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1 XX 大學 畢 業(yè) 設 計 論 文 三孔連桿加工工藝及夾具設計 所 在 學 院 專 業(yè) 班 級 姓 名 學 號 指 導 老 師 年 月 日 2 目 錄 序 言 .....................................................................................................................................1 1 緒 論 ...................................................................................................................................2 1.1 三孔連桿機械加工工藝簡述 .......................................................................................2 1.2 三孔連桿機械加工工藝流程 ........................................................................................2 1.3 三孔連桿夾具簡述 ........................................................................................................3 1.4 機床夾具的功能 ............................................................................................................3 1.5 機械工藝夾具的發(fā)展趨勢 ............................................................................................4 1.5.1 機床夾具的現狀 ..................................................................................................4 1.5.2 現代機床夾具的發(fā)展方向 ..................................................................................4 2 零件的分析 .............................................................................................................................6 2.1 零件的作用 ....................................................................................................................6 2.2 零件的工藝分析 ............................................................................................................7 3 工藝規(guī)程的設計 .....................................................................................................................8 3.1 確定毛坯的制造形式 ....................................................................................................8 3.2 基準的選擇 ....................................................................................................................8 3.3 制定工藝路線 ................................................................................................................8 3.3.1 加工方法的選擇 ..................................................................................................8 3.3.2 加工順序的安排 ..................................................................................................9 3.4 加工余量，工序尺寸，及其公差的確定 ..................................................................15 3.5 確定切削用量及功率的校核 ......................................................................................17 4 鏜?90 孔夾具設計 ..............................................................................................................23 4.1 研究原始質料 .............................................................................................................23 4.2 定位、夾緊方案的選擇 .............................................................................................23 4.3 切削力及夾緊力的計算 ..............................................................................................23 4.4 誤差分析與計算 .........................................................................................................24 4.5 定位銷選用 ..................................................................................................................25 4.6 夾具設計及操作的簡要說明 .....................................................................................25 3 結論 ...........................................................................................................................................26 參考文獻 ...................................................................................................................................27 致 謝 .......................................................................................................................................28 1 序 言 機械制造業(yè)是制造具有一定形狀位置和尺寸的零件和產品，并把它們裝備成機械 裝備的行業(yè)。機械制造業(yè)的產品既可以直接供人們使用，也可以為其它行業(yè)的生產提 供裝備，社會上有著各種各樣的機械或機械制造業(yè)的產品。我們的生活離不開制造業(yè)， 因此制造業(yè)是國民經濟發(fā)展的重要行業(yè)，是一個國家或地區(qū)發(fā)展的重要基礎及有力支 柱。從某中意義上講，機械制造水平的高低是衡量一個國家國民經濟綜合實力和科學 技術水平的重要指標。 三孔連桿零件加工工藝及鉆床夾具設計是在學完了機械制圖、機械制造技術基礎、 機械設計、機械工程材料等的基礎下，進行的一個全面的考核。正確地解決一個零件 在加工中的定位，夾緊以及工藝路線安排，工藝尺寸確定等問題，并設計出專用夾具， 保證尺寸證零件的加工質量。本次設計也要培養(yǎng)自己的自學與創(chuàng)新能力。因此本次設 計綜合性和實踐性強、涉及知識面廣。所以在設計中既要注意基本概念、基本理論， 又要注意生產實踐的需要，只有將各種理論與生產實踐相結合，才能很好的完成本次 設計。 本次設計水平有限，其中難免有缺點錯誤，敬請老師們批評指正。 2 1 緒 論 1.1 三孔連桿機械加工工藝簡述 三孔連桿加工處理是指改變形狀，尺寸，相對位置和取得良好份的全過程的性質 的加工坯料的方法，該方法是基于所述工作者的處理。例如，該處理流程粗加工的共 用部分 - 精加工 - 裝配 - 檢驗 - 包裝，是一般方法的過程。如上面所述原油處理可 以包括空白的制造，研磨等，可被分成轎廂精加工，鉗工，銑床，等等，必要的每個 步驟進行了詳細的數據，如粗糙度，以實現得多，公差來實現。 視產品與技術人員，設備條件和工人的質量等的數量，以確定所使用的過程中，和寫 在過程的文件，這是所述處理的規(guī)劃的內容。這是一個比較有針對性。每個工廠可能 不一樣，因為實際的情況是不同的。 總體來說，該過程是一個程序，過程是對于每個步驟詳細參數，工藝規(guī)劃是基于 一個特定工廠編寫過程的實際情況。 1.2 三孔連桿機械加工工藝流程 三孔連桿加工工藝規(guī)劃是提供零件的加工過程和工藝文件操作方法之一，它是具 體的生產條件下，更合理的工藝和操作方法，按照該書面形式處理的規(guī)定文件，經批 準后，以指導生產。 步驟開發(fā)流程規(guī)范 1）生產計劃的計算，以確定生產的類型。 2）分析零件圖和產品裝配圖，零件加工分析。 3）制定工藝路線。 3 4）確定每個步驟中，計算處理的尺寸和公差。 5，以確定所使用的每一個過程的設備和工具，夾具，量具 7）來確定切削的量和固定的工作時間。 