2963 接觸片級進模設計及其制造工藝

2963 接觸片級進模設計及其制造工藝,接觸,片級進模,設計,及其,制造,工藝 接觸片級進模沖壓設計1第 1 章 緒 論1.1 模具工業(yè)在國民經濟中的作用模具是現代化工業(yè)生產的重要工藝裝備，它以特殊的形狀通過一定的方式使原材料成型。例如，沖壓件和鍛件是通過沖壓和鍛造方式使金屬材料在模具內發(fā)生塑性形變而獲得的；金屬壓鑄件、粉末冶金件以及塑料、陶瓷、橡膠、玻璃等非金屬制品，絕大多數也是用模具成型的。由于模具具有優(yōu)質、高產、省料和低成本等特點，現已經在國民經濟各個部門，特別是汽車、拖拉機、機械制造、家電等行業(yè)得到及其廣泛的利用。據統(tǒng)計，利用模具制造的零件，在飛機、汽車、拖拉機、電機、電器等產品中占 60%~80%；在電視機、計算機等行業(yè)占到了 80%以上；在自行車、手表、洗衣機、電冰箱、電風扇等輕工產品中占到了 85%以上。據國際生產技術協(xié)會統(tǒng)計，到 2000 年止，機械零件粗加工的 75%和精加工的 50%都是由模具來完成的。隨著社會經濟的發(fā)展，人們對工業(yè)產品數量、品種、質量及款式都有越來越高的要求。為了滿足人類的需要，世界上各工業(yè)發(fā)達的國家都十分重視模具技術的發(fā)展，大力發(fā)展模具工業(yè)，積極采用先進技術和設備，提高模具制造水平，并取得了顯著的經濟效益。美國是世界上超級的經濟大國，也是世界模具工業(yè)的領先國家。據 1989 年統(tǒng)計，美國模具行業(yè)有 12554 個企業(yè)，從業(yè)人員17。28 萬人，模具總產值達 64.47 億美元。日本模具工業(yè)是從 1957 年開始發(fā)展起來的，當年模具中產值僅有 106 億日元，到了 1991 年總產值已超過了 17900億日元，在 34 年中增長了 169 倍，這也是日本經濟能飛速發(fā)展，并在國際市場上占有一定優(yōu)勢的重要原因之一?，F在，日本的模具工業(yè)已經發(fā)展到了高度的專業(yè)化、標準化和商品化?，F在，大家都意識到，研究和發(fā)展模具技術，對于促進國民經濟的發(fā)展具有特別重要的意義。模具技術已經成為衡量一個國家產品制造水平的重要標志之一。模具工業(yè)能促進工業(yè)產品生產的發(fā)展和質量的提高，并能獲得極大的經濟效益，因而引起了各國家的高度重視和贊賞。模具也被譽為“進入富裕社會的原動力” 、 “金屬加工業(yè)中的帝王”等。因此可以斷言，隨著工業(yè)生產的迅速發(fā)展，模具工業(yè)在國民經濟中的地位將日益提高，模具技術也會不段的發(fā)展，并在國民經濟發(fā)展過程中發(fā)揮越來越重要的作用。接觸片級進模沖壓設計21.2 全球模具發(fā)展概況全球主要模具生產國包括亞洲地區(qū)的日本、韓國與中國，以及美洲地區(qū)的美國、歐洲地區(qū)的德國。1.2.1 各國產業(yè)形貌在全球主要模具產銷國家當中，中國模具企業(yè)及從業(yè)人數最多，近七成屬于國有企業(yè)，外資企業(yè)亦占多數，大型模具廠員工約 600～700 人，更有規(guī)模達上千人的公司，臺商投資的富士康集團(Foxconn)員工人數將近 6,000 人最具代表性，中型模具廠則 150～300 人之間，小型模具廠也至少有 50 人左右，其他國家的模具業(yè)則多以中小型企業(yè)型態(tài)經營。在產品類別上，2002 年日本與中國偏重生產沖壓模及塑料模，兩者產值合計比重高達八成，南韓則以其他模具產值比重最大，占總產值四成七。在應用市場方面，日本、韓國、美國與德國以汽車模具為最大宗產品，而我國則以電子通訊產品用模具為主。依照 2002 年各國出入差狀況來看，日本、南韓及德國的模具屬與出口大國，中國與美國的模具則因國內需求市場大，本國廠商無法完整供應，須借進口模具以滿足下游市場的產品制造。由 2002 年各國主要進出口國別分析，與地域分布有極大的關聯(lián)性，進出口地區(qū)多屬鄰近國家，而日本較特別的是出口地區(qū)以美國為主，但隨著中國近年各下由游產業(yè)快速的發(fā)展，已有漸漸轉向拓展中國市場的趨勢。在各國工資方面，根據美國國貿局 2002 年所作模具產業(yè)白皮書的調查結果，以德國時薪最高，技術人員時薪水平為$12.13～$19.28，設計人員則為$16.91～$25.26，日本與美國則介于中中間，中國工資最低，技術人員年薪僅$732～$5,853，設計人員僅為$2,927～$5,853，若以最高年薪為基準與德國比較，則僅能僱用德國技術人員約 38 天左右，由此可看出先進國家與中國低廉的工資成本差距如此之大。各國模具產業(yè)概況詳如表 1—1 所示。表 1—1 全球主要模具生產國家產業(yè)概況國別 日本 中國 韓國 美國 德國企業(yè)家數 12,000 家 18,000 家 4,000 家 7,000 家 5,000 家從業(yè)人數 11 萬 3 千人 50 萬人 3 萬 5 千人 12 萬 9 千人 3 萬 4 千人企業(yè)類型 小型企業(yè) 大中型企業(yè) 小型企業(yè) 中小型 中小型接觸片級進模沖壓設計3產品類別 沖壓模與塑料模占八成 沖壓模與塑料模占八成 其他模具占 四成七沖壓模、塑料模為主沖壓模、塑料模為主出入超狀況 強出超國 強入超國 強出超國 準入超國 準出超國主要進口國 韓國 日本 日本 加拿大 瑞士主要出口國 美國 香港 日本 加拿大 捷克平均工資(美元)時薪$8～22年薪$585～10,243-- 時薪$18.4時薪$12～52001年 13,131.5 3,817.8 1,722.6 13,204.0 3,248.8產值(百萬美元)2002年 11,985.8 4,349.0 2,400.0 -- --資料來源：海關進出口月報、美國國貿局模具產業(yè)白皮書/金屬中心 IT IS 計劃整理1.2.2 各國優(yōu)劣勢分析技術先進國家如日本、美國、德國等，對于高精度與復合性模具開發(fā)，不論在設計能力或制造技術上，均有領先的地位，同時也擁有訓練精良的技術研發(fā)人才。