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設(shè)計任務(wù)書
畢業(yè)生
姓名
專業(yè)
指導教師
姓名
類別
學號
班級
職稱
外聘√本校
一、畢業(yè)設(shè)計題目
臥式磁性研磨設(shè)計夾具設(shè)計
1.總體設(shè)計
2. 夾具設(shè)計
2、 畢業(yè)設(shè)計提供的原始數(shù)據(jù)資料
1.定位方式：（符合六點定位原則）
2.夾緊方式：（彈簧夾頭、輔助夾緊）（或者其他方案）
3.操作方便迅速，安全可靠
4.可以考慮氣動夾緊方式
三、畢業(yè)設(shè)計應完成主要內(nèi)容：
1、畢業(yè)設(shè)計說明書：
2、 畢業(yè)設(shè)計圖紙：
(1).總圖 1張（A0）
(2).夾具體總圖 1張（A0）
(3).夾具體零件圖 1張（A0）
(4).彈簧夾頭 1張（A1）
四、畢業(yè)生應提交的畢業(yè)設(shè)計資料要求
1、畢業(yè)設(shè)計說明書：
1、按太原理工大學陽泉學院畢業(yè)設(shè)計說明書撰寫規(guī)范
2、說明書正文40000字
3、說明書按要求內(nèi)容填寫完備
2、畢業(yè)設(shè)計圖紙：
(1).總圖 1張（A0）
(2).夾具體總圖 1張（A0）
(3).夾具體零件圖 1張（A0）
(4).彈簧夾頭 1張（A1）
五、設(shè)計進度安排（從第五周起）
序號
時間
周次
設(shè)計任務(wù)完成的內(nèi)容及質(zhì)量要求
1
3月26日~3月30日
第4周
收集 查詢 整理 有關(guān)的資料
2
第5周
總體方案研討，確定及草圖繪制
3
第6周
確定及草圖繪制
4
第7周
結(jié)構(gòu)理論計算
5
第8周
繪制夾具總圖的正式圖
6
第9周
夾具體裝配圖
7
第10周
繪制零件圖
8
第11周
繪制零件
9
第12周
繪制零件
10
第13周
打說明書
11
第14周
打印和裝訂
12
6月1日~6月11日
第15周
教師評閱和開始答辯
六、主要參考文獻資料
1、工具書：
1、機床圖冊。
2、機床設(shè)計手冊
3、機械零件設(shè)計手冊
4、組合機床夾具設(shè)計手冊
2、參考資料：
磁性研磨資料
七、簽字欄
簽 字 欄
畢業(yè)生
姓名
專業(yè)
班級
要求設(shè)計工作起止日期
教師審核
指導教師（簽字）
日期
200 年 月 日
教研室主任審查（簽字）
日期
200 年 月 日
系主任批準（簽字）
日期
200 年 月 日
第2頁 共 2頁
臥式磁性研磨機床的夾具設(shè)計
摘 要
本課題對磁性研磨的加工機理和影響磁性研磨的加工因素進行了較為全面和深入的研究。通過對磁性磨料各成分在磁性研磨中所起的作用進行分析，研制成了一種新型的磁性磨料。根據(jù)磁性研磨加工原理，通過對磁路的分析與計算，設(shè)計出了一種磁性研磨夾具裝置。
本題目的設(shè)計師為了要對活塞溝槽部分進行去毛刺出處理，進而設(shè)計出了一套活塞進行定位夾緊夾具。同時對磁性研磨總體也做了設(shè)計。
關(guān)鍵詞：磁性研磨 磁性研磨裝置 磁性磨料 夾具
Mechanism Analysis and Experiment Research on Magnetic Abrasive Finishing
Abstract
The subject is to do a more comprehensive and in-depth study about processing magnetic grinding mechanism and the effects factors of the role of magnetic abrasive grinding components of the magnetic abrasive ,develop a new type of magnetic abrasive. According to Magnetic Abrasive Finishing principle of the magnetic circuit analysis and calculation, design a magnetic abrasive device.
The subject is to design a pair of piston positioning of the clamping fixture, so as to get rip of the burr at the same time we design the total part.
Key words:Magnetic abusive; Magnetic abrasive device;
Magnetic abrasive; Clamping fixture.
