拉臂-離合器分離叉加工工藝及鉆Φ23孔夾具設(shè)計【含CAD高清圖紙和文檔】

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零件的作用題目給出的零件是拉臂-離合器分離叉。拉臂-離合器分離叉的主要作用是載重后，使鋼板能夠得到延伸，伸展，能有正常的緩沖作用。因此汽車?yán)?離合器分離叉零件的加工質(zhì)量會影響汽車的工作精度、使用性能和壽命。汽車?yán)?離合器分離叉主要作用是減震功能、阻尼緩沖部分功能、導(dǎo)向功能因此拉臂-離合器分離叉零件的加工質(zhì)量，不但直接影響的裝配精度和運動精度，而且還會影響工作精度、使用性能和壽命。1.1.2 零件的工藝分析由拉臂-離合器分離叉零件圖可知。它的外表面上有3個平面需要進(jìn)行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上還需加工一系列孔。因此可將其分為2組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F(xiàn)分析如下：1. 以25mm孔為基準(zhǔn)加工部位這一組加工包括：一個的25mm孔以及對其倒角2. 以寬度為6槽為中心的加工面，這組加工面主要是其余各孔及其寬6mm槽2. 以23mm孔為基準(zhǔn)加工部位這一組加工包括：一個23mm孔以及對其倒角3. 以10.8mm孔為基準(zhǔn)加工部位這一組加工包括：一個10.8mm孔4. 以M10螺紋孔為基準(zhǔn)加工部位這一組加工包括：10螺紋孔以及1.2 確定毛坯的制造形式零件材料為1號可鍛鑄鐵，考慮到零件在工作過程中經(jīng)常受到?jīng)_擊性載荷，采用這種材料零件的強(qiáng)度也能保證。由于零件成批生產(chǎn)，而且零件的輪廓尺寸不大，選用砂型鑄造，采用機(jī)械翻砂造型，鑄造精度為2級，能保證鑄件的尺寸要求，這從提高生產(chǎn)率和保證加工精度上考慮也是應(yīng)該的。1.3 拉臂-離合器分離叉加工工藝措施由以上分析可知。該拉臂-離合器分離叉零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于拉臂-離合器分離叉來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關(guān)系。由于的生產(chǎn)量很大。怎樣滿足生產(chǎn)率要求也是加工過程中的主要考慮因素。1.3.1 孔和平面的加工順序拉臂-離合器分離叉類零件的加工應(yīng)遵循先面后孔的原則：即先加工拉臂-離合器分離叉上的基準(zhǔn)平面，以基準(zhǔn)平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。拉臂-離合器分離叉的加工自然應(yīng)遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調(diào)整，也有利于保護(hù)刀具。拉臂-離合器分離叉零件的加工工藝應(yīng)遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。1.3.2 孔系加工方案選擇拉臂-離合器分離叉孔系加工方案，應(yīng)選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設(shè)備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)因素。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應(yīng)選擇價格最底的機(jī)床。1.4 拉臂-離合器分離叉加工定位基準(zhǔn)的選擇1.4.1 粗基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求：（1）保證各重要支承孔的加工余量均勻；（2）保證裝入拉臂-離合器分離叉的零件與箱壁有一定的間隙。為了滿足上述要求，應(yīng)選擇的主要支承孔作為主要基準(zhǔn)。即以拉臂-離合器分離叉的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準(zhǔn)。也就是以前后端面上距頂平面最近的孔作為主要基準(zhǔn)以限制工件的四個自由度，再以另一個主要支承孔定位限制第五個自由度。由于是以孔作為粗基準(zhǔn)加工精基準(zhǔn)面。因此，以后再用精基準(zhǔn)定位加工主要支承孔時，孔加工余量一定是均勻的。由于孔的位置與箱壁的位置是同一型芯鑄出的。因此，孔的余量均勻也就間接保證了孔與箱壁的相對位置。1.4.2 精基準(zhǔn)的選擇從保證拉臂-離合器分離叉孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置 。精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)能保證拉臂-離合器分離叉在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。從拉臂-離合器分離叉零件圖分析可知，它的頂平面與各主要支承孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準(zhǔn)使用。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位的要求。