其中，日本模具廠商在技術上較重視拋光與研磨加工制程，德國模具廠商則由提高機械加工與放電加工的精度與效率著手，以降低手工加工的時間。在市場規(guī)模上，不論產值或國內需求以日本衰退最為明顯。在運營成本上，常面臨高工資、高福利的問題，因此下游產業(yè)或模具廠商逐漸將生產據點移往鄰近的新興工業(yè)國或技術后進國家，以降低勞工成本，增強價格競爭力，但是這樣的趨勢往往會造成技術無形中外流的疑慮，使得本身更須投入大筆研發(fā)費用，以加速提升加工技術與高速機械性能，拉大彼此間的差異。以韓國及中國來看，我國在技術上落后于日、美、德，但仍優(yōu)于南韓，同時在生產速度上也遙遙領先。韓國與中國最近幾年的市場生產與需求規(guī)模呈現成長走勢，尤其中國模具業(yè)正在快速發(fā)展中，各國知名大廠進駐生產設備，無形中提升模具開發(fā)實力與設計能力。成本方面，中國特別是大陸與韓國因擁有相對低的人力成本優(yōu)勢，故對于模具售價上，往往采取低價行銷打入市場，也因此在全球景氣欠佳的局勢中，成功拓取市場買家的青睞，最明顯的例子就是出口值的漲勢。綜合上述全球主要模具生產國家的相對優(yōu)劣勢分析，整合如表1—2 所示。接觸片級進模沖壓設計4表 1—2 全球主要模具生產國家優(yōu)劣勢分析相對優(yōu)勢 相對劣勢日本1.擁有技術精良的技術人才。2.產品具有高品質保證。3.生產前置期短(快速)。4.擁有高精密度、高復合度模具的制造能力。1.相對高的勞工成本。2.產業(yè)空洞化問題嚴重。3.在 CAD/CAM 及 3D 電腦軟件自主能力及運用上，與技術先進國相比仍嫌不足。韓國1.因 1998 年經濟危機，韓元大幅貶值人事費用降低，模具價格下跌，有利于出口成長。2.小型模具廠的背后多有大企業(yè)財力及物力的支持。1.模具設計能力與開發(fā)技術仍待加強。中國1.具有高度成長的國內市場并擁有國際級下游客戶群聚效應。2.擁有低工資的技術與設計人員。3.成立模具專區(qū)，吸引國外廠商形成產業(yè)聚落。1.缺乏靈活與創(chuàng)意的模具設計能力。2.尚無生產高精度與復雜度高的技術能力。3.須以高成本進口模具，以彌補國內產品低品質的供應缺口。美國l.高品質產品。2.擁有研發(fā)實力與創(chuàng)新性的生產技術。3.產品設計能力強。4.擁有廣大應用市場及多樣化的下游客戶基礎。1.勞工成本高。2.市場價格高。3.相關員工福利、訓練、保險費用負擔重。德國1.擁有優(yōu)良傳統(tǒng)模具的生產工藝技術。2.堅實的師徒制習藝計劃。3.在生產高精密度和復合度的模具上，擁有相當好的技術基礎。1.勞工成本高。2.下游客戶移至生產成本較低的國外據點,包括東歐和中國。3.模具制造廠也隨著下游客戶外移。資料來源：美國國貿局模具產業(yè)白皮書/金屬中心 IT IS 計劃整理整體而言，由于各國模具業(yè)者，多以中小企業(yè)型態(tài)經營，因此，在營運資金籌措上常遭遇困難，若無政府政策支持與稅務的優(yōu)惠措施，模具業(yè)者將形成單打獨斗與孤軍奮戰(zhàn)的狀況，更不論與國際市場的競爭。除了中國與韓國外，各國均面臨勞工成本高的壓力，因此唯有提高產品附加價值才能擺脫低成本的競爭壓力。1.3 中國模具發(fā)展狀況接觸片級進模沖壓設計5目前，中國 17000 多個模具生產廠點，從業(yè)人數約 50 多萬。1999 年中國模具工業(yè)總產值已達 245 億元人民幣。工業(yè)總產值中企業(yè)自產自用的約占三分之二，作為商品銷售的約占三分之一。在模具工業(yè)的總產值中，沖壓模具約占 50%，塑料模具約占 33%，壓鑄模具約占 6%，其它各類模具約占 11%。鑒于模具作為包括機床工具、汽車制造、食品包裝等在內的機械行業(yè)中機械基礎件產業(yè)，以及電工電器、電子及信息行業(yè)的支持產業(yè)，在發(fā)展先進生產力當中，處于非常關鍵并服務全行業(yè)的地位，其發(fā)展對產業(yè)配套能力的提升和促進產業(yè)聚集優(yōu)勢的形成將起到重要作用。改革開放以來，中國模具工業(yè)企業(yè)的所有制成分也發(fā)生了巨大變化。除了國有專業(yè)模具廠外，其他所有制形式的模具廠家，包括集體企業(yè)、合資企業(yè)、獨資企業(yè)和私營企業(yè)，都得到了快速發(fā)展，集體和私營的模具企業(yè)在廣東和浙江等省發(fā)展得最為迅速。目前，國內已能生產精度達 2 微米的精密多工位級進模，工位數最多已達 160 個，壽命1～2 億次。在大型塑料模具方面，現在已能生產 48 英寸電視的塑殼模具、6.5Kｇ大容量洗衣機的塑料模具，以及汽車保險杠、整體儀表板等模具。在精密塑料模具方面，國內已能生產照相機塑料模具、多型腔小模數齒輪模具及塑封模具等。在大型精密復雜壓鑄模方面，國內已能生產自動扶梯整體踏板壓鑄模及汽車后橋齒輪箱壓鑄模。在汽車模具方面，現已能制造新轎車的部分覆蓋件模具。其他類型的模具，例如子午線輪胎活絡模具、鋁合金和塑料門窗異型材擠出模等，也都達到了較高的水平，并可替代進口模具。在中國，人們已經越來越認識到模具在制造中的重要基礎地位，認識到模具技術水平的高低，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產品質量、效益和新產品的開發(fā)能力。 許多模具企業(yè)十分重視技術發(fā)展，加大了用于技術進步的投資力度，將技術進步視為企業(yè)發(fā)展的重要動力。此外，許多研究機構和大專院校開展模具技術的研究和開發(fā)。目前，從事模具技術研究的機構和院校已達 30 余家，從事模具技術教育的培訓的院校已超過 50 余家。