8）確定的主要過程的技術要求和試驗方法。 9）填寫流程文件。 在配制的順序處理的過程中，往往在右邊的內容已被預先確定前進行調整，以提高經 濟效益。在訂單的執(zhí)行過程中，它可能不會出現之前的物質條件，如引進改變生產條 件，新技術，新工藝，新材料，采用先進的設備，需要及時修改完善工藝規(guī)程。 1.3 三孔連桿夾具簡述 三孔連桿夾具工件裝夾技術和設備，它被廣泛應用于機械加工等制造工藝。 在現代化的生產，工裝夾具是不可缺少的技術和設備，這直接影響到精密加工， 幫助勞動生產率和產品，夾具設計是一個重要的技術工作。 “工欲善其事，必先利其器。 ” 工具是人類文明進步的標志。但是，工具（包括夾具，刀具，量具和艾滋病等） 在其功能的不斷創(chuàng)新仍然是非常顯著。 1.4 機床夾具的功能 1.機床夾具的主要功能 機器的主要功能是加載工件夾具，工件定位和夾具。 （1）確定在工件的定位占據夾緊過程中的正確位置?？梢员ＷC工件的正確的大小 和位置的定位精度的要求。 （2）固定以夾緊工件的定位，以保持加工過程中的定位操作的相同的位置。因為 4 在加工過程中的工件，通過各種力的作用下，如果工件是固定的，工件會松動。由此， 夾緊工件，以提供安全，可靠的加工條件。 機床夾具 2.特殊功能 工裝夾具，主要對刀和引導特殊功能。 （1）調節(jié)所述刀的切割邊緣相對于工件或夾具的正確位置。銑削夾具邊緣塊，其 可以快速確定相對于所述切割器夾具的正確位置。 （2）引導鉆夾具鉆鉆模板集可以快速確定鉆頭的位置和鉆頭指導自己的行為。 1.5 機械工藝夾具的發(fā)展趨勢 隨著偉大的科學技術的進步和社會生產力的迅速提高，從補充工具夾具發(fā)展成為 工藝裝備齊全。 1.5.1 機床夾具的現狀 1）可以快速，方便地裝備新產品投入生產。 2）一組能夠夾緊工件具有類似特征的。 3）適用于高精密機床夾具精密加工。 4）適用于所有現代燈具新機的制造技術。 5）高效利用液壓或氣動夾緊裝置夾住，進一步提高勞動生產率。 6）提高機床夾具的標準化程度。 1.5.2 現代機床夾具的發(fā)展方向 夾具的方向 1：精確 隨著越來越精密機械產品，必將在精密夾具相應增加。 5 夾具的方向 2：效率 高效率的夾具，常見的有效率夾子包括：自動化裝置，高速與夾具夾緊動力裝置 的燈具。 夾具的方向 3：靈活性 所述步驟的特征，產量，所述工件的形狀和大小。新品種具有柔性夾具的特點是： 組合夾具，通用可調夾具，夾具組，裝配夾具，數控機床和夾具。在很長的，靈活的 燈具燈具將成為發(fā)展的主要方向。 夾具的方向 4：標準化 在配制的典型的夾具結構的基礎上，第一固定部件和零件是普遍的，建立的類型 大小串聯或變體，以減少使用類似的功能元件和夾具的類型的部件，駁回一些的功結 構差。常用的方法包括夾具，零部件材料。標準化階段夾具是普遍深入，主要是建立 在零件或裝配夾具系列的大小，并為固定件審查地圖有利條件。 6 2 零件的分析 本零件，假設年產量為 5000 件，每臺機器需要該零件 1 個，備品率為 19%，廢 品率為 0.25%，每日工作班次為 1 班。 該零件材料為 45，考慮到零件在工作時有很多的要求，所以選擇鑄造。依據設 計要求 Q=5000 件/年，n=1 件/臺；結合生產實際，備品率 α 和 廢品率 β 分別取 19% 和 0.25%代入公式得該工件的生產綱領 N=Qn(1+α)（1+β)=7437.5 件/年 2.1 零件的作用 三 孔 連 桿 的 作 用 是 將 活 塞 承 受 的 力 傳 給 曲 軸 ， 并 使 活 塞 的 往 復 運 動 轉 變 為 曲 軸 的 旋 轉 運 動 ，是將活塞的往復運動轉變?yōu)榍S的旋轉運動，并把作用在活塞組上的燃 氣壓力轉給曲軸，所以連桿除上下運動外，還左右擺動做復雜的平面運動，連桿工作 時，主要承受氣體壓力和往復慣性力所產生的交變載荷，要求它應有足夠的疲勞強度 和結構剛度，同時由于連桿既是轉動零件，又是運動件不能單靠加大尺寸來提高其承 載能力，須綜合材料選用、結構設備。 7 2.2 零件的工藝分析 從零件圖上看，該零件是典型的零件，結構比較簡單，其主要加工的面有 φ112、φ50、φ36、的圓柱端面面，φ90、φ35、φ25 的內孔表面，連桿的端面，連 桿的鍵槽，耳鉤的端面圖中所給的尺寸精度高，大部分是 IT6 級；粗糙度方面表現在 孔的端面和內表面、φ90 內孔表面為 Ra1.6um, φ112 圓柱的端面 Ra6.3um。φ35 的 孔的內表面 Ra1.6um,φ50 圓柱面為 Ra6.3um、φ25 的內孔表面為 Ra1.6um,φ36 圓柱 的端面為 Ra6.3um,耳鉤的兩端面為 Ra6.3um，其余為 Ra12.5um，要求不高；位置要求 較嚴格，表現在 φ90 孔的內表面的圓柱度為 0.0085mm、φ25 內孔圓柱表面對為 0.0085mm, φ35 孔內表面的圓柱度為 0.0085mm 并相對于 φ90 的孔的內表面 A 的平行 度為 0.02mm，熱處理方面需要調質處理，到 226～271HBS，保持均勻。 通過分析該零 件，其布局合理，方便加工，我們通過徑向夾緊可保證其加工要求，整個圖面清晰， 尺寸完整合理，能夠完整表達物體的形狀和大小，符合要求。 8 3 工藝規(guī)程的設計 3.1 確定毛坯的制造形式 毛坯的選擇和擬定毛坯圖是制定工藝規(guī)程的最初階段工作之一，也是一個比較重 要的階段，毛坯的形狀和特征（硬度，精度，金相組織等）對機械加工的難易，工序 數量的多少有直接影響，因此，合理選擇毛坯在生產占相當重要的位置，同樣毛坯的 加工余量的確定也是一個非常重要的問題。 