目 錄
第一章 零件的表面質(zhì)量 1
一、零件質(zhì)量含義 2
二、表面質(zhì)量含義 2
三、表面質(zhì)量對零件使用性能的影響 2
第二章 光整加工技術(shù) 7
一、概述 7
二、光整加工技術(shù)基本概念 7
三、磁性研磨 9
四、去毛刺光整加工 12
第三章 磁性研磨光整加工技術(shù) 16
一、磁性研磨光整加工原理 16
二、影響磁性研磨光整加工效果的因素 19
三、磁磨粉 27
第四章 磁性研磨總體設(shè)計 30
一、磁性研磨機的構(gòu)成 31
二、各部分組成部分的功能 31
三、加工原理 32
第五章 夾具的設(shè)計 33
一、定心夾緊裝置 33
二、夾具體里一些主要元件尺寸的計算 34
三、夾緊力的計算 36
四、夾具總圖上尺寸、公差和技術(shù)要求的標注 37
五、加工精度分析 38
畢業(yè)設(shè)計總結(jié) 39
參考文獻 41
附錄1: 42
外文資料1： 42
附錄2 47
中文譯文1 47
附錄3 50
外文資料2 50
附錄4 54
中文譯文2 54
致謝 56
3
前言
隨著科學技術(shù)的進步和社會的發(fā)展，人們對機械零件的表面質(zhì)量提出了越來越高的要求，尤其是高速、精密設(shè)備中，更要求機械零件的表面具有完美的幾何形貌和良好的物理力學性能。為此，除了相應地提高零件的尺寸和位置精度外，還應提高零件的表面質(zhì)量，并且提出了表面完整性這一概念。表面完整性不僅僅是指機械加工后表面的粗糙度，波紋度以及紋理等表面的性質(zhì)，還報考已加工表面大致在0.38mm厚度范圍內(nèi)各種物理、機械、冶金等方面的特點。這些表面質(zhì)量完整性對于工作時受應力較大或當受到的是交變載荷以及使用環(huán)境比較惡劣的零件尤為重要。
任何機械加工所獲得的零件表面層狀況，不可能是完全理想的表面?？偸谴嬖谝欢ǖ奈⒂^集合形狀偏差，其表面總是存在切削力和切削熱的影響，也會使原有的物理力學性能發(fā)生變化。為此，引入“表面質(zhì)量”來評價零件表面層的幾何的、物理的、化學的或其它工程性能狀況。零件的作用性能與零件的表面質(zhì)量是分不開的。為了完善表面的外觀，提高表面耐磨性和各種機械、物理、化學的性能，光整加工技術(shù)得到不斷地發(fā)展，在現(xiàn)代機械加工中發(fā)揮著越來越重要的作用。
光整加工常常是在精加工以后作為表面加工的最后加工工序。它不僅要求機床有精確的成型運動，而且要求按隨機創(chuàng)制成型原理加工，因此對所用設(shè)備和工具要求不高。在加工過程中，磨具與工件的相對運動應盡量復雜，使磨料不走重復軌跡，讓工件加工表面各點均受到具有很大隨機性的接觸條件，以突出它們之間的高點，進行相互修整，使誤差逐步均化而得到相互清除，從而獲得極光滑的表面和磨削原始表面精度。
本書包括五章，前面都是概述性的，后面兩章是夾具設(shè)計與總體設(shè)計，由于水平實在有限，難免有錯誤，希望各位批評指正。
第一章 零件的表面質(zhì)量
一、零件質(zhì)量含義
零件的質(zhì)量是指由毛坯制造、熱處理和機械加工等方法獲得的零件，在材質(zhì)、尺寸、形狀以及表面狀況等方面，與零件設(shè)計技術(shù)要求相符合的程度。所以零件的質(zhì)量應由毛坯制造、熱處理和機械加工共同來保證。對于零件的機械加工質(zhì)量，是由加工精度和表面質(zhì)量兩個方面來評價。其中加工精度的評價指標為各加工表面的尺寸精度；各加工表面的幾何形狀精度及各加工表面間相互位置的精度，表達了對零件宏觀方面參數(shù)的要求；表面質(zhì)量表達了對零件表面的微觀幾何特征和物理力學性能的要求。
二、表面質(zhì)量含義
任何機械加工所獲得的零件表層狀況，不可能是完全理想的表面，總是存在一定的微觀幾何形狀偏差，其表面層材料在切削力和切削熱的影響下,也會使原有的物理力學性能發(fā)生變化。為此，在機械加工中用“表面質(zhì)量”來評價由一種或幾種加工、處理方法獲得的零件表面層幾何的、物理的、化學的或其它工程性能的狀況與零件技術(shù)要求的符合程度。所表達的內(nèi)容分為以下兩個方面：
（一）加工表面的幾何特征
如粗糙度、加工表面缺陷。缺陷的種類很多,在切削加工中產(chǎn)生最多的缺陷是毛刺。毛刺是指在切削加工時，由于塑性變性和表面撕裂等原因，在加工表面的棱邊處派生出多余的微小尖棱凸起物。
（二）加工表層材料的性能
如反映表面層的塑性變性與加工硬化、表面層的殘余應力及表面層的金相組織變化等方面的物理力學性；反映表面銹蝕、光學性能等方面要求的其他特殊性能。
三、表面質(zhì)量對零件使用性能的影響
表面質(zhì)量雖然只反映表面的幾何特性和表面層特性，但它對機械零件的耐磨性、配合質(zhì)量、抗疲勞強度抗、腐蝕性及接觸剛度等方面的使用性能都有一定程度的影響。