其中，獲得國家重點資助建設的有華中理工大學模具技術國家重點實驗室，上海交通大學 CAD 國家工程研究中心、北京機電研究所精沖技術國家工程研究中心和鄭州工業(yè)大學橡塑模具國家工程研究中心等。經過多年的努力，在模具 CAD/CAE/CAM 技術、模具的電加工和數控加工技術、快速成型與快速制模技術、新型模具材料等方面取得了顯著進步；在提高模具質量和縮短模具設計制造周期等方面做出了貢獻。接觸片級進模沖壓設計6雖然中國模具工業(yè)在過去十多年中取得了令人矚目的發(fā)展，但許多方面與工業(yè)發(fā)達國家相比仍有較大的差距。根據“十一五”模具行業(yè)發(fā)展的任務與目標，我國模具行業(yè)要努力解決發(fā)展中存在的諸如總量供不應求、產品結構不夠合理、工藝裝備水平低、配套性不好、利用率低、技術人才嚴重不足、專業(yè)化程度低、高檔產品市場缺席。特別在大型、精密、復雜和長壽命模具技術上存在明顯差距，這些類型模具的生產能力也不能滿足國內需求，因而需要大量從國外進口等問題，使我國模具行業(yè)向大型、精密、復雜、高效、長壽命和多功能方向發(fā)展，在良好的市場環(huán)境中穩(wěn)步前進。 接觸片級進模沖壓設計7第 2 章 零件工藝性分析及工藝方案的確定2.1 沖壓工藝分析：沖裁件的工藝性是指沖裁件對沖壓工藝的適應性，即沖裁件的結構形狀、尺寸大小、精度等級等是否符合沖裁加工的工藝要求。良好的結構工藝性應保證材料消耗少，工序數目少，模具結構簡單而壽命高，產品質量穩(wěn)定，操作簡單，等等。通常對沖裁件的工藝性影響最大的是幾何形狀尺寸和精度要求。2.1.1 沖裁件的形狀和尺寸要求①沖裁件的形狀應盡可能簡單、對稱，最好采用圓形、矩形等規(guī)則的幾何形狀或由這些形狀所組成， 使排樣時廢料最少。②沖裁件的凸出懸臂和凹槽的寬度不宜太小，以免凸模折斷，其合理間隙如表： 表 2—1 沖裁件的凸出懸臂和凹槽的最小寬度 B③沖裁件的外形或內形的轉角處，要避免夾角出現，應以圓弧過渡，以便于模具加工，減少熱處理或沖壓時在尖角處開裂的現象；同時可以防止尖角部位的刃口磨損過快而使模具壽命降低。其圓角半徑的最小值見表 1—2：表 2—2 沖裁件圓角半徑 r 的最小值接觸片級進模沖壓設計8④沖孔時，由于受到沖孔凸模強度的限制，孔的尺寸不宜過小。沖孔的孔徑尺寸與孔的形狀、材料的機械性能、材料厚度等有關，見表 1—3：表 2—3 沖孔的最小尺寸⑤沖裁件的孔與孔之間、孔與邊緣之間的距離不應過小，否則模具的強度和沖裁件的質所量不能保證，其許可值如圖 2—1 所示。圖 2—1 孔邊距⑥在彎曲件或拉延件上沖孔時，為了避免沖孔時凸模受水平推力而折斷，孔邊與零件直邊間應保持一定距離。一般取 C≧R+0.5t.2.1.2 沖裁件的精度與斷面粗糙度①沖裁件的經濟精度一般不高一 IT11 級，最高精度可達 IT8～9 級。沖孔比落料的精度要高一級。②沖裁件的斷面粗糙度一般為 Rａ =12.5～50nm，最高可達 Rａ =6.3 nm。2.1.3 沖裁的經濟性所謂經濟性，就是以最小的耗費取得最大的經濟效果，即生產中的“最小最大”原則。1.沖裁件的結構形狀和尺寸沖裁件的結構形狀和尺寸，應該有良好的工藝性，以便于沖裁，便于模具接觸片級進模沖壓設計9的制造，降低成本。①在設計沖裁件時，在不改變使用性能的前提下，可以直線代曲線，以圓形代矩形，使凸、凹模制造與維修方便，減少鉗工工作量，降低成本。②盡量采用通用尺寸和標準直徑，充分利用現成的工藝裝備。③尺寸標注要靈活，以擴大沖裁工藝的靈活性。2.合理利用材料①在滿足零件強度和使用要求的情況下，減少材料厚度。②沖裁件的結構形狀符合少、無廢料排樣時，能提高材料的利用率，從而減少材料消耗，降低成本。③采用套料排樣沖裁，充分利用結構廢料，既省料又省工序，經濟效果顯著，如圖所示。圖 2—2 套料連續(xù)沖裁的排樣④合理選用沖裁件材料。在保證使用和工藝性能的同時，盡量采用“廉價代貴重，薄料代厚料，黑色代有色”和統(tǒng)一及減少品種規(guī)格等一系列降低成本的措施。綜上所述，如圖 2—3 為零件圖，此零件為接觸片，滿足沖裁工藝性各方面的要求，也可以保證足夠的剛度和強度。由資料 2—表 4—1 查出其精度等級為IT12 級。接觸片級進模沖壓設計10圖 2—3 零件圖此零件經過幾何形狀的分析可以看出，它是由兩個半圓和中間的矩形部分組成。圓形部位的成型是拉深。中間矩形部位的成型很象是彎曲，但實際上它是側壁的材料在凸模的壓力作用下沿凹模的圓角流進去的，屬于拉深。底部的三個孔是由沖孔工序完成。兩翼的 U 形部分既可以由反拉深完成，也可以由翻邊完成，但此零件的尺寸較小，如果采用反拉深凸模的制造精度和強度要求都比較高，凸、凹模的安裝空間狹小，難以實現，所以選擇翻邊完成。2.2 沖壓工藝方案設計：制定沖裁工藝方案就是要確定沖裁件的工藝路線。工藝路線不但影響產品的質量和效率，而且影響生產成本、勞動強度、設備投資等。因此制定工藝路線時，需要提出幾個方案，進行分析對比，尋求最經濟合理的方案。2.2.1 工藝方案的分析：零件的形狀表明，在拉深前該零件展開毛坯面積計算，將其分為直線和彎曲部分進行展開計算。由參考文獻 3 上表 2—7 用插值法取的該零件的中性層系數為 x0=0.345;則由參考文獻 1 公式（3—12）可以得出該零件的展開長度為：接觸片級進模沖壓設計11（2—1）0()18iiiLlrxt?????=（16. 5＋0.675×2＋1.275×2）＋（0.5＋0.345×0.3）×3.14＋（0.45÷2＋0.345×0.3）×3.14×2=23.35㎜同理，零件的展開寬度為：L 寬 =3.3＋（0.45÷2＋0.345×0.3）×1800/1800×3.14×2＋（0.5＋0.345×0.3）×3.14=10.16㎜工件的形狀是翻邊以后的形狀,在翻邊以前應該按翻邊工序計算展開.其展開圖為:圖中示的 ？為零件在翻邊時落料凸模的直徑 d 凸?[3.07240.534.].6052dL????????凸 寬 （ ）=[10.16-3.3-1.4-3.79]㎜＋4.6㎜＋1㎜=7.28㎜該零件的主要工序拉深工序按下列順序進行計算：2.2.1.1 計算毛坯直徑 單工序拉深模的毛坯是單個的，級進模的坯料則是條料。