毛坯種類的選擇決定與零件的實際作用，材料、形狀、生產性質以及在生產中獲 得可能性，毛坯的制造方法主要有以下幾種：1、型材 2、鍛造 3、鑄造 4、焊接 5、其 他毛坯。根據零件的材料，推薦用鑄件或鍛件，但從經濟方面著想，如用鑄件中的鑄 料，加工余量太大，這樣不僅浪費材料，而且還增加機床，刀具及能源等消耗，而鍛 件具有較高的抗拉抗彎和抗扭強度，沖擊韌性常用于大載荷或沖擊載荷下的工作零件。 3.2 基準的選擇 工件在加工第一道或最初幾道工序時，一般選毛坯上未加工的表面作為定位基準， 這個是粗基準，該零件選用 φ112 內圓孔表面面作為粗基準來加工 φ50、φ36 圓柱的 端面。以上選擇符合粗基準的選擇原則中的余量最小原則、便于裝夾原則，在以后的 工序中，則使用經過加工的表面作為定位基準，φ50、φ25 的孔為定位基準，這個基 準就是精基準。在選精基準時采用有基準重合，基準統(tǒng)一。這樣定位比較簡單可靠， 為以后加工重要表面做好準備。 3.3 制定工藝路線 3.3.1 加工方法的選擇 市場經濟的前提下，一切都是為能創(chuàng)造出更多的財富和提高勞動率為目的，同樣 的加工 方法的選擇一般考慮的是在保證工件加工要求的前提下，譯稿工件的加工效率和 經濟性，而在具體的選擇上，一般根據機械加工資料和工人的經驗來確定。由于方法 的多種多樣，工人在選擇時一般結合具體的工件和現場的加工條件來確定最佳的加工 9 方案。 同樣在該零件的加工方法的選擇中，我們考慮了工件的具體情況，一般我們按加 工順序來闡述加工方案： 加工表面 表面粗糙度 公差/精度等級 加工方法 φ112 圓柱端面 Ra6.3 IT6 粗銑- -精銑 φ50 圓柱端面 Ra6.3 IT6 粗銑- -精銑 φ36 圓柱端面 Ra6.3 IT6 粗銑- -精銑 耳鉤的兩端平面 Ra6.3 IT6 粗銑- -精銑 連桿的兩端面 Ra12.5 自由公差 粗銑 φ90 圓柱孔 Ra1.6 IT6 精鏜孔 φ90 孔端口的導圓 Ra6.3 IT6 精銑 φ35 圓柱孔 Ra1.6 IT6 鉆孔-鉸孔 φ25 圓柱孔 Ra1.6 IT6 鉆孔-鉸孔 3.3.2 加工順序的安排 (1)工序的安排 1、加工階段的劃分 當零件的加工質量要求較高時,往往不可能用一道工序來滿足要求,而要用幾道工 序逐步達到所要求的加工質量和合理地使用設備、人力,零件的加工過程通常按工序性 質不同,可以分為粗加工,半精加工,精加工三個階段。 ①粗加工階段：其任務是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近零 件成品，因此，主要目標是提高生產率，去除內孔，端面以及外圓表面的大部分余量， 并為后續(xù)工序提供精基準，如加工 φ112、φ50、φ36、圓柱的端面，耳鉤兩端面平面， 連桿的兩端面，連桿的兩凹槽。 ②半精加工階段：其任務是使主要表面達到一定的精加工余量，為主要表面的精 加工做好準備，如 φ112、φ50、φ36、外圓柱的端面，耳鉤的兩端平面等。 ③精加工階段：其任務就是保證各主要表面達到規(guī)定的尺寸精度，留一定的精加 工余量，為主要表面的精加工做好準備，并可完成一些次要表面的加工。如 φ112、φ50、φ36、φ90、φ35、φ25、φ90 的導圓，耳鉤的兩端平面，如精度和表 面粗糙度要求，主要目標是全面保證加工質量。 10 2、基面先行原則 該零件進行加工時，要將端面先加工，再以 φ112 下端面、內孔圓柱面為基準來 加工，因為 φ112 下端面和 φ112 內圓柱面為后續(xù)精基準表面加工而設定的，才能使 定位基準更準確，從而保證各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出來。 3、先粗后精 即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗車將在較短時間內將工件表面上 的大部分余量切掉，一方面提高金屬切削效率，另一方面滿足精車的余量均勻性要求， 若粗車后留余量的均勻性滿足不了精加工的要求時，則要安排半精車，以此為精車做 準備。 4、先面后孔 對該零件應該先加工平面，后加工孔，這樣安排加工順序，一方面是利用加工過 的平面定位，穩(wěn)定可靠，另一方面是在加工過的平面上加工孔，比較容易，并能提高 孔的加工精度，所以對于三孔連桿來講先加工 φ112 孔內圓柱面，做為定位基準再來 加工其余各孔和其它端面。 （2）工序劃分的確定 工序集中與工序分散：工序集中是指將工件的加工集中在少數幾道工序內完成每道工 序加工內容較多，工序集中使總工序數減少，這樣就減少了安裝次數，可以使裝夾時 間減少，減少夾具數目，并且利用采用高生產率的機床。工序分散是將工件的加工分 散在較多的工序中進行，每道工序的內容很少，最少時每道工序只包括一簡單工步， 工序分散可使每個工序使用的設備，刀具等比較簡單，機床調整工作簡化，對操作工 人的技術水平也要求低些。 綜上所述：考慮到工件是中批量生產的情況，采用工序分散 輔助工序的安排：輔助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除銹，退磁，檢驗等。 （3） 、熱處理工序的安排 熱處理的目的是提高材料力學性能，消除殘余應力和改善金屬的加工性能，熱處 理主要分預備熱處理，最終熱處理、實效處理、表面處理和內應力處理等，本零件三 孔連桿材料為 45 鋼，在加工過程中預備熱是消除零件的內應力，在毛坯鍛造之后。最 終熱處理、實效處理、在半精車之前，表面處理和內應力處理精車之前，按規(guī)范在 840℃溫度中保持 30 分鐘釋放應力。 