（一）對零件耐磨性的影響
機械零件使用的壽命在很大程度上取決于零件的耐磨性。零件的耐磨性主要與摩擦副的材料、熱處理情況和潤滑條件有關(guān)。在這些條件確定的情況下，零件的表面質(zhì)量就起著決定性的作用。
零件的磨損過程通常分為以下三個階段:
1、初期磨損階段。也稱為磨合階段。當兩個零件的表面剛開始接觸時，只是表面粗糙的凸峰相互接觸，實際接觸面積很小，單位面積壓力很大，不能形成潤滑油膜，接觸處形成局部干摩擦，其應力可能超過金屬的屈服極限和強度極限。隨著摩擦副的相對運動，接觸部分金屬被撕裂、破碎或切斷，凸峰很快被碾平，磨損速度較快。
2、正常磨損階段。隨著磨合過程的進行，表面粗糙度值逐漸減少，實際接觸面積增大，單位面積壓力減小，摩擦表面有良好的潤滑條件，磨損將以緩慢速度進行。
3、急劇磨損階段。經(jīng)過相當長一段時間后，隨著磨損的進行，粗糙度值繼續(xù)減小，潤滑油被擠出接觸面，致使接觸面間形成了半干摩擦，甚至干摩擦，摩擦阻力增大，加劇表面磨損。同時，由于實際接觸面積進一步增大促使接觸表面間分子吸附力增大，從而容易出現(xiàn)表面分子粘合的表面咬焊現(xiàn)象，隨著運動的進行，由于摩擦產(chǎn)生大量熱改變表面金相組織，降低表面硬度，甚至還能使局部接觸表面熔焊在一起，導致磨損劇烈增加。
表面質(zhì)量中的幾何特性和物理力學性能對零件的耐磨性都有一定的影響。零件初期磨損量與表面粗糙度有著密切的關(guān)系。一般工作情況，表面粗糙度Ra0.4～0.8μm時初期磨損量最小。
表面粗糙度的輪廓形狀和加工紋路方向，對零件的耐磨性有顯著的影響。在表面粗糙度值相同時，表面輪廓形狀的差異，使零件間的實際接觸面積和潤滑油的留存情況發(fā)生很大變化，零件的耐磨性也就相差甚遠。
零件表面的加工紋路方向與相對運動方向的相互關(guān)系，對磨損量也有很大影響。如圖1-1所示。
圖1-1 磨損量與加工紋路方向的關(guān)系
a、輕載 b、重載
在輕載時，紋路方向與相對運動方向相同時磨損量最小，相垂直時磨損量最大。在重載時，當兩表面紋路相垂直，且運動方向平行于下表面的紋路方向時，磨損量最??；當兩表面紋路方向與運動方向相同時，容易發(fā)生咬合，磨損量最大。表面顯微硬度與耐磨性的關(guān)系：
圖1-2 表面顯微硬度與耐磨性的關(guān)系
如圖1-2所示，機械加工后的零件經(jīng)冷態(tài)塑性變形，表面的顯微硬度都有所增加，從而減小了表面進一步塑性變形和表面層金屬咬焊的可能，提高了耐磨性。但加工硬化到一定程度后，如再進一步冷作硬化，將會引起金屬組織的過度“疏松”，使磨損加劇，甚至出現(xiàn)裂紋與剝落，反而使耐磨性能下降。
（二）對配合質(zhì)量的影響
表面粗糙度對配合表面的配合精度有較大的影響。實驗表明，對于過盈配合，在裝配時表面粗糙度的凸峰會被碾平，所以，即使具有相同有效過盈量的配合零件，也會由于表面粗糙度值的不同，得到不同的聯(lián)結(jié)強度，表面粗糙度值大者，連接強度較低。對于間隙配合，表面粗糙度值大，初期磨損嚴重，很快增大配合間隙，降低了配合精度。
設(shè)計時，應根據(jù)零件的配合精度要求來選取相應的表面粗糙度。當配合精度要求高時，相應配合表面的表面粗糙度值應小，以保證零件的配合質(zhì)量和工作可靠性。
車、鏜、鉆、銑、刨、磨、拉、螺紋加工和齒輪加工等機械加工方法，都會使零件產(chǎn)生程度不同的加工毛刺，形成加工表面的缺陷。尤其是棱邊毛刺最為明顯，這些毛刺往往使零件不能很好地裝配，增大機器運轉(zhuǎn)時的噪聲，發(fā)生不正常的磨損，甚至發(fā)生精密配合表面卡死的現(xiàn)象。
（三）對抗疲勞強度的影響
在交變載荷作用下，零件由于表面粗糙和表面劃痕、裂紋等缺陷，將引起應力集中，導致表面輪廓谷底處應力易于超過疲勞極限，從而產(chǎn)生和發(fā)展疲勞裂紋，造成疲勞破壞?？蛊趶姸扔嬎阒械膽邢禂?shù)，隨表面粗糙度值增大而增大。不同的材料對應力集中的敏感程度也不同，材料晶粒越細小，質(zhì)地越致密，對應力集中越敏感，表面粗糙度對抗疲勞強度的影響也越嚴重。材料強度極限越度，表面粗糙度值越大，抗疲勞強度降低的越厲害。實驗表明，對于承受交變負荷的零件，減小表面粗糙度值，可使抗疲勞強度提高30%～40%。
加工硬化對抗疲勞強度也有影響。由拉伸和壓縮造成的適當硬化，都能使表面金屬強化，從而阻止疲勞裂紋的發(fā)生和緩和已有裂紋的擴展，有利于提高抗疲勞強度。但硬化過度，會出現(xiàn)較大的脆皮裂紋，而降低疲勞強度。
表面殘余應力對抗疲勞強度影響極大。當表面為拉應力時，能助長疲勞裂紋的形成和擴展，從而降低抗疲勞強度。當表面為壓應力時，將抵消部分交變載荷引起的拉應力，從而提高零件的抗疲勞強度。零件表面層金屬的金相組織變化也要影響抗疲勞強度，若在磨削過程中出現(xiàn)磨削裂紋，其影響更為嚴重。