計算毛坯直徑是根據拉深成型以后，工件的表面積與毛坯面積相等的原理，進行毛坯直徑的計算。按參考文獻 3 表 4—7 中序號 4 的公式計算。既：(2—2)2Dd?凸 +H-3.rd將圖 1——5 與表中圖相對應，d 凸 =7.27㎜；d=4.3㎜；H=1.7㎜；r=0.5㎜,代入上式，則：Di= 2(7.4.3.405.3)m????=8.94mm上述計算的 Di 是“計算毛坯直徑” ，還要加上修邊余量 而得出實際毛坯?直徑 D。修邊余量由參考文獻 2 表 7—1 查出，其值 =1.0mm 故實際毛坯直徑D=Di+ =8.94+1.0=9.94mm ?2.4.1.2 計算能否一次拉成由寬凸緣件第一次拉深最大相對高度 h1/d 確定能否一次拉深成形。判斷的接觸片級進模沖壓設計12原則是：寬凸緣件的拉深系數大于該零件的第一次拉深系數極限值，或者零件的相對高度小于其第一次拉深的最大相對高度值，則該零件可以一次拉成。如圖 2—3 所示，拉深高度 h1=2mm,拉深筒直徑 d1=4.3mm,則 h1/d1= =0.46524.3①．計算 d 凸 /d，其中對應值 ㎜，d 1=4.3㎜,則：7.2?凸1694.3dm凸②．計算毛坯相對厚度。0.%13.02%9tD????根據以上參數，按資料 2 表 4—8 中查出ｈ 1/ｄ的最大值為 0。70～0.58。前面算出的本工件的最大相對高度值為 0.465，故的出結論，該工件可以一次拉深完成。2.2.2 搭邊值的確定排樣中相鄰兩工件間的余料或條料與工件邊緣間的余料為搭邊。其作用是補償定位誤差，防止由于條料的寬度誤差、送料步距誤差、送料歪斜誤差等原因而沖裁出殘缺的廢品。搭邊值要合理，過大材料的利用率低。值過小，就不能發(fā)揮搭邊的作用，在沖裁的過程中會被拉斷，造成送料困難，使工件產生毛刺，有時還會被拉入凸模和凹模間隙，損壞模具刃口，降低模具的壽命。搭邊值過小，會使作用在凸模側表面上的法向應力沿著落料毛坯周長的均勻分布不均勻，引起模具刃口的磨損。為了避免這一現象，搭邊的最小寬度大約取為毛坯的厚度，使之大于塑變區(qū)的寬度。本工件的材料塑性較好，工件本身的外形比較復雜，圓角半徑比較小，所以起搭邊值要取的大一點。2.2.4 料寬的計算 條料寬度的確定原則是：最小條料寬度要保證沖裁時工件周邊有足夠的搭邊值，最大條料的寬度要能在沖裁時順利地在導料板之間進送，并與導料板之間有一定的間隙。因此，在確定條料寬度時必需考慮到模具的結構中是否采用側壓裝置和側刃，根據不同的結構分別進行計算。接觸片級進模沖壓設計13圖 2—7 有側刃時的條料寬度當模具有側刃的時候，條料寬度按下式進行計算：(2—3)001()BDanC????::式中 B——條料的標稱寬度;D——工件垂直于送料方向的最大尺寸(㎜);ａ 1——側搭邊(㎜);△——條料寬度公差(㎜),見表 2—5;ｎ——側刃數;C——側刃沖切的料邊寬度(㎜),見表 2—6;表 2—5 剪切條料寬度公差 (㎜)表 2—6 ｂ 1和 C 的值 （㎜）則根據上述要求，本零件條料的寬度為:001(2)BDanC????::接觸片級進模沖壓設計140.4(2.94215)m????0.?經圓整尺寸后，條料寬度取為 30㎜2.2.5 步距的計算步距是指條料在模具上每次送進的距離，步距的計算與排樣的方式有關，每個步距可以沖出一個零件，也可以沖出幾個零件。每次只沖出一個零件的進距 A 的計算公式為A=B+ａ (2—4)式中 B——平行于送料方向工件的寬度；ａ——沖件間的搭邊值；由零件的排樣圖可以看出，每一個進距只沖一個零件，即該零件的進距采用上式：A=B+ａ=9.94 +1.8㎜=11.74㎜經圓整尺寸后 A 取值為 12㎜。接觸片級進模沖壓設計15第 3 章 主要工藝計算3.1 沖壓力的計算3.1.1 計算原則由于凸、凹模之間存在間隙，所以沖裁件斷面都是帶有錐度的，且落料件的大端尺才等于凹摸尺寸，沖孔件的小端尺寸等丁凸模尺寸。在測量與使用中，落料件是以大端尺寸為基準，沖孔件孔徑是以小端尺寸為基準。沖裁過程中，凸、凹模要與沖裁零件或廢料發(fā)生摩擦，凸模越磨越小，凹模越磨越大，結果使間隙越用越大。因此，在確定凸、凹模刃口尺寸時，必須遵循下述原則：①.落料模先確定凹模刃口尺寸，其標稱尺寸應取接近或等于制件的最小極限尺寸，以保證凹模磨損到一定尺寸范圍內，也能沖出合格制件．凸模刃口的標稱尺寸比凹模小一個最小合理間隙。 。②．沖孔模先確定凸橫刃口尺寸，其標稱尺寸應取接近或等于制件的員大極限尺令保證凸模磨損到一定尺寸范圍內，也能沖出合格的孔。凹橫刃口的標稱尺寸應比凸模大最小合理間隙。③．選擇模具刃口制造公差時，要考慮工件精度與模具精度的關系，既要保證工件的精度要求，又要保證有合理的間隙值。一般沖模精度較工件精度高2—3 級。若零件沒有標注公差，則對于非圓形件按國家標準非配合尺寸的 ITl4級精度來處理，圓形件一般可按 IT10 級精度來處理，工件尺寸公差應技“入體”原則標注為單向公差，所謂“人體”原則是指標注工件尺寸公差時應向材料實體方向單向標注，即：落料件正公差為零，只標注負公差；沖孔件負公差為零，只標注正公差。3.1.2 計算方法模具工作部分尺寸及公差的計算方法與加工方法有關，基本上可分為兩類。3.1.2.1 凸模與凹模分開加：凸、凹摸分開加工，是指凸模和凹模分別按圖樣加工至尺寸，此種方法適用于圓形或形狀簡單的工件，為了保證凸、凹模間初始間隙小于最大合理間隙Zｍａｘ 不僅凸、凹模分別標注公差(凸模 ，凹模 )，而且要求有較高的制造p?d精度，以滿足如下條件：maxinZ????凸 凹接觸片級進模沖壓設計16或取 maxin0.4()Z???凸i6凹也就是說，新制造的模具應該是 如圖 3—1 所示。否則，maxinZ????凸 凹制造的模具間隙已超過了允許的變動范圍 ，影響模具的使用壽命。in:圖 3—1 凸、凹模分別加工時的間隙變動范圍3.1.2.2 凸模和凹模配合加工：對于沖制形狀復雜或薄板制件的模具，其凸、凹模往往采用配合加工的方法。