11 （4） 、擬定加工工藝路線 根據以上各個零部件的分析以及加工工藝確定的基本原則，可以初步確定加工工 藝路線，具體方案如下： 方案一 1、 下料 鍛造毛坯 2、 熱處理 退火（消除內應力） 3、 普銑 粗銑 φ112、φ50、φ36、圓柱端面留半精車、 4、 普銑 粗銑耳鉤的兩平面、半精銑 5、 普銑 連桿的兩端面 6、 普銑 連桿的兩凹槽 7、 數控鉆 鉆 φ35、φ25 的孔 8、 數控鏜 精鏜 φ90 孔達到要求，圓角 9 數控鏜 精鏜 φ35、φ25 的孔達到要求 10 數控銑 精銑 φ112、φ50、φ36、余量使各圓柱孔端面到要求 11 數控銑 精銑耳鉤的兩端平面使其達到精度要求 12、 鉗工 去毛刺、磨倒角 13、 檢驗 方案二 10 鍛 鍛造毛坯 20 退火 退火（消除內應力） 30 粗銑 粗銑 φ112、φ50 圓柱端面一側端面，留加工余量 40 粗銑 粗銑 φ25 孔端面一側端面，留加工余量 50 粗銑 翻面，粗銑 φ112、φ50 圓柱端面另外一側端面 60 粗銑 粗銑 φ25 孔端面另外一側端面，留加工余量 70 熱處理 熱處理 226-271HBS 80 精銑 精銑 φ112、φ50 圓柱端面一側端面 90 精銑 精銑 φ25 孔端面一側端面 100 精銑 翻面，精銑 φ112、φ50 圓柱端面另外一側端面 12 110 精銑 精銑 φ25 孔端面另外一側端面 120 粗鏜 粗鏜 φ90 孔，留加工余量 130 鉆擴鉸孔 鉆擴鉸 φ35 孔 140 鉆擴鉸孔 鉆擴鉸 φ25 孔 150 精鏜 精鏜 φ90 孔并倒角 160 鉗工 去毛刺 170 檢驗 檢驗 綜上所述：三個工藝方案的特點在于工序集中和工序分散和加工順序，從零件本 身來考慮，由于軸類零件在切削加工時易產生彎曲變形，如采用工序分散，在加工時 零件的位置精度無法保證，為了同時保證零件圖示的圓跳動要求，所以采用方案二。 10 鍛 鍛造毛坯 20 退火 退火（消除內應力） 30 粗銑 粗銑 φ112、φ50 圓柱端面一側端面，留加工余量 40 粗銑 粗銑 φ25 孔端面一側端面，留加工余量 50 粗銑 翻面，粗銑 φ112、φ50 圓柱端面另外一側端面 60 粗銑 粗銑 φ25 孔端面另外一側端面，留加工余量 70 熱處理 熱處理 226-271HBS 80 精銑 精銑 φ112、φ50 圓柱端面一側端面 90 精銑 精銑 φ25 孔端面一側端面 100 精銑 翻面，精銑 φ112、φ50 圓柱端面另外一側端面 110 精銑 精銑 φ25 孔端面另外一側端面 120 粗鏜 粗鏜 φ90 孔，留加工余量 130 鉆擴鉸孔 鉆擴鉸 φ35 孔 140 鉆擴鉸孔 鉆擴鉸 φ25 孔 150 精鏜 精鏜 φ90 孔并倒角 160 鉗工 去毛刺 170 檢驗 檢驗 （5） 、加工路線的確定 確定刀具走刀路線主要是提高生產效率，正確的加工工藝程序，在確定走刀路線 時主要考慮以下幾個方面： 1、應能保證零件的加工精度和表面粗糙度 2、應使走刀路線最短，減少刀具空行程時間，提高加工效率 13 3、應使數值計算簡單，程序段數量少，以減少編程工作量 具體加工路線見走到路線圖。 （6） 、加工設備的選擇 ①、工序 3、4、5、6、采用 Z52K 普通銑床，車床的參數如下： 主要技術參數 Z52K，T 形槽數目 （mm） 3 工作臺行程 （mm） 740*320 主軸孔錐度 7：24/ISO40 主軸轉速范圍 （r.p.m) 40-1300（12 級）工作臺進給速度 （mm/min） 30-740(8 級）主軸中心至垂直導軌距離 （mm） 310 主軸端面至工作臺距離 （mm） 85-460 工作臺尺寸 （mm） 1370×320 工作臺上下行程 （mm） 400 外型尺寸 （mm） 1460×1720×1500 電動機功率 5～1500（KW） 3 凈重 / 毛重 （Kg） 1800 ②、工序 8、9 采用數控銑床 XK714，數控立式銑床參數如下： XK714 數控銑床主要技術參數 工作臺 1000*320mm 工作臺行程 600*360mm 主軸行程 500mm 主軸端至工作臺距離 0-500mm 主軸中心至立柱表面距離 120-620mm 主軸轉速范圍/級別 6000rpm 主軸內孔錐度 BT40 立銑最大直徑 50mm 端銑最大寬度 100mm 鉆孔最大直徑 16mm 最大快移速度 6000mm/min 定位精度 0.01mm 重復定位精度 0.01mm 最小設定單位 0.01mm 主電動機額定功率 3.7Kw（變頻） 機床凈重 2000Kg 工序 11、采用 CK5140C，數控鉆床的參數如下： 型號 CK5140C，最大鉆孔直徑 40mm,主軸允許最大矩 200N。m，最大進給抗力為 12000N 主軸電機功率 3KW，主軸孔錐度 7:24，主軸箱行程為 350M，主軸中心線距立柱 導軌面距離為 335m 主軸行程（Z 軸）為 240m，主軸轉速（12 級） 。工作臺工作面尺寸 為 850*360，T 型槽寬*槽數 18*3，進給速度為 600mm/min，ZK5140C 工作臺縱向行程 （X 軸）為 850mm, 工作臺橫向行程（Y 軸）為 400mm，快移動速度（X／Y／Z 軸） 15*15*3，主軸端面至工作臺面距離 100－700mm，定位精度（X．Y 坐標）±0.025mm， 重復定位精度（X．Y 坐標）±0.015mm，外型尺寸（長×寬×高）1800×1590×2360mm 工序 10、13 采用 T68K 立式精鏜床的參數如下 滑架行程 800mm，主軸轉速(變頻無級) 0~1500r/min，主軸進給速度 0~3000mm/mi 14 n，主軸中心至立柱導軌距離 580mm，主軸中心至滑架直立面距離 510mm，工作臺尺寸: 長×寬 1100×500mm，工作臺縱向行程 1000mm，工作臺橫向行程 400mm，工作臺縱橫向 進給速度 0~3000mm/min，滑架端面離工作臺面最小距離 375mm，滑架端面離工作臺面 最大距離 1175mm，加工精度 IT6，加工粗糙度 R0.8~1.6，定位精度 0.02mm，重復定位 精度 0.02mm （7） 、刀具的選擇 由于刀具材料的切削性能直接影響著生產率，工件的加工精度，已加工表面質量， 刀具的磨損和加工成本，所以正確的選擇刀具材料是數控加工工藝的一個重要部分， 刀具應具有高剛度，足夠的強度和韌度，高耐磨性，良好的導熱性，良好的工藝性和 經濟性，抗粘接性，化學穩(wěn)定性。