架在沖壓時不會因偏心距而引起模具的偏斜，有利于延長壽命，至于其缺點為條料寬度受導(dǎo)柱間的距離的限制，在對本工件加工中并不重要，所以本模具采用中間導(dǎo)柱形式。
由凹模周界尺寸D=50mm＋2×35mm=120mm，選I級精度的中間導(dǎo)柱圓形模架。
模架規(guī)格：160mm×（180～220）mm I [GB/T2851.6—1990《沖模滑動導(dǎo)向模架 中間導(dǎo)柱圓形模架》]
8）螺釘：選M10mm螺釘，其長度根據(jù)模具結(jié)構(gòu)定。
9）圓柱銷：選Φ8mm來固定凹模，選Φ6mm來連接卸料板，長度由模具結(jié)構(gòu)定。
七、繪制模具總裝圖
原理說明：
本模具為多墊圈復(fù)合模。
該模具一次沖出四只橡膠墊圈，具有生產(chǎn)效率高和少廢料的特點。
模具由凸模11、凹模3和凸凹模2、7、14、18等組成。
頂板5、12、圓銷6和彈壓卸料板13一起組成下頂件器，借彈簧24之力將工件頂出。
頂板15、16、17與圓銷4連在一起組成上頂件器，借打棒20之力將工件和廢料打下。
八、 繪制主要非標準零部件圖
（見圖紙第2～18頁）
十、結(jié)束語
歷時兩個多月的畢業(yè)設(shè)計，其目的在于綜合運用本專業(yè)所學(xué)課程的理論和生產(chǎn)實際知識，進行一次設(shè)計工作的實際訓(xùn)練，從而培養(yǎng)和提高獨立工作的能力，鞏固和擴充課堂上所學(xué)到的知識，掌握一般設(shè)計的方法和步驟等基本技能，進一步熟練計算、繪圖、查閱設(shè)計資料和手冊，熟悉標準規(guī)范。
沖壓模具是冷沖壓工藝必不可少的工藝裝備，沖壓模具設(shè)計的好壞，水平的高低，將直接影響產(chǎn)品質(zhì)量、成本、生產(chǎn)效率與操作者的安全。
復(fù)合模是沖壓模具的一種，它對提高生產(chǎn)效率、降低成本、提高質(zhì)量和實際沖壓自動化等方面有著非?，F(xiàn)實的意義。
這付多墊圈復(fù)合模的結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，模具制造精度高，這對模具設(shè)計者來說，需要考慮的方面很多，尤其是模具各部分結(jié)構(gòu)的設(shè)計。
在本次設(shè)計得到了指導(dǎo)老師的幫助和支持，特在此表示衷心的感謝！
由于水平有限，此模具設(shè)計難免存在著一些缺點和錯誤，敬請各位老師批評指教。
參考文獻
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