（四）對抗腐蝕性能的影響
零件在潮濕的空氣中或在腐蝕性介質(zhì)中工作時，有腐蝕作用的介質(zhì)會積存在表面凹谷和裂紋中，形成化學腐蝕或電化學腐蝕。凹谷越深、越尖銳，尤其是有裂紋時，這種腐蝕作用越強。因此，降低表面粗糙度值，減少表面裂紋等缺陷，形成殘余壓應力和適當?shù)募庸び不?，都能提高零件的抗腐蝕性能。
（五）對其它方面的影響
上面所描述的是零件表面質(zhì)量對產(chǎn)品一般性能的影響，有特殊要求的產(chǎn)品還要考慮到對粘結(jié)強度、涂漆性能、鍍層質(zhì)量、流動阻力，電路短路、清潔狀況、光澤性能，食品衛(wèi)生及外觀質(zhì)量等方面的影響。
第二章 光整加工技術(shù)
一、概述
零件的表面質(zhì)量對零件的使用性能，壽命和可靠性都有很大影響，在機械加工過程中影響表面質(zhì)量的因素又非常復雜。因此，如何保證零件的表面質(zhì)量是人們十分關(guān)注的問題。通常，為了獲得規(guī)定的表面質(zhì)量要求，就必須選擇合理的加工方法和工藝參數(shù)；對某些零件的重要表面進行光整加工和去毛刺。
零件表面的加工方法很多，每種加工方法在獲得工件一定形狀和尺寸精度的同時，也將得到一定的表面質(zhì)量。目前，在保證零件表面質(zhì)量的諸多加工方法中，有些是著重于改善零件表面的幾何特性，如減小表面粗糙度值和去毛刺、劃痕；有些是著重于改善零件表面的物理力學性能，如提高表面硬度和改善應力狀態(tài)；還有些加工方法，在改善表面幾何特性和改善物理力學性能兩個方面，都能同時獲得很好的效果。當著重于減小表面粗糙度時,常采用光整磨削 、研磨、珩磨 、超精研、拋光等傳統(tǒng)的光整加工方法。當著重于改善零件表面的物理力學性能時，常采用無屑加工，如滾壓、噴丸強化、金剛石壓光等作為表面的終加工工序。這些工藝加工時，金屬表層產(chǎn)生塑性變形。表面硬度增加,且具有殘余應力，使零件的耐磨性能和疲勞強度提高。
近年來，由于對零件表面質(zhì)量的要求提高，表面光整加工工藝和去毛刺技術(shù)得到迅速發(fā)展，涌現(xiàn)出許多新的工藝技術(shù).這些工藝方法不僅能有效地降低零件表面粗糙度值，改善表面應力狀況，而且還可以清除毛刺、棱邊倒圓,使零件表面質(zhì)量大大提高。
二、光整加工技術(shù)基本概念
（一）光整加工技術(shù)含義
在機械加工中旨在提高零件表面質(zhì)量為目的的各種加工方法、加工技術(shù)，稱為表面光整加工技術(shù)，簡稱光整技術(shù)。
通常對零件毛坯表面和零件機械加工表面應根據(jù)需要進行相應的表面光整加工。對于毛坯零件表面的光整加工，是指零件在經(jīng)過鑄造、沖壓、焊接之后，雖然獲得了規(guī)定的毛坯尺寸、幾何形狀，但就其毛坯表面質(zhì)量而言，還存在許多缺陷，如表面氧化層、皺曲、粘砂、殘留焊渣等。這樣的零件在進入下道工序之前，必須進行清砂處理或者鍍前處理等。這類表面光整加工，是以保證毛坯零件表面質(zhì)量為目的的，稱為毛坯表面光整加工技術(shù)。
零件經(jīng)切削加工后，進行棱邊倒圓、去除毛刺、消除微觀裂紋、細化表面粗糙度、改善物理力學性能，稱為零件最終表面光整加工技術(shù)，也稱為精密表面光整加工技術(shù)。
隨著科學技術(shù)的進步，對零件表面質(zhì)量的要求越來越高，因此，零件表面加工技術(shù)發(fā)展很快，學術(shù)體系逐漸形成，其中常被作為終加工工序的表面光整加工和去毛刺技術(shù)得到迅速發(fā)展。它集機械加工、材料學、物理學、化學、電磁學等多學科為一體的新型邊緣學科，日益受到人們的重視。
（二）光整加工技術(shù)特點
進行光整加工的目的，主要是提高零件的表面質(zhì)量。無論是傳統(tǒng)的光整加工方法，還是近年來出現(xiàn)的新工藝技術(shù)，都具有以下主要特點：
1、光整加工的加工余量小，原則上只是前道工序公差帶寬度的幾分之一。一般情況下，只能改善表面質(zhì)量(減小粗糙度值、消除劃痕、裂紋和毛刺等)，不影響加工精度。如果余量太大，不僅生產(chǎn)效率低，有時還可能導致工件的原有精度下降。
2、光整加工所用機床設(shè)備不需要很精確的成形運動，但磨具與工具之間的相對運動應盡量復雜。因為光整加工是細粒度的磨料對工件表面進行微量切削和擠壓、劃擦的過程，只要保證磨具與工件加工表面能具有較大的隨機性接觸，就能使表面誤差逐步均化到最終消除，從而獲得很高的表面質(zhì)量。
3、光整加工時，磨具相對于工件的定位基準沒有確定的位置，一般不能修正加工表面的形狀和位置誤差，其精度要靠先行工序來保證。
（三）光整加工技術(shù)分類