由于零件三孔連桿材料為 45 鋼，推薦用硬質合金中 的 YT15 類刀具，因為加工該類零件時摩擦嚴重,切削溫度高,而 YT 類硬質合金具有較 高的硬度和耐磨性,尤其具有高的耐熱性,在高速切削鋼料時刀具磨損小壽命長,所以加 工 45 鋼這種材料時采用硬質合金的刀具。 ①、銑車外圓柱面：刀具號為 T0101，立銑刀，圓弧半徑為 10， ②、半精車，精車外圓柱面：刀具號為 T0202，立銑刀，圓弧半徑為 3， ③ 鉆頭：高速鋼刀具 刀具號為 T0303，直徑為 φ35;刀具號 T0303，直徑為 φ35， 鉆 φ25 的孔 T0404 鉆頭直徑為 φ25 ④鏜刀 刀具號為 T0505，T0606，T0707，刀桿長度為分別為 B×H＝45×50，B×H＝17.5×35，B×H＝12.5×20 綜上可做一刀具表如下： 加工表面 刀具號 刀具名稱 刀具參數 粗銑孔的外圓柱端面 T0101 立銑刀 r=10 半精，精銑的外圓柱端面 T0202 立銑刀 r=3 鉆 Φ35 的孔 T0303 鉆頭 Φ35 鉆 φ25 的孔 T0404 鉆頭 φ25 鏜 Φ90 的孔 T0505 鏜刀 B×H＝45×50 鏜 Φ35 的孔 T0606 鏜刀 B×H＝17.5×35 鏜 Φ25 的孔 T0707 鏜刀 B×H=12.5×20 15 粗銑連桿兩端面 、凹槽 T0101 立銑刀 r=10 精 銑耳鉤的兩端平面 T0202 立銑刀 r=3 3.4 加工余量，工序尺寸，及其公差的確定 根據各資料及制定的零件加工工藝路線，采用計算與查表相結合的方法確定各工序加 工余量，中間工序公差按經濟精度選定，上下偏差按入體原則標注，確定各加工表面 的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1）φ112 的孔的外圓柱端面 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 粗銑 5 IT12 55 ±0.12mm 12.5 毛坯 60 半精銑 1.0 IT8 51±0.02mm 6.3 2）φ35 的孔的外圓柱端面 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 粗銑 3.0 IT12 38±0.12mm 12.5 毛坯 40 半精銑 1.0 IT8 36±0.02mm 6.3 3）φ25 的孔的外圓柱端面 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 粗銑 3.0 IT12 23±0.12mm 12.5 毛坯 25 半精銑 1.0 IT8 21±0.02mm 6.3 精銑 0 IT6 20±0.02m 6.3 4） 耳鉤的兩端面 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 粗銑 3.0 IT12 23±0.12mm 12.5 毛坯 25 半精銑 1.0 IT6 21±0.02mm 6.3 5）連桿的端平面 16 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 粗銑 0 IT12 23±0.5mm 12.5 毛坯 30 7）φ112 的孔的外圓柱端面 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 精銑 0 IT6 350.02m 6.3 8）φ35 的孔的外圓柱端面 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 精銑 0 IT6 35±0.02m 6.3 9）φ25 的孔的外圓柱端面 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 精銑 0 IT6 20±0.02m 6.3 10）耳鉤的兩端面 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 精銑 0 IT6 20±0.02m 6.3 11）精鏜 φ90 的孔 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 鏜 0 IT6 φ90H6﹢0.022 1.6 毛坯 80 12）鉆 φ35 的孔 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 鉆 2.0 IT12 φ33 12.5 13）鉆 φ25 的孔 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 鉆 2.0 IT12 φ23 12.5 14）精鉸 φ35 的孔 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 鏜 0 IT6 φ35H6﹢0.016 1.6 15）精鉸 φ25 的孔 17 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 鏜 0 IT6 φ25H6﹢0.013 1.6 3.5 