此方法是先加工好凸模(或凹模)作為基準件，然后根據此基準件的實際尺寸．配做凹模(或凸模)，使它們保持一定的間隙。因此，只需在基準件上標注尺寸及公差，另一件只標注標稱尺寸，并注明“××尺寸按凸模(或凹模)配作，保證雙面間隙××” 。這樣，可放大基準件的制造公差。其公差不再受凸、凹模間隙大小的限制．制造容易并容易保證凸、凹模間的間隙。本工件的此道工序為沖孔，沖孔應以凸模為基準件，然后配做凹模。先做凸模，凸模磨損后，刃口的尺寸的變化有增大、減小、不變三種情況，如圖1—9 所示。應按三種不同的情況分別進行計算：接觸片級進模沖壓設計17a)沖孔件 ｂ）凸模尺寸圖 3—2 沖孔件和凸模尺寸1）.磨損后凸模尺寸變小（A 類） ，設工件尺寸為 ，則0A??(3—4)凸 0()Ax?????凸2).磨損后凸模尺寸變大（B 類） ，設工件尺寸為 ，則0B??(3—5)0()Bx??凸凸3） 。磨損后凸模尺寸不變（C 類） ，按制件標注尺寸不同分為制件尺寸為 時0??(3—6)(0.5)2???凸凸制件尺寸為 時0C??(3—7)(.3)凸凸制件尺寸為 時??(3—8)2??凸凸式中 A 凸 、B 凸 、C 凸 ——————凸模刃口尺寸(㎜);—————凸模尺寸制造偏差(㎜), ;凸 4???凸—————工件制造偏差,對稱偏差時, = ;???△ —————制件公差(㎜).本工件屬于磨損后凸模尺寸變小(A 類),則其尺寸按(3—4)式計算:接觸片級進模沖壓設計18A凸 0()px?????= -0.253+.71?= ㎜0-.253.1.3 沖裁力的計算采用平刃口凸模和凹模沖裁時，其沖裁力的計算見下式：（3—9）0FLt??式中 ——— 沖裁力（N）0L————沖裁件周長（㎜）ｔ———材料厚度（㎜）———材料抗剪強度（MPa）?考慮到凸、凹模刃口的磨損，模具間間隙的波動，材料力學性能的變化以及材料厚度偏差等因素，實際所需的沖裁力還需增加 30﹪，故選擇沖床時的沖裁力（N）應為：（3—10）01.3bFLt???式中 ———材料的抗拉強度b?則沖工件底部三個孔工件的沖裁力 F2為：F2=3 3bt=3×（3× ×0.3×700）N?=3×1978.2N=5934.6N沖兩個切口用的工藝孔 ㎜時的沖壓力 F3為：2?F3=2×Lt b?=2×(2× ×0.3×700)N?=2637.6N沖兩工藝孔間切口用的沖壓力 F4為：4bLt??=23×0.3×700N=4830N側刃切邊力的計算：F7 =Lt b?接觸片級進模沖壓設計19=24×0.3×700N=5040N3.1.4 卸料力、推件力和頂出力的計算由于沖裁中材料的彈性變形及摩擦的存在，沖裁后帶孔的部分會緊箍在凸模上，而落下的部分會緊卡在凹模的洞口中。從凸模上卸下緊箍著的材料所需的力稱為卸料力；把落料件從凹模洞口順著沖裁方向推出去的力成為推件力；反向頂出來的力為頂出力。F 卸 、F 推 、F 頂 是由壓力機和模具卸料、頂件裝置獲得的，影響這些力的因素主要有材料的力學性能、材料厚度、模具間隙、凸、凹模表面精度、零件形狀和尺寸以及潤滑情況等。要準確計算這些力比較困難，實際生產中采用下列經驗公式進行計算：FK?卸 卸（3—11）n推 推頂 頂由 2—表 2—15 可以查出 =0.04～0.07； =0.065； =0.08，則工件在各卸 推 K頂工位的總的卸料力 為：F卸 （ 總 ）= （F 2＋F 3＋ ）卸 （ 總 ） K卸 5=0.065×（5934.6＋2637.6＋11757.27）N=0.05×20329.47N=1016.47N總的頂料力 為：F頂 （ 總 ）= （F 1＋F 6＋F 8）頂 （ 總 ） K頂=0.08×（5807＋5807＋2739.87）N=0.08×14354N=1148N總壓力 F 為：F=F1＋F 2＋F 3＋F 4＋F 5＋F 6＋F 7＋ ＋卸 （ 總 ） F頂 （ 總 ）=5807＋5934.6＋2637.6＋4830＋11757.27＋5807＋5040＋1016.47＋1148N=43978N接觸片級進模沖壓設計203.2 翻邊模工作部分的設計計算進入翻邊工序，工件先與帶料脫離。由壓桿壓在凹模上，此時工件的外緣為平面，這時進行的翻邊為外緣翻邊。在兩端，凸緣的材料在翻邊模的作用下橫向產生壓縮的變形，周長被壓短而形成工件最后的形狀。對于這種翻邊工序，需要計算翻邊部位的變形量，如果變形量超過允許的數值，工件將產生褶皺，甚至把模具撐裂。3.2.1 落料工序部分模具尺寸計算前面已經敘述過對于薄板制件的模具其凸、凹模采取配合加工的方法。落件以凹模為基準件，然后配做凸模。刃口尺寸的變化有增大、減小、不變三種情況因此凹模刃口尺寸應按不同情況分別計算。1)凹模磨損后尺寸變大。計算這類尺寸，按落料凹模公式進行計算：(3—12)0()A?????:凹凹2)凹模磨損后尺寸變小。計算這類尺寸，按沖孔凸模公式進行計算：(3—13)()B???凹凹3)凹模磨損后尺寸不變。計算這類尺寸應按下述三科情況進行計算：制件尺寸為 時0C?:（3—14）δ=(+.5Δ)2?凹凹制件的尺寸為 時：0??（3—15）(.)C??凹凹制件尺寸為 時?（3—16）2凹凹Ad、 、B d、C d——————凹模刃口尺寸(mm)；A、B、C——————工件標稱尺寸(mm)，△——————工件公差(mm)；△ /——————工件偏差，對稱偏差時， /＝ ／2；?——————凹模制造偏差(mm)， ＝ ／4；?凹 ?凹本工件在凹模磨損后尺寸變大，應按（1—12）式進行計算：0()A?????:凹凹= +0.257.28-341?= ㎜+.506接觸片級進模沖壓設計21凸模尺寸的計算公式：（3—17）0A??凸凸 凹 min（ -Z）式中 Zmin為凸、凹模最小合理間隙（雙邊） ，由 1—表 2—6 可以取出 Zmin=0.03則：=凸 0-.25(7.63)= ㎜-.3.2.2 翻邊凸、凹模的設計此工件的尺寸比較小，其凸模的尺寸應在拉深凸模的尺寸的基礎上進行計算加工。