為了保證和提高零件的表面質(zhì)量,采用光整加工方法作為零件的終加工工序是十分有效的措施。目前光整加工技術(shù)的工藝方法很多，有不同的分類方法。若按光整加工的主要功能來分，可分為以下三大類：
1、以降低零件表面粗糙度值為主要目的的光整加工，如光整磨削、研磨、珩磨和拋光等。
2、以改善零件表面物理力學性能為主要目的光整加工，如滾壓、噴丸強化、金剛石壓光和擠孔等。
3、以去除毛刺飛、邊棱邊倒圓等為主要目的的光整加工，如噴砂、高溫爆炸、滾磨、動力刷加工等。
若按加工時能量提供方法來分，有機械法、化學和電化學法、熱能作用等幾大類，約20多種。如圖2-1
三、磁性研磨
（一）磁性研磨基本概念
1、磁性研磨基本概念：
自由磨料磁性研磨加工，是80年代以來迅速發(fā)展起來的精度表面加工技術(shù)，尤其針對微小型精密零件的表面光整加工，具有十分廣闊的應用前景,已逐漸引起人們的重視。
所謂磁性研磨,是置于在磁場中的磁磨粉在磁場磁感應強度的作用下，將磁能轉(zhuǎn)化成為機械能，實現(xiàn)對工件表面精密研磨加工的工藝方法。
2、磁性研磨加工原理
如圖2-2（見下頁）給出一對磁極N-S，并且在磁場中置入磁磨粉(一種既有導磁性又有切削能力的自由磨料)，在磁場磁感應強度的作用下，磁磨粉按磁力線分布狀態(tài)分布，在磁極之間構(gòu)成磁鏈。
將被加工工件放置在N-S之間，使工件同時進行回轉(zhuǎn)運動和軸向振動運動。磁場力將使磁磨粉對工件表面形成磁磨壓力，并對工件表面進行擠壓、刻痕和微量切削而實現(xiàn)加工。
磁性研磨不僅適合于加工磁性材料的工件，而且也適合于加工非磁性材料的工件。 磁性研磨可以應用于加工平面、外圓表面、內(nèi)圓表面和成形表面
3、磁性研磨磨具- -磁磨粉
(1) 磁磨粉的含義
磁磨粉是實現(xiàn)磨粉磁性研磨加工的工作介質(zhì)。通常以純鐵粉和剛玉類磨料或碳化硅磨料混合后，經(jīng)燒結(jié)或粘接后，粉碎、篩選而成。顯然它是一種既有鐵磁性`又有磨削能力的自由磨料，借助于磁場實現(xiàn)對工件表面的加工。
(2) 磁磨粉的構(gòu)成與制作
粒狀的磁磨粉主要參數(shù)以D和d來表示，D代表磁磨粉直徑；d代表磁磨粉磨料磨粒直徑。D與d的大小都將影響到加工的效果，通常D大則磁性強，金屬去除能力強，
圖2-2 磁性研磨加工原理圖
1、2—磁極 3—磁磨粉 4—工件
反之磁性弱，金屬去除能力弱。d大則加工粗糙，表面質(zhì)量差，反之加工細微，表面質(zhì)量好。
磁磨粉可用燒結(jié)法和粘結(jié)法制成。燒結(jié)法是將純鐵粉與氧化鋁磨料（或炭化硅磨料）以一定比例均勻混合，在密閉的電爐中高溫燒結(jié)。然后粉碎、篩選而成。燒制的磁磨粉按粒度大小可分為60#、80#、…240#不等。
粘結(jié)法是將純鐵粉與氧化鋁磨料(或碳化硅磨料)以一定比例均勻混合，然后加入一定比例的環(huán)氧樹脂均勻混合、固化、晾干、粉碎篩選而成。粘結(jié)的磁磨粉也可按不同粒度分為60#、80#…不等。
(3) 磁性研磨加工的分類
目前不斷研究開發(fā)的磁性研磨加工的種類很多,簡單歸納如下:
1)按加工工件表面不同分類可分為
① 平面磁性研磨；
② 外圓表面磁性研磨
③ 內(nèi)圓表面磁性研磨
④ 成形表面磁性研磨
⑤ 其它表面磁性研磨(溝槽、螺旋槽)
2)按磁極配置而形成磁場的不同分類可分為
① 固定式磁場磁性研磨
② 移動式磁場磁性研磨
③ 回轉(zhuǎn)式磁場磁性研磨
此外，根據(jù)加工工件是磁性材料和非磁性材料，還可以分為磁性工件磁性研磨和非磁性工件磁性研磨。
(4) 磁性研磨加工工藝特點
1) 磁性研磨加工的工藝特點
① 磁性研磨屬于精密表面加工，加工后的表面質(zhì)量好，可達鏡面。表面粗糙度可達Ra0.1μm，棱邊倒圓最小可達Ra0.01μm。
② 磁性研磨加工中的磁磨壓力是可以控制的，通過調(diào)節(jié)通入繞組的勵磁電流大小，可以直接調(diào)整加工狀況中的有關(guān)參數(shù)。
③ 磁磨裝置簡單、操作方便、加工時間短、生產(chǎn)效率低。
④ 磁性研磨加工范圍廣，工藝適應性強，可以加工外圓、內(nèi)圓、球面，形成表面以及復雜形狀的表面。
⑤ 磁性研磨加工的實現(xiàn)，必須借助于一種既有導磁性又有切削能力的磁磨粉做工作介質(zhì)。
2）磁性研磨加工的工藝參數(shù)
影響磁性研磨加工的工藝參數(shù)因素如下：
① 磁場中磁感應強度的大小。
② 磁極的尺寸大小和幾何形狀。
③ 磁極工作表面與工件表面間隙大小。
④ 工件的回轉(zhuǎn)速度。
⑤ 工件軸向振動運動的振幅與頻率。
⑥ 磁性材料工件與非磁性材料工件。
⑦ 磁磨粉的材質(zhì)，粒度和規(guī)格。
⑧ 磁磨粉與磨劑的填充量。
四、去毛刺光整加工