確定切削用量及功率的校核 Ⅰ φ112 的孔的外圓柱面 粗銑：查《機械加工工藝設計手冊》P433 得知：f=0.8～1.2mm/r 取 f=0.81mm/r ap=2.5mm 查《金屬切削手冊》知 Vc=70～90 m/min 取 Vc=80 m/min 則 n=1000Vc/ d =195.85r/min 由 Z52K 說明書取 n=125r/min 故實際切削速度： Vc=n d/1000=200×3.14×187/1000=73.4m/min 校核功率：Pc=Kc×ap×Vcf/60000=2305×2.5×0.81×73.4/60000=5.4Kw 由于機床 說明書查得 Pc=7.5 Kw，效率為 0.8，機床功率 Pn＜Pc，所以機床功率足夠，實際取值 為 Vc=73.4 m/min，n=125r/min，f=0.81mm/r Ⅱφ35 的孔的外圓柱面 粗銑： 確定進給量 f：查《金屬機械加工工藝人員手冊》增訂組編 上?？茖W出版 社表 10-8 知 f=0.6～0.9mm/r 結合 Z52K 說明書取 f=0.71 mm/r ap=2.5mm 查《金屬 切削手冊》知 Vc=70～90 m/min 取 Vc=75 m/min 則 n=1000Vc/ d =341.22r/min 由 Z52K 說明書取 n=320r/min 故實際切削速度 Vc=n d/1000=320×3.14×70/1000=70.34m/min 功率 Pc=Kc×ap×Vc×0.71/60000=2305×2.5×70.34×0.66/60×1000=4.4Kw 由于機床說 明書查得 Pc=7.5 Kw，效率為 0.8，機床功率 Pn＜Pc，所以機床功率足夠，實際取值為 Vc= 70.34m/min，n=320r/min f=0.71mm/r 半精車：查《機械加工工藝設計手冊》P433 得知： f=0.25～0.35mm/r 取 f=0.30 mm/r ap=0.9mm 取 Vc=120m/min 故 n=1000Vc/ d=660.04r/min 圓整得 n=660 r/min 功率 Pc=Kc×ap×Vc×f /60000=2305×0.3×120/60000=1.24Kw 18 由于機床說明書查得 Pc=7.5 Kw，效率為 0.75，機床功率 Pn＜Pc，所以機床功率足夠， 實際取值為 Vc=120m/min，n=660r/min f=0.3mm/r 精車：查《機械制造工藝與機床夾具畢業(yè)設計》表 2-20 知： Vc=150～160 m/min 取 Vc=160m/min f=0.18mm/r ap=0.55mm 則 n=1000Vc/ d =908.29r/min 圓整得 n=910 r/min 功率 Pc=Kc×ap×Vc×f /60000=2305×0.55×0.18×160/60000=0.6Kw 由于機床說明書查得 Pc=7.5 Kw，效率 為 0.75，機床功率 Pn＜Pc，所以機床功率足夠，實際取值為 Vc=160m/min，n=910r/min f=0.18mm/r Ⅲφ25 的孔的外圓柱面 粗銑：d=70 確定進給量 f：查《金屬機械加工工藝人員手冊》增訂組編 上?？茖W出 版社表 10-8 知 f=0.6～0.9mm/r 取 f=0.71 查《金屬切削手冊》知 Vc=70～90 m/min 取 Vc=75 m/min 則 n=1000Vc/ d =341.2r/min 由 Z52K 說明書取 n=320r/min 故實際 切削速度 Vc=n d/1000=320×3.14×70/1000=70.34m/min 取 ap=2.5mm 校核功率 Pc=Kc×ap×Vc×f/60000=2305×2.5×70.34×0.71/60000=4.8 Kw 由于機床說明書查得 Pc=7.5 Kw，效率為 0.8，機床功率 Pn＜Pc，所以機床功率足夠， 實際取值為 Vc=70.34m/min，n=400r/min f=0.71mm/r 半精銑：查《機械加工工藝設計手冊》P433 得知：f=0.4～0.5mm/r 取 f=0.45 ap=0.9mm 再查外圓切削數據表知：Vc=1.667～2.17m/s 取 Vc=1.8m/s 則 n=1000Vc/ d=546.8r/min 圓整得 n=550 r/min 則 Vc=n d/1000=510×3.14×62.9/1000 =100.7 m/min 功率 Pc=Kc×ap×Vc×f/60000=2305×0.9×0.45×100.7/60000=1.57Kw 由于 機床說明書查得 Pc=7.5 Kw，效率為 0.8，機床功率 Pn＜Pc，所以機床功率足夠，實際 取值為 Vc= 100.7m/min，n=510r/min ，f=0.45mm/r Ⅳ 耳鉤的兩端面 粗銑： 確定進給量 f：查《金屬機械加工工藝人員手冊》增訂組編 上海科學出版社 表 10-8 知 f=0.6～0.9mm/r 取 f=0.71mm/r 查《金屬切削手冊》知 Vc=70～90 m/min 取 Vc=75 m/min 則 n=1000Vc/ d =341.2r/min 由 Z52K 說明書取 n=320r/min 故實際切削速度 Vc=n d/1000=70.34m/min 取 ap=2.5mm 功率 Pc=Kc×ap×Vc×f/60000=2305×2.5×70.34×0.71/60000=4.8Kw 19 由于機床說明書查得 Pc=7.5 Kw，效率為 0.8，機床功率 Pn＜Pc，所以機床功率足夠， 實際取值為 Vc=70.34m/min，n=320r/min， f=0.71mm/r 半精銑：查《機械加工工藝設計手冊》P433 得知：f=0.4～0.5mm/r 取 f=0.45mm/r 再查外圓切削數據表知：Vc=1.667～2.17m/s 取 Vc=1.8m/s 則 n=1000Vc/ d=506.55r/min 圓整得 n=510 r/min 取 ap=0.9mm Vc=n d/1000=510×3.14×67.9/1000=108.7m/min 功率 Pc=Kc×ap×Vc×f/60000=2305×0.9×108.7×0.45/60000=1.7Kw 由于機床說明書查 得 Pc=7.5 Kw，效率為 0.8，機床功率 Pn＜Pc，所以機床功率足夠，實際取值為 Vc=108.7m/min，n=510r/min f=0.45mm/r Ⅴ 桿的端平面 粗銑： 確定進給量 f：查《金屬機械加工工藝人員手冊》增訂組編 上?？