則其配合圖形如下：圖 3—3 翻邊凸模計算示意圖由于此翻邊凸模的形狀比較特殊為一環(huán)狀零件，則其內徑按拉深凸模尺寸加上工件厚度再取適當的間隙值進行計算，公差按“入體原則”進行標注。則凸模工作部分刃口內徑尺寸為：㎜0.25()dt????凸 （ 拉 深 ）凸 （ 內 ）= ㎜-.4.3+6= ㎜0.259?翻邊凸模工作部分刃口外徑的尺寸是在翻邊凸模內徑的尺寸上再加上工件U 形空間允許的尺寸厚度；公差按照“入體原則”進行標注。由工件圖可以看出工件 U 形空間允許的尺寸厚度值為 18.4－17.5=0.9㎜，則翻邊凸模外徑的t??尺寸為：㎜0.25()dt???凸 （ 外 ） 凸 （ 內 ）= ㎜-.4.9+= ㎜0.258?凸模工作部分的高度 H 取為 2㎜.翻邊凹模的刃口尺寸是在翻邊凸模外刃口尺寸的基礎上加上工件材料厚度而得到。公差按照“入體原則進行標注” ，則翻邊凹模的刃口尺寸為：接觸片級進模沖壓設計22㎜D??0凹 -0.25凸 (外 )（ d+t）= ㎜.25843??= ㎜0.256?則由圖 1—10 可以看出：凹、凸模的工作部分厚度 L 是由落料凸模的刃口尺寸和翻邊凹模的刃口尺寸決定的。L= =7.28-6.44=0.84㎜，兩面的()dD凸 凹 落公差按相關凸、凹模作用面公差標注。翻邊的變形程度用（1——18）式計算：（3—18） ()cEbR???按照上述，工件的對應值ｂ=1.485；R=1.4；則翻邊變形量 Ec為：Eｃ =1.484÷（1.4＋1.485）=0.51與參考文獻 2 表 5—10 中數值對照，變形量在允許范圍之內。翻邊力 F8的大小采用下式計算：F= （3—19）1.2bLtK?式中 L——————翻邊周邊長度（㎜）K——————因數，一般取 0.2～0.3。F8=1.25bt=1.25（2.8 ＋13×2）㎜×0.3㎜×700MPａ×0.3?=2739.87N接觸片級進模沖壓設計23第 4 章 沖模材料與壽命為了延長沖模壽命，提高經濟效益，合理選用模具材料成為模具設計的關鍵因素。因在選用制造模具中的主要羅件材料時，必須滿足下列基本要求：(1)根據模具的工作特點相失效形式，確定模具的失效抗力指標，尤其是對韌性的要求；(2)考慮其冷加工工藝性能和熱加工工藝性能是否良好；(3)分析模具的使用價值．盡可能采用質量好的鋼種，但也要考慮到其經濟性，模材料費用占整個模具制造費用的 6％一 10％；(4)為了降低生產成本，注意采用微變形模具鋼．以降低機械加工費用；(5)對于特種要求的模具．應開發(fā)應用具有專門性能的模具鋼。選擇材料要根據模具零件的使用條件來決定。做到在滿足主要條件的前提下．選擇價格低的材料，使成本最低。如多工位級進模應是高效、精密．長壽命的三高模具，凸模、凹模的材料應具有高強度、高硬度、高耐磨性和足夠的韌性，故必須選用優(yōu)質合金鋼和硬質臺金材料。在拉深不銹鋼制件則，所選用的材料應有較高的抗粘附性。對于固定板、卸料板類零件，不但要有足夠的強度，而且要求模具在工作過程中變形小。另外還可以采用冷處理和深冷處理、真空處理和表面強化的方法提高模4.1 沖模材料4.1.1 沖模材料的種類制造中小型沖模的材料有：鑄鐵、碳鋼、合金鋼、硬質合金、鋼結硬質合金以及鋅合金、低熔點合金、塑料、環(huán)氧村脂、聚氨酯橡膠、層壓樺木板等。凸、凹模所使用的模具鋼有：碳素工具鋼、低合金工具鋼、高碳高鉻工具鋼、高碳中鉻工具鋼、高速鋼、基體鋼、硬質合金和鋼結硬質合金等?，F將常用模具鋼的特點和應用范圍簡介如下：(1)碳素工具鋼：在模具中應用較多的碳素工具鋼是 T10A，其優(yōu)點是加工性好，價格便宜，但淬透性和紅硬性差、熱處理變形大。它適用于制造工作負荷不大、形狀簡單的凸、凹模和要求耐磨的其他模具零件。(2)低合金工具鋼：用于模具的低合金工具鋼有CrWMn、9CrSi、GCrl5、9Mn2V等。這類鋼具有高的淬透性，熱處理變形小，有較高的硬度和耐磨性，常用作形狀復雜的中小型沖裁模和彎曲模的成形零件。其中 9Mn2v 是適合我國資源的接觸片級進模沖壓設計24鋼種，可以用它宋代替其他低合金工具鋼用作模具。(3)高碳高鉻工具鋼：常用的高碳高鉻工具鋼有 Cfl2、Crl2Mo 和Crl2MoV，它們具有較好的淬硬性、淬透性、耐磨性、抗回火穩(wěn)定性及熱處理變形小等優(yōu)點。但碳化物偏析嚴重，必須在三方六面進行反復鐓拔(軸向鐓，徑向撥)改鍛后，使用效果才更加顯著(坯料直徑在 25mm 以下的可以不經改鍛)，?常用于制造工作負荷大或要求耐磨性高、形狀復雜的精密模具的凸、凹模和冷擠壓凹模。(4)高碳中鉻工具鋼：用于模具的高碳中鉻工具鋼有 Cr4WV 和 Cr4W2MoV，其中 Cr4W2MoV 是一種空冷微變形模具鋼，其特點是共晶碳化物顆粒細小，分布均勻，具有較高的淬硬性、淬透性、耐磨性和尺寸穩(wěn)定性，可以作為上述幾種高碳高鉻工具鋼的代用品，常用作硅鋼片沖裁模的凸、凹模和冷擠壓凹模。(5)高速工具鋼：高速工具鋼內含有一定的 C，Cr，W，V，Co 等元素，熱處理后可以顯著提高硬度、耐磨性和韌性等性能，是制造高精密．高耐磨的高級模具材料，但價格較貴，因此適用于小件的沖?；蛴糜诖笮蜎_模的嵌鑲部分。由于高速鋼在高溫狀態(tài)下能保持高的硬度和耐磨性，所以又是制造溫擠、熱擠、塑料等模具的極好材料。我國高速鋼的主要型號有：W18Cr4V、W12Cr4V4Mo、W12Mo3Cr4V3N(V3N)、W9Mo3Cr4V3、W6Mo5Cr4V3、W6Mo5Cr4V5SiNbAl(B201)、W6Mo5Cr4V2、6W6Mo5Cr4V 等。(6)高強度基體鋼：高強度基體鋼是指抗拉強度、屈服強度、屈強比都高．且具有一定的塑性和韌性的鋼種。目前可分為基體鋼和馬氏體時效鋼兩類，用于模具的主要是基體鋼?；w鋼是以高速鋼成份為基休，具有高速鋼淬火成份的鋼種。這類鋼具有很高的抗壓強度和耐磨性，在高溫條件下使用時，其紅硬性很好；由于含碳量比高速鋼低，故淬火剩余碳化物少、韌性可以大為改善，因其耐磨性比高速鋼和高鉻合金鋼差，多用于熱處理中容易開裂的模具。