至于前后端面，雖然它是拉臂-離合器分離叉的裝配基準(zhǔn)，但因為它與拉臂-離合器分離叉的主要支承孔系垂直。如果用來作精基準(zhǔn)加工孔系，在定位、夾緊以及夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計方面都有一定的困難，所以不予采用。1.5 拉臂-離合器分離叉加工主要工序安排對于大批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準(zhǔn)。拉臂-離合器分離叉加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準(zhǔn)。具體安排是先以孔定位粗、精加工頂平面。第二個工序是加工定位用的兩個工藝孔。由于頂平面加工完成后一直到拉臂-離合器分離叉加工完成為止，除了個別工序外，都要用作定位基準(zhǔn)。因此，底面上的螺孔也應(yīng)在加工兩工藝孔的工序中同時加工出來。后續(xù)工序安排應(yīng)當(dāng)遵循粗精分開和先面后孔的原則。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺紋底孔在多軸組合鉆床上鉆出，因切削力較大，也應(yīng)該在粗加工階段完成。對于拉臂-離合器分離叉，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原則亦應(yīng)先精加工平面再加工孔系，但在實際生產(chǎn)中這樣安排不易于保證孔和端面相互垂直。因此，實際采用的工藝方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可脹心軸定位來加工端面，這樣容易保證零件圖紙上規(guī)定的端面全跳動公差要求。各螺紋孔的攻絲，由于切削力較小，可以安排在粗、精加工階段中分散進(jìn)行。加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%1.1%蘇打及0.25%0.5%亞硝酸鈉溶液中進(jìn)行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。方案一1. 鑄造2. 時效處理3. 鉆擴(kuò)鉸25mm孔以及對其倒角4、鉆擴(kuò)23mm孔以及對其倒角5、銑寬度為6槽6、鉆孔M10螺紋底孔并進(jìn)行攻絲7、忽平13.5mm，鉆10.8mm孔8、終檢方案二1、鑄造2、時效處理3、銑寬度為6槽4、鉆擴(kuò)鉸25mm孔以及對其倒角5、鉆擴(kuò)23mm孔以及對其倒角6、鉆孔M10螺紋底孔并進(jìn)行攻絲7、忽平13.5mm，鉆10.8mm孔8、終檢方案一和方案二的區(qū)別在于，方案一在加工外44m的2側(cè)面后，及時的加工了22的孔，這樣可以利用加工好的22孔作為定位基準(zhǔn)，加工其他的工序，這樣為后續(xù)的工序提供了基準(zhǔn)，提高了加工效率，適合于批量生產(chǎn)，而方案二則不能達(dá)到這樣的效果，因此綜合考慮我們選擇方案一。工藝路線選擇方案一:1、鑄造2、時效處理3. 鉆擴(kuò)鉸25mm孔以及對其倒角4、鉆擴(kuò)23mm孔以及對其倒角5、銑寬度為6槽6、鉆孔M10螺紋底孔并進(jìn)行攻絲7、忽平13.5mm，鉆10.8mm孔8、終檢1.6 機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的加工余量和工步如下： “吊環(huán)-后鋼板彈簧”零件材料為1號可鍛鑄鐵，硬度HBS為149187，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1） 加工25孔 其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴(kuò)，鉸三步，根據(jù)機(jī)械加工工藝手冊表2.3-48，確定工序尺寸及余量為：鉆孔：21 擴(kuò)孔：24 2Z=3鉸孔：25(2) 銑寬度為6的開口槽考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，根據(jù)機(jī)械加工工藝手冊表2.348，取2Z=6已能滿足要求。1.7 確定切削用量及基本工時工序(1) ：鉆擴(kuò)鉸25mm孔以及對其倒角工件材料為1號可鍛鑄鐵，硬度200HBS?？椎闹睆綖?5mm。工件材料為HT200，硬度200HBS?？椎闹睆綖?5mm，公差為H7，表面粗糙度。加工機(jī)床為Z525立式鉆床，加工工序為鉆、擴(kuò)、鉸，加工刀具分別為：鉆孔21mm標(biāo)準(zhǔn)高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴(kuò)孔24.7mm標(biāo)準(zhǔn)高速鋼擴(kuò)孔鉆；鉸孔25mm標(biāo)準(zhǔn)高速鉸刀。選擇各工序切削用量。（1）確定鉆削用量1）確定進(jìn)給量 根據(jù)參考文獻(xiàn)7表28-10可查出，由于孔深度比，故。查Z525立式鉆床說明書，取。根據(jù)參考文獻(xiàn)7表28-8，鉆頭強(qiáng)度所允許是進(jìn)給量。由于機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的軸向力（由機(jī)床說明書查出），根據(jù)表28-9，允許的進(jìn)給量。由于所選進(jìn)給量遠(yuǎn)小于及，故所選可用。