零件在制造過程中，加工面的交接棱邊往往會產(chǎn)生毛刺或飛邊，它對產(chǎn)品的質(zhì)量和性能都產(chǎn)生不良影響。因此有許多光整加工方法是以去除毛刺為主要目的的，起工作介質(zhì)所獲得的能量有機械能、化學能、電化學能、熱能、水能、電磁能和光能等。在非自由磨具光整加工中介紹的動力刷加工，在自由磨具光整加工中介紹的滾磨、噴射加工等，都是以去毛刺為主要目的的光整加工。下面僅介紹其它幾種去毛刺光整加工的典型方法。
1、 電解去毛刺
電解去毛刺又稱電化學去毛刺，是由電解加工發(fā)展而來的一項新工藝，能有效地去除用手工和機械方法難于去除的毛刺，以及特硬材料（如鉬、鎳、鈦、淬火件等）零件上的毛刺。它是以金屬零件為陽極，工具電極為陰極（應放置在毛刺部位對面）。當在兩極之間施加直流電壓時，電解液在一定的壓力下流過兩極間隙，在零件的毛刺或棱邊處產(chǎn)生的電流密度最大，因而使毛刺快速溶解，棱邊也被倒圓。
電解去毛刺的過程中，電極間的反應是相當復雜的，它是一種電子與化學反應的綜合變化過程，所以影響因素很多，主要有工藝參數(shù)、電解液、工具電極和機床設(shè)備。
1、工藝參數(shù) 在電解去毛刺加工中，陽極溶解的物質(zhì)量和通過電解液的電量，應符合法拉第定律。
1）極間電壓，毛刺去除速度和極間工作電壓成正比。但實際加工時，電壓不宜太高，當超過70V時，使電極燒壞。
2）極間間隙，金屬零件陽極與工件陰極采用相對固定的間隙，一般為0.1∽2mm。若間隙太大，則電極制造困難，且電流密度減小，可能去不盡毛刺，生產(chǎn)率低，當去除微小毛刺（如孔邊毛刺等），間隙適當減小，可取0.1mm左右。
3）加工時間，加工時間與毛刺去除量成正比，一般不超過1∽2min。但當毛刺很大時，應作預先處理，把毛刺尺寸減小后，再進行電解去毛刺加工，一般加工時間控制在5∽20s之間。
4）電流效率和電流強度，電解去毛刺去除量也與這兩個量成正比。在相同的條件下，金屬或合金材料的體積電化學當量數(shù)及密度愈大者，毛刺去除量也大。
5）電解液壓力，由于極間間隙比較小，要使電解液順利流動，應對電解液施壓力，一般應大于0.5MPa。
2、電解液 電解去毛刺加工過程中，它要在零件陽極與工件陰極間流動，使陽極溶解的電化學反應得以順利進行。為此，對電解液的基本要求是：
1）電導率高、粘性低、流動性好。
2）在電化學反應中，電解液的陰離子容易使陽極毛刺溶解，且不產(chǎn)生鈍化膜，而陽離子在工具陰極上不產(chǎn)生沉積物，使工具陰極形狀、尺寸保持不變，保證加工精度。
3）性能穩(wěn)定、操作安全、使用壽命長、對設(shè)備和環(huán)境污染小。
常用的電解液有三類：中性鹽類、酸性和堿性電解液。最常用的是中性鹽類電解液，為改善其性能，通?？稍陔娊庖褐刑砑痈鞣N不同性能的添加劑，如緩蝕劑、絡(luò)合劑等。在去除鋁合金零件毛刺時，把3%的酒石酸作為絡(luò)合劑，加入到硝酸鈉電解溶液中后，可防止氫氧化物的沉淀，避免電解產(chǎn)物阻塞，延長電解液的使用期限。
1、 工具陰極 工具陰極是電解去毛刺加工中的“切削刀具”。在加工過程中，工具陰極與零件陽極之間沒有相對運動，對其有如下要求：
1）工具陰極要與零件陽極部分外形配合一致，特別是毛刺或飛邊部位。其余部分應作絕緣處理，可以在這些部位涂以環(huán)氧樹脂或套上尼龍1010保護套，以防止相對應的陽極非毛刺部位也進行加工。
2）工具陰極應具有足夠的剛性、裝夾和調(diào)整要方便。
3）工具陰極材料要對電解液耐腐蝕，導電性良好。通常選用黃銅、不銹鋼、鎢銅、銅鎳等合金。
4、機床設(shè)備 電解去毛刺加工設(shè)備，可用現(xiàn)有的電解加工設(shè)備改制，也可設(shè)計專用機床。設(shè)備主要由機床本體、加工部位（包括陽極、陰極、夾具工作臺和加工槽等）、電解液工具循環(huán)系統(tǒng)、電源系統(tǒng)及電氣控制部件等組成。
電解液去毛刺加工的主要特點如下：
2、 與加工材料的硬度、強度、韌性等力學性能無關(guān)。因此，加工高硬度、高強度、低韌性的材料時，具有很大的優(yōu)越性。
3、 在加工過程中不會產(chǎn)生殘余應力和二次毛刺，也無機械變形和熱變形發(fā)生。
4、 只要工具陰極不與零件接觸或短路等，就不會損耗，就可以繼續(xù)使用。
其局限性是：機床附屬設(shè)備多，造價較高，工具陰極和夾具設(shè)計制造復雜，成本高，設(shè)計周期長；難以進行精密倒圓，對窄縫、微小孔等處的毛刺去除比較困難。
（二）超聲波去毛刺
超聲波去毛刺是超聲波加工在零件去毛刺中的應用。它是將待去毛刺的零件和懸浮磨料置于可作超聲波振動的容器中，受超聲波沖擊的自由磨料獲得能量，以很高的速度沖擊毛刺，使其切離，達到祛毛刺的目的。超聲波去毛刺的動力源是由超聲波裝置提供的，所以磨料所帶的能量不大，因此它只能對零件的微小毛刺進行加工。
超聲波去毛刺的特點如下：