我國近年來試用的新鋼種有：65Cr4W3Mo2VNb(65Nb)、7Cr7Mo3V2Si(LD 一 1)、6Cr4Mo3Ni2WV(CG—2)及 5Cr4Mo3SiMnVAl(012AL)等。(7)鋼結硬質合金和硬質合金：鋼結硬質合金和硬質合金中含有 35％～97%的 WC 或 TiC，因而硬度特別高，耐磨性也特別好，但是沖擊韌性很差。隨著碳接觸片級進模沖壓設計25化物 WC 或 TiC 含量的增加，其硬度和耐磨性增加，沖擊韌性下降。因此用作沖模材料時，一般使用含 Co 量多的，韌性大的型號。例如 YG20、Y625 等型號可用于冷擠壓模；YGl5、YG20 用于沖裁模，YGll 或 YG8 用于拉伸模。不論用于何種模具，由于硬質合金和鋼結硬質合金價格貴，且韌性又差，因此宜用鑲嵌件形式在模具中出現，以提高模具的使用壽命及節(jié)約材料，降低模具成本。近年來，國內外發(fā)展了超細粒度(晶粒 )的硬質合金．其硬質相和 Co14m??接合力好、硬度高及強度好，是制造三高模具的理想材料。硬質合金作模具材料，在硬度和耐磨性方面是比較理想的，但韌性較差、加工困難。鋼結硬質合金卻起到取長補短的作用。鋼結硬質合金是以鐵粉加上少量的合金元素粉末(如鉻、鉑、鎢等)做粘結劑．以碳化鈦或碳化鎢為硬質相，用一般粉末冶金法燒結而成．它的基體是鋼，因此可以切削、焊接、熱處理，還可以鍛造。同時，又因它含有大量的碳化物，故保留了硬質合金的高硬度(經淬火、回火后 HRC68—73)和良好的耐磨性。我國鋼結硬質合金的型號有 GT35、TLW50、GW50 和 DT 等。常用于模具的硬質合金牌號有Y68、YG8C、YG11、YG11C、YG15、YG20C、YG25 等。(8)調質預硬鋼：這類鋼就是合金結構鋼，本是熱作模具鋼種．如 42CrMo等。由于這類鋼有一定的淬透性，經過調質處理后即可用于模具，因此近年來國內外將許多沖模都用這類鋼制造。既便于切削加工，又簡化了熱處理工藝，降低了模具成本、提高了模具制造精度。用這類鋼可以制造的模具主要零件有：小批量生產的成形模，拉深模的凸模和凹模．各種模具的卸料板、凸模座、凹模座、凸模襯套、凹模襯套、凸模和凹模固定板及墊板等。我國常用的預硬鋼鋼號有：35Cr，35CrMo、40Cr，42CrMo 等。(9)火焰淬火鋼：為了適應大型模具的發(fā)展，我國開發(fā)的用火焰淬硬的新型模具鋼 7CrSiMnMoV(CH 一 1)，6CrNiMnSiMoV(GD)，用于制造大型模具的刃口及拉伸模的型面。當模具全部加工完成后，在刃口或需要硬度和耐磨性的部位，用氧一乙炔火掐加溫至淬火溫度，在空氣中冷卻，即可達到淬火的目的。由于該鋼種淬火溫度區(qū)寬、所以操作方便，變形小。整個凸模式凹模均可采用分段淬硬。接觸片級進模沖壓設計26(10)熱處理微變形鋼 Cr2Mn2SiWMoV：減小熱處理變形，對形狀復雜、精密的模具更為需要。我國研制的 Cr2Mn2SiWMoV 鋼，其熱處理變化率低于±0．004％，比正常的變形率±0．1％～±0．2％低得多。實踐證明：在100mm 的矩形凹模上，長和寬的尺寸變化為±0．01mm。若研磨得當，其尺寸變化率幾乎可控制為零。4.1.2 沖模常用零件的材料及熱處理要求沖模零件常用的材料及熱處理要求見表 4—1 可供選用時參考。表 4—1 沖模常用材料及熱處理硬 度 HRC零件名稱 材料牌號熱處理凸模 凹模產量小 T8A、T10A、9Mn2V、GrWMn沖裁模產量大 CrWMn、Cr12MoV、GCr15、YG15、5Cr6WV、Cr4W2MoV淬火58～6262～64凸 模凹 模T8A、T10A、9Mn2V、CrWMn、Crl2MoV、GCrl5、Cr4W2MoV、Cr2Mn2SiWMoV、W6Mo5Cr4V2、6W6Mo5Cr4V、65Nb、GT35、GT50、TLW50、GD、CH－、LD-1、CG—2、012A1、YG15、YG20彎曲成 形加熱彎曲凸、凹模5CrNiMo、5CrMnMo、4CrMoVLSi淬火58～6262～64拉 深翻 邊凸 模凹 模加熱拉深凸、凹模CrWMn、Crl2MoV、Cr6WV、9Mn2V、W6Mo5Cr4V2、6W6Mo5Cr4V、GD、GT35、TLW50、GW50、DT、5CrNiMo、5CrMnMo、Cr5MoVlSiYG8、YGl5淬火58～6262～64冷擠壓凸 模凹 模W18Cr4V、Cr12Mo、Crl2MoV、GCrl5、W6Mo5Cr4V2、6W6Mo5Cr4V、65Nb、GT35、TLW50、GW50、DT、YGl5、YG20、YG25淬火58～6262～64接觸片級進模沖壓設計27續(xù)表零件名稱 材 料 牌 號 熱處理 硬度 HRCQ235、Q275、T10A、CrwMn、9Mn2VCrl2、40Cr、42CrMo淬 火 Q235:HB300～400HRC58～608Cr2MnWoVs(固定板用) 調 質 HRC40～48凸模固定板凹模固定板卸料固定板墊 板YG20(冷鐓墊板用)側刃、廢料切刀、斜楔滑塊、導正銷、頂銷、推板、頂板、固定卸料板、導料板定位板、擋料銷T8A、T10A、CrWMn、9Mn2V、 Cr6WV、Crl2、Crl2MoV、W6Mo5Cr4V2淬火 HRC58～60彈 簧 65Mn、60Si2MnA、50CrVA 淬火 HRC43～48上、下模座 HT20—40、Q235、Q275、45、ZG4520 號鋼 滲碳淬火 HRC58～62導住、導套GCr15、T10A 淬火 HRC62～664.2 沖模壽命沖模在正常工作中，沖出廢品制件以前所沖制件的數量稱為沖模壽命。沖模在兩次刃磨之間所沖制件數量稱刃磨壽命；沖模因摩擦導致磨損至不能再修復為止，其所沖制件總數稱為沖?？倝勖荒Ｒ蚰撤N原因而損壞,使不能再修復，則損壞前所沖制件總數稱為損壞壽命。模具因自然磨損或損壞,使模具不能繼續(xù)沖出合格工件，稱此模具失效。具有互換性的沖模，總壽命難于計算。因為易損件可以更換，而非易損件接觸片級進模沖壓設計28材料好、精度高，正常情況下不易損壞。