2）確定切削速度、軸向力F、轉(zhuǎn)矩T及切削功率 根據(jù)表28-15，由插入法得：，由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應(yīng)對所的結(jié)論進(jìn)行修正。由參考文獻(xiàn)7表28-3，故查Z525機(jī)床說明書，取。實際切削速度為：由表28-5，故3）校驗機(jī)床功率 切削功率為機(jī)床有效功率故選擇的鉆削用量可用。即，相應(yīng)地，（2）確定擴(kuò)孔切削用量1）確定進(jìn)給量 根據(jù)參考文獻(xiàn)7表28-31，。根據(jù)Z525機(jī)床說明書，取=0.57mm/r。2）確定切削速度及 根據(jù)參考文獻(xiàn)7表28-33，取。修正系數(shù)：，故 查機(jī)床說明書，取。實際切削速度為 （3）確定鉸孔切削用量1）確定進(jìn)給量 根據(jù)參考文獻(xiàn)7表28-36，按該表注4，進(jìn)給量取小植。查Z525說明書，取。2）確定切削速度及 由參考文獻(xiàn)7表28-39，取。由參考文獻(xiàn)7表28-3，得修正系數(shù)，故 查Z525說明書，取，實際鉸孔速度 （4）各工序?qū)嶋H切削用量 根據(jù)以上計算，各工序切削用量如下：鉆孔：，擴(kuò)孔：，鉸孔：，5) 切削工時，按工藝手冊表6.2-1。 t=i ;其中l(wèi)=60mm; =4mm; =3mm;t= =1.28min工序2：鉆擴(kuò)23mm孔以及對其倒角機(jī)床：立式鉆床 Z525 刀具：麻花鉆、擴(kuò)孔鉆、（1）、鉆孔切削深度：進(jìn)給量：根據(jù)機(jī)械加工工藝師手冊表28-10，取由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件，故進(jìn)給量應(yīng)乘系數(shù)0.75，則根據(jù)機(jī)械加工工藝師手冊表28-13，取取切削速度取=24, =9代入公式（2-1）得機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)機(jī)械加工工藝師手冊表9-3，取實際切削速度： 被切削層長度：刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1取，, ,代入公式（2-4）得：機(jī)動時間：以上為鉆一個孔的機(jī)動時間，故本工序機(jī)動工時為（2）、擴(kuò)孔切削深度：進(jìn)給量：根據(jù)機(jī)械加工工藝師手冊表28-30，參照機(jī)械加工工藝師手冊表28-31，取切削速度：參照機(jī)械加工工藝師手冊表28-31，取取=25, =10.5代入公式（2-1）得機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)機(jī)械加工工藝師手冊表9-3取實際切削速度： 根據(jù)機(jī)械加工工藝師手冊表28-42被切削層長度：刀具切入長度 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1取，, ,代入公式（2-4）得：機(jī)動時間：以上為擴(kuò)一個孔的機(jī)動時間，故本工序機(jī)動工時為工序3： 銑寬度為6槽機(jī)床：銑床X52K刀具：高速剛鋸片銑刀 粗齒數(shù) 銑削深度：每齒進(jìn)給量：根據(jù)機(jī)械加工工藝師手冊表30-13，取銑削速度：參照機(jī)械加工工藝師手冊表30-23，取，取=30, =63代入公式（2-1）得：機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)機(jī)械加工工藝師手冊表11-5，取實際銑削速度：取=，=代入公式（2-2）得：工作臺每分進(jìn)給量：根據(jù)機(jī)械加工工藝手冊 被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1取，, 代入公式（2-3）得：機(jī)動時間：工序6：鉆孔M10螺紋底孔并進(jìn)行攻絲機(jī)床：Z525 立式鉆床 選用高速鋼錐柄麻花鉆（工藝表3.16） 由切削表2.7和工藝表4.216查得 （切削表2.15） 按機(jī)床選取 基本工時： min刀具：高速鋼機(jī)動絲錐進(jìn)給量：由于其螺距,因此進(jìn)給量切削速度：參照參考文獻(xiàn)7機(jī)械加工工藝手冊表2.4-105，取機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速，由式（1.1）有：，取絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速：取實際切削速度，由式（1.2）有：被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機(jī)動時間，由式（1.5）有：工序7：忽平13.5mm，鉆10.8mm孔 機(jī)床：Z525 刀具：根據(jù)機(jī)械加工工藝手冊表10-61選取高速鋼麻花鉆10.8)進(jìn)給量取f=0.13mm/r2)切削速度V=2434m/min. 取V=15m/min3)確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速ns= 398r/min與398r/min相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速為400r/min?