（1） 利用懸浮液中磨粒和液體分子的超聲能量，沖擊毛刺，使之破斷，可以加工其它方法難以去除的毛刺。
（2） 使用于多種材料，尤其是脆性材料毛刺清除效果好。
（3） 操作方便，設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單，只需要合適頻率的超聲發(fā)生器及其電控裝置、加工容器等。設(shè)備消耗的功率較低。
超聲波去毛刺方法，對于尺寸較大零件和較大毛刺，精度高和表面粗糙度要求低的零件部太適用。
（三）高溫去毛刺
高溫去毛刺是熱能去毛刺的一種，又稱熱沖擊、熱化學去毛刺。其工作原理是將工件置入高壓密封容器內(nèi)，充入燃氣和氧氣作為工件介質(zhì)，經(jīng)混合后點燃爆炸，在高溫作用下，將毛刺或飛邊去掉。燃氣一般采用氫氣、天然氣或甲烷。
高溫去毛刺過程是一個化學、物理的反應過程?；旌蠚怏w點燃后，在僅有2∽3μS的瞬間爆炸過程中，燃氣的化學反應，可使容器內(nèi)的溫度高達2500∽3500℃，爆炸時還產(chǎn)生高壓和十分強烈的沖擊波，并以2800m/s的高速傳播。容器內(nèi)的瞬時壓力很高，約為充氣壓力的16∽20倍。在高溫高壓的作用下，使零件的毛刺或飛邊迅速燃燒成灰狀氧化物。由于毛刺燃燒過程只需要十幾毫秒時間，因此一般不會損壞工件。
通常工件在進行高溫去毛刺之前，需要將表面清洗干凈并烘干，去毛刺后，工件表面覆蓋著一層粉狀氧化物，應當用亞磷酸或作表面處理等方法除去。
影響高溫去毛刺的主要因素有：零件材料的熔點、導熱性、比熱和抗氧化性。這幾種物理性能和化學性能當數(shù)值偏低時，去毛刺效果較好。但是，上述幾種因素是互相制約、互相聯(lián)系的，因而對零件去毛刺效果產(chǎn)生綜合影響。除以上零件材料本身的物理化學性能外，高溫去毛刺的工藝參數(shù)還有：燃氣混合比充氣壓力裝填密度面積體積比及設(shè)備等，對去毛刺的質(zhì)量和生產(chǎn)效率均有很大的影響。
高溫去毛刺的特點如下：
2、 生產(chǎn)效率高 高溫去毛刺的一個工作循環(huán)時間為30∽60s,形狀復雜的多毛刺小零件，可使用夾具或筐籃，一次安裝數(shù)十件到幾百件。
3、 加工質(zhì)量好 用氣體作為工作介質(zhì)，使一般工具或加工介質(zhì)無法觸及部位的毛刺都能去除。燒除毛刺后的零件棱邊倒圓光滑，不會產(chǎn)生二次毛刺，質(zhì)量穩(wěn)定。
4、 通用性和實用性好 不受零件材質(zhì)影響，既適用金屬零件，也適用非金屬零件。因以混合氣體作為加工刀具，對任何形狀復雜的零件都能進行加工，尤其是對深孔、盲孔、細小孔、交叉孔及窄縫等部位上的毛刺都能去除。
5、 生產(chǎn)成本低 雖然熱能去毛刺設(shè)備昂貴，但僅一次性投資。它的加工成本，主要是燃氣、氧氣、水、電、壓縮空氣等消耗。所思零件單位成本低。
高溫去毛刺的局限性是：爆燃過程中的高溫、高壓和沖擊波，對少數(shù)工件可能帶來變形，甚至損壞。故對剛性差的零件、薄壁零件或細而長的的零件，以及熱固性塑料性均不適宜。另外，對不銹鋼、耐熱合金一類抗氧化能力強的合金也不適宜。
第三章 磁性研磨光整加工技術(shù)
一、磁性研磨光整加工原理
磁性研磨光整加工是利用磨具在磁場的作用下，實現(xiàn)對工件表面光整加工的方法。作為磨具的磁磨粉，必須具有對磁場感應的性質(zhì)，同時又具有對工件的切削能力。磁磨粉是一種平均直徑大約為150μm的粒狀體，由磁化率大的鐵粉和磨削能力強的氧化鋁粉或碳化硅粉等按一定比例混合而成的組合體。在磁性研磨加工中，只有在磁場保持力的作用下，才能使磁磨粉實現(xiàn)對工件的研磨加工，因此磁性研磨的磨削力是由磁場產(chǎn)生的，以研磨壓力的作用形式來實現(xiàn)。改變電磁鐵線圈電流、工作間隙，以及工作間隙的結(jié)構(gòu)等，都將影響研磨壓力的大小。
（一）研磨壓力的形成
在磁場中，將磁磨粉填充在N-S磁極之間。由于磁場力的作用，每個磨粒中的鐵成分通過磁場被磁化，使磁磨粉沿著磁力線方向排列成刷狀，將工件置入磁場的磁刷中，工件與磁刷的邊端磨粒即相互吸引，邊端磨粒受磁力的作用緊壓于工件表面。這樣工件運動時，即可使磁刷和工件見產(chǎn)生相對運動，實現(xiàn)對工件表面的研磨加工。如圖3-1所示。
在磁場中，等磁位線與磁力線方向互相垂直。通過合力?F的作用，使磁磨粉中的每一個磨粒沿著固定的方向作用在工件的表面上，進而構(gòu)成集中的磨粒群。在磁場中，磨粒群始終受到磁場磁力的作用，磨粒群不會向加工區(qū)域外部流動和飛散而保持在加工區(qū)域內(nèi)。當加工區(qū)域的磁感應強度逐漸減弱時，所受磁力隨之減小，磨粒群將產(chǎn)生一定的變形。最后因磁磨粉的自重而落下，脫離加工區(qū)域。因此合力?F是一種磁場保持力，即磁磨粉之間的相互吸引力，記作Fm.