因此對于互換性模具而言主要是研究刃磨壽命。4.2.1 沖模失效的方式與原因4.2.1.1 沖模失效的方式:(1)磨損：沖模在使用過程中因摩擦自然磨損而失效者，是一種正常的失效方式。刃模具的自然磨損規(guī)律與刃具磨損相似，分為初期磨損、正常磨損和急劇磨損三個階段(圖 4—1)。使用對應控制在正常磨損階段以內，當出現急劇磨損時，應立即刃磨。在沖裁硬、碎材料(如云母、硅鋼、高碳鋼等)時，會因硬?；蛱蓟锏膭兟涠鹉チＤp，使磨損加快，此時要求凸、凹模硬度高，耐磨性好。當沖壓高韌性金屬(如不銹鋼等)時，會出現粘附磨損．使磨損加快，此時要求凸、凹模耐磨性高、抗粘性強，同時保持良好的潤滑。對于彎曲、拉深，持別是冷擠,因變形金屬與模具上工作表面的相對流動，會使摩擦磨損和粘附磨損加劇，因此，要求模具有較高的耐磨性、抗粘性和小的表面粗糙度值，同時保持良好的潤滑。圖 4—1 模具壽命影響圖沖模的磨損除了上述與被沖材料有關外，還與沖件幾何形狀、沖裁間隙、搭邊等多種因素有關。一般凸模比凹模磨損大，因為凸模在一次行程中與被沖裁材料有上下兩次相對摩擦，所以凸模的磨損率一般是凹模的 2—3 倍．因此沖裁時要控制凸模切入材料的深度。對于有尖角的制件，當尖角在 n／5 以下時，夾角愈小凸模磨損愈嚴重，當夾角小于 n／20 時，凸模的磨損量可為沖裁直線接觸片級進模沖壓設計29部位(夾角為 n)磨損量的 40 余倍。從圖 4—2 可以看出，沖裁間隙、工藝搭邊對磨損影響也很大。（ａ）搭邊為 3㎜時ｔ=2㎜ （ｂ）搭邊為 1.2㎜時材料 08 鋼圖 4—2 沖裁間隙對模具磨損的影響沖模磨損的界限條件(界限壽命條件)是制件誤差許可的變動范圍，因此設計凸模時考慮的最大許可磨損量(設計儲備量)，在數值上應等于制件的公差值，這就是模具磨損的界限條件之一．界限條件之二，是制件的表面質量，雖然衡量表面質量標準較多，但對一般制件，可用毛刺高度為判斷標準。所以沖模磨接觸片級進模沖壓設計30損的界限條件之二，是制件毛刺高度。因此毛刺高度超過允許值，表明刃口磨損，則需重磨刃口。(2)塑性變形：當沖模承受的負荷超過自身鋼材的屈服極限時，模具會產生塑性變形，造成失去其尺寸的準確性而失效。如凸棋的鐓粗、局部壓塌、模具工作表面產生皺紋、凸模的彎曲變形等，都會使沖模失效。因此要求凸、凹模有足夠的硬度。(3)疲勞破壞：沖模的凸、凹模在反復交變應力作用下，加工一定數量的制件之后就會產生疲勞裂紋。隨著沖次的增加，裂紋不斷擴展，致使模具破壞而失效。這種疲勞破壞失效方式在冷擠模中表現突出。如冷擠壓凸、凹模經使用一個時期以后產生的縱裂、橫裂、網裂、碎裂和剝落等。因此要求凸、凹?？蛊趶姸雀?，要求內柔外硬。(4)早期破壞：沖模因某種原因出現崩刃、折斷、碎裂等早期破壞，致使沖模不能繼續(xù)工作而失效。這種早期破壞失效的方式在國內外都普遍存在，這在模具技術中是比較突出的問題。必須尋找產生的原因，努力消除。4.2.1.2 沖模失效的原因：造成模具失效的原因很多，涉及的技術面很廣，但其中主要原因可以歸納為設計不合理、材質不佳、熱處理不當、加工不良、使用下妥等幾方面。據有關部門調查分忻結果，模具失效的比例大致為：設計不合理占 3.3%，材質不佳占 17．8％，熱處理不當占 52％，鍛造不良占 7.8％，加工工藝不合理占8.9％，使用不當占 10.2％。因此。在模具使用中出現失效問題后，應逐項分析，找出原因，提出解決問題的辦法。4.2.2 提高模具壽命的措施4.2.2.1 擬定合理的沖壓廠藝(1)制件的結構設計要符合沖壓工藝性的要求。(2)選擇合地的工藝搭邊，一般要求搭邊大于料厚。（3）合理分配各工序的變形堡，合理安排變形前和工序間的軟化熱處理工序。(4)合理潤滑、提高潤滑質量。潤滑不僅在拉深、冷擠壓等變形工序個對提高模具壽命的效果顯著，而且在沖裁工序中也有較大的作用。實驗證明：在沖裁硅鋼片時，進行潤滑的模具壽命大約是無潤滑模具的 10 倍。接觸片級進模沖壓設計31(5)合理控制毛坯的尺寸和形狀誤差，保持毛坯表面清潔和較好的表面質量。4.2.2.2 設計合理的模具結構和幾何參數(1)增大上模座與下模座的厚度，加大導柱、導套直徑，以提高模架的剛性。(2)提高模架的導向性能，增加導柱、導套數量(4 導柱模架)。用卸料板作為凸模的導向和支承部件(卸料板自身亦有導向裝置)。(3)選用合理的模具間隙，保證工作狀態(tài)下的間隙均勻一—縮小模具工作部位和導向部位的相對位置誤差。(4)在模具結構上采取防止廢料回升與堵塞的措施。(5)保持模具壓力中心與壓力機的壓力中心基本一致。(6)控制振動，提高模架剛性，減短凸模工作部分長度，增大其固定邵分直徑和尾端的承壓面積。細長凸模設置保護套。（7）適當增加凹模刃口和直筒部分的高度（工具鋼取 5～8㎜，硬質合金取12～14㎜） ，以增加刃磨次數。(8)避免凸、凹模在垂直和水平剖面內的尖角過渡，以減小應力集中或延援磨損盡力避免截面的急劇變化，以減小應力集中。因此，對于截面急劇變化的整體式凸、凹模應以較大圓角半徑和錐度過渡。（9）對于應力集中而易于開裂的凹模和某些結構的凸模，可在易開裂處分開，設計成組合式或鑲拼式結構。對于重負荷凹模應設計成多層頸應力組合式凹模。(10)采用合適的定位方法與支承方式，減小毛坯的定位誤差。(11)在變形工序中，凸、凹模的幾何參數應有利于金屬的變形和流動，讓工作表面的粗糙度值盡可能地減小。4.2.2.3 合理選擇沖模材料(1)研制模具新材料，提高模具鋼材的供應質量。(2)根據加工材料和工序性質，合理選取模具材料。(3)采取材料匹配，磨損快的模具零件用好鋼材，或凸、凹模分別用工具鋼和硬質合金配合使用。接觸片級進模沖壓設計32(4)選取微晶粒(小于 2 m)的硬質合金作要求耐磨性高的模具。選取粗晶?粒(大于 54 m)的硬質合金作高沖擊工作條件的模具。?4.2.2.4 改善模具的熱處理(1)完善和嚴格控制熱處理工藝。采用真空熱處理，防止脫碳、氧化、滲碳。加熱適當、均勻、回火充分。(2)采用表面強化處理，使模具的成形零件“內柔外硬” ，以提高耐磨性、抗粘性利抗疲勞強度。其方法有氮