，F(xiàn)選取=400r/min。所以實際切削速度=5) 切削工時，按工藝手冊表6.2-1。 t=i ;其中l(wèi)=60mm; =4mm; =3mm;t= =1.28min第2章 鉆23孔專用夾具設(shè)計2.1定位基準(zhǔn)的選擇在加工M8螺紋孔工序時，25孔已經(jīng)加工到要求尺寸。因此選用和25孔及25孔作為定位基準(zhǔn)。選擇25孔限制了工件的3個自由度，選擇45外圓面定位時，限制了3個自由度。即一面兩銷定位。工件以一面兩銷定位時，夾具上的定位元件是：一面兩銷。其中一面為25孔下表面，兩銷為短圓柱銷和固定擋銷。2.2定位元件的設(shè)計本工序選用的定位基準(zhǔn)為一面兩銷定位，所以相應(yīng)的夾具上的定位元件應(yīng)是一面兩銷。因此進(jìn)行定位元件的設(shè)計主要是對短圓柱銷和固定擋銷進(jìn)行設(shè)計根據(jù)參考文獻(xiàn)11，可查得短圓柱銷的結(jié)構(gòu)和尺寸，如圖3.12所示。圖3.12 短圓柱銷根據(jù)參考文獻(xiàn)11表2-1-2固定定位銷的結(jié)構(gòu)及主要尺寸如圖3.13所示。圖3.13 固定定位銷主要結(jié)構(gòu)尺寸參數(shù)如表3.8所示。表3.8 固定定位銷的結(jié)構(gòu)尺寸1218142641242.3定位誤差分析機(jī)械加工過程中，產(chǎn)生加工誤差的因素有很多。在這些因素中，有一項因素于機(jī)床夾具有關(guān)。使用夾具時，加工表面的位置誤差與夾具在機(jī)床上的對定及工件在夾具中的定位密切相關(guān)。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中各項加工誤差之總和等于或小于該工序所規(guī)定的工序公差。本夾具選用的定位元件為一面兩銷定位。其定位誤差主要為：銷與孔的配合0.05mm，鉆模與銷的誤差0.02mm，鉆套與襯套0.029mm由公式e=(H/2+h+b)max/Hmax=(0.052+0.022+0.0292)1/2 =0.06mm e=0.0630/32=0.05625可見這種定位方案是可行的。2.4鉆削力與夾緊力的計算由于本道工序主要完成工藝孔的鉆加工。因此切削力應(yīng)以鉆削力為準(zhǔn)。由參考文獻(xiàn)9得：鉆削力 鉆削力矩 式中： 本套夾具采用移動壓板夾緊，移動壓板主要靠移動壓板上的螺母來實現(xiàn)夾緊。根據(jù)參考文獻(xiàn)11可知該機(jī)構(gòu)屬于單個螺旋夾緊。由式（3.1）根據(jù)參考文獻(xiàn)11表1-2-20到表1-2-23可查得 2.5鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設(shè)計選用快換鉆套（其結(jié)構(gòu)如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。根據(jù)工藝要求：M8螺紋孔分鉆工步完成加工。鉆孔23標(biāo)準(zhǔn)高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃根據(jù)參考文獻(xiàn)11表2-1-47可查得鉆套孔徑結(jié)構(gòu)如圖3.14所示。圖3.14 快換鉆套根據(jù)參考文獻(xiàn)11表2-1-58可得襯套選用固定襯套其結(jié)構(gòu)如圖3.15所示。圖3.15 固定襯套根據(jù)參考文獻(xiàn)11夾具U型槽的結(jié)構(gòu)如圖3.16所示。圖3.16 U型槽主要結(jié)構(gòu)尺寸參數(shù)如表3.11所示。 表3.11螺栓直徑121430202.6夾緊裝置的設(shè)計夾緊裝置采用移動的A型壓板來夾緊工件，采用的移動壓板的好處就是加工完成后，可以將壓板松開，然后退后一定距離把工件取出。根據(jù)參考文獻(xiàn)11移動壓板（GB2175-80），其結(jié)構(gòu)如圖3.17所示。圖3.17 移動壓板主要結(jié)構(gòu)尺寸參數(shù)如表3.12所示表3.121203011365081641.5122.7夾具設(shè)計及操作的簡要說明本套夾具用于加工鉆23孔。定位采用常見的一面兩銷定位方案。以25孔下表面（一面）及其內(nèi)孔（帶大端面的長圓柱銷），平臺（固定定位銷）來實現(xiàn)完全定位。主要考慮工件便于取出夾緊裝置采用移動壓板夾緊。工件加工完成后，移動壓板向后退一定距離，工件就可以很方便的取出。工件裝夾時，先將工件放到帶大端面的長圓柱銷和固定定位銷處，然后將移動壓板前移，壓在工件上，將螺栓擰緊就可以進(jìn)行加工了。加工完成以后將移動壓板退出一定距離，就可以把工件直接取出。如夾具裝配圖ZJZ-03所示。17總結(jié)本設(shè)計研究過程中仍然存在不足之處，有的問題還待于進(jìn)一步深入，具體如下：（1）缺乏實際工廠經(jīng)驗，對一些參數(shù)和元件的選用可能不是非常合理，有一定的浪費。（2）與夾具相關(guān)的刀具和量具的了解還不太清楚。（3）系統(tǒng)的設(shè)計不太完善，在與計算機(jī)配合進(jìn)行精確的數(shù)據(jù)采集和控制上還有一些不足。（4）使用有一定的局限：人工操作多，零部件磨損度在實際中尚不明確。參考文獻(xiàn)1 劉德榮，組合夾具結(jié)構(gòu)簡圖的初步探討，組合夾具，1982. 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