茖W出版社 表 10-8 知 f=0.6～0.9mm/r 取 f=0.71mm/r 查《金屬切削手冊》知 Vc=70～90 m/min 取 Vc=75m/min 則 n=1000Vc/ d =298.56r/min 由 Z52K 說明書取 n=320r/min 故實際切削速度 Vc=n d/1000=80.384m/min 取 ap=2.5mm 校核功率： Pc=Kc×ap×Vc×f/60000=2305×2.5×80.384×0.71/60000=5.5Kw 由于機床說明書 查得 Pc=7.5 Kw，效率為 0.8，機床功率 Pn＜Pc，所以機床功率足夠，實際取值為 Vc= 80.384m/min，n=320r/min， f=0.71mm/r Ⅵ 連桿的凹槽 粗銑： 確定進給量 f：查《金屬機械加工工藝人員手冊》增訂組編 上?？茖W出版社 表 10-8 知 f=0.6～0.9mm/r 取 f=0.71mm/r 查《金屬切削手冊》知 Vc=70～90 m/min 取 Vc=75m/min 則 n=1000Vc/ d =298.56r/min 由 Z52K 說明書取 n=320r/min 故實際切削速度 Vc=n d/1000=80.384m/min 取 ap=2.5mm 校核功率： Pc=Kc×ap×Vc×f/60000=2305×2.5×80.384×0.71/60000=5.5Kw 由于機床說明書 查得 Pc=7.5 Kw，效率為 0.8，機床功率 Pn＜Pc，所以機床功率足夠，實際取值為 Vc= 80.384m/min，n=320r/min， f=0.71mm/r 20 Ⅶ φ112 的孔的外圓柱面 精銑：查《機械加工工藝設計手冊》表 9-16 知： f=0.13～0.18mm/r 取 f=0.15 mm/r 再查外圓切削數據表知：Vc>1.67m/s 取 Vc=120 m/min 則 n=1000Vc/ d=1000×120/3.14×61.1=625.5 r/min 圓整得 n=630 r/min 取 ap=0.55mm 故實際切削速度：Vc=n d/1000=630×3.14×61.1/1000=120.87m/min 校核功率 Pc=Kc×ap×Vc×f /60000=2305×0.55×120.87×0.15/60000=0.38Kw 由于 機床說明書查得 Pc=7.5 Kw，效率為 0.8，機床功率 Pn＜Pc，所以機床功率足夠，實際 取值為 Vc= 120.87m/min，n=630r/min f=0.15mm/r Ⅷ φ50 的孔的外圓柱面 精銑：查《機械加工工藝設計手冊》表 9-16 知： f=0.13～0.18mm/r 取 f=0.15 mm/r 再查外圓切削數據表知：Vc>1.67m/s 取 Vc=120 m/min 則 n=1000Vc/ d=1000×120/3.14×61.1=625.5 r/min 圓整得 n=630 r/min 取 ap=0.55mm 故實際切削速度：Vc=n d/1000=630×3.14×61.1/1000=120.87m/min 校核功率 Pc=Kc×ap×Vc×f /60000=2305×0.55×120.87×0.15/60000=0.38Kw 由于 機床說明書查得 Pc=7.5 Kw，效率為 0.8，機床功率 Pn＜Pc，所以機床功率足夠，實際 取值為 Vc= 120.87m/min，n=630r/min f=0.15mm/r Ⅸ φ36 的孔的外圓柱面 精銑：查《機械加工工藝設計手冊》表 9-16 知： f=0.13～0.18mm/r 取 f=0.15 mm/r 再查外圓切削數據表知：Vc>1.67m/s 取 Vc=120 m/min 則 n=1000Vc/ d=1000×120/3.14×61.1=625.5 r/min 圓整得 n=630 r/min 取 ap=0.55mm 故實際切削速度：Vc=n d/1000=630×3.14×61.1/1000=120.87m/min 校核功率 Pc=Kc×ap×Vc×f /60000=2305×0.55×120.87×0.15/60000=0.38Kw 由于 機床說明書查得 Pc=7.5 Kw，效率為 0.8，機床功率 Pn＜Pc，所以機床功率足夠，實際 取值為 Vc= 120.87m/min，n=630r/min f=0.15mm/r Ⅹ 耳鉤的兩端面 精銑：查《機械加工工藝設計手冊》表 9-16 知： f=0.13～0.18mm/r 取 f=0.15 mm/r 再查外圓切削數據表知：Vc>1.67m/s 取 Vc=120 m/min 則 n=1000Vc/ d=1000×120/3.14×61.1=625.5 r/min 圓整得 n=630 r/min 取 ap=0.55mm 故實際切削速度：Vc=n d/1000=630×3.14×61.1/1000=120.87m/min 21 校核功率 Pc=Kc×ap×Vc×f /60000=2305