由上可知，磁場保持力Fm。使位于磁場中磁磨粒的每一個磨粒所產(chǎn)生的磁力，并不是直接作用與工件表面上的，而是沿著磁力線方向相互銜接形成“磁串”進而形成“磁刷”，通過磁刷才能產(chǎn)生一個指向工件表面的合力P，這個合力才是產(chǎn)生并作用于工件表面的“研磨壓力”。
在磁場作用下，所發(fā)生的研磨壓力大小與磁感應強度B和磨粒中所含鐵的體積分數(shù)W及磨粒的相對磁導率μr有關(guān)。此外，磨粒在磁場中還受到由工件回轉(zhuǎn)而產(chǎn)生的切向力。不但在磁場保持力、研磨壓力、切向力三力共同作用下，使磁磨粉穩(wěn)定地保持在加工間隙中，完成對工件表面的加工。同時處在加工區(qū)域外部的磁磨粉,將自動地向加工區(qū)域匯集，并填充于磁極和工件之間參與加工，形成一個完整的加工循環(huán)過程。
圖3-1 磁場中的研磨壓力
（二）磨粒的加工原理
在磁性研磨中，磁磨粉是由微粉磨粒組成的磨粒群。磨粒群受到磁場中磁力的作用而壓向工件表面，同時磁磨粉和工件二者產(chǎn)生相對運動，在接觸面上的磨粒將產(chǎn)生接觸滑移、摩擦、刻劃，使工件表面得到研磨加工。
1、微量切削作用
由于磁磨粉是由微粉粒狀體的磨粒組成，切入工件表面的切痕深度一般不超過0.2～0.3μm，切深小于前道工序加工后留下的缺陷。產(chǎn)生的切屑很小，工件的加工變質(zhì)層極薄，殘余應力也很微小，因此這種加工方法屬于微量切削，理論殘留面積高度小，使加工后得到的表面粗糙度值很小。
2、磨粒磨損作用
磁性研磨加工中，在磨粒與工件表面對磨的磨損過程中，使工件表面得到研磨加工。由于磁磨粉一般集中在磁力線密集的表面不平輪廓峰附近，微觀表面不平輪廓的峰部分磨損相對較大，使工件表面光潔、平整。
3、電化學磨損作用
磁性研磨加工中存在著化學磨損，工件表面被磨粒摩擦、刻劃，純凈的金屬將暴露在空氣中，被加工表面上新形成的區(qū)域內(nèi)金屬會與外部介質(zhì)產(chǎn)生相互化學反應，表面被迅速氧化并形成一層極薄的氧化膜。由于氧化膜與工件材料的膨脹系數(shù)不同，以及加工過程中溫度變化等原因，在摩擦過程中氧化膜容易從工件表面脫落。在連續(xù)研磨過程中，工件表面層金屬不斷地氧化-脫落-再氧化-再脫落，從而提高了研磨效率。另外，回轉(zhuǎn)的工件在磁場兩極間受到每次交變的勵磁作用，導電的磁磨粉產(chǎn)生的電動勢反復使工件表面充電，強化了表面的電化學過程。
4、磨粒的切削軌跡
磁刷端部的磨粒，在研磨過程中切削刃的切削軌跡，將由工件的回轉(zhuǎn)運動和軸向振動共同構(gòu)成一個交叉角仇，正是出于交叉角的存在，才使得加工過程中工件表面被充分地得到加工，加工質(zhì)量得到提高。交叉角即磨粒切削刃軌跡與工件回轉(zhuǎn)方向上的夾角。其計算公式為：
?m=arctan(0.12πaf/v)
在實際加工中，磁刷為柔軟的彈性磁鏈，受到研磨阻力后極容易產(chǎn)生變形，使得加工表面上磨粒的實際軌跡與理論上不同，其交叉角為?m＇且?m＇〈?＇。
（三）磁性研磨加工后的工件表面狀態(tài)
1、表面應力的形成
通常，工件表面加工之后，在表層將生成加工變質(zhì)層。這一變質(zhì)層具有的性質(zhì)，與工件內(nèi)部的不同。
磁性研磨加工時，由于磁磨粉對工件形成的強大的壓力，迫使表面產(chǎn)生塑性變形，從而使加工后表面會產(chǎn)生壓縮殘留應力，并形成若干個微米深度的加工變質(zhì)層。殘余壓應力的存在與工件的回轉(zhuǎn)速度、振動頻率、振幅大小、磁場強度及磁磨粉的種類有關(guān)。 磁性研磨加工后的表面變質(zhì)層深度,對于磁性材料約為2.7μm。對于非磁性材料約為2μm。對磁性研磨加工后的工件進行表面應力測試，結(jié)果表明：材料為45鋼的軸類零件，當磁感應強度B=1.2T工作間隙g=3mm時，軸向表面應力可達-198Mpa；徑向表面應力可達-230Mpa。材料為黃銅的內(nèi)圓表面零件，當磁感應強度B=0.9T工作間隙g=3mm時，軸向表面應力可達-160Mpa；徑向表面應力可達-154Mpa?？梢?，通過磁性研磨加工可以大大改善工件表面的應力分布狀態(tài)，從而提高了零件的使用壽命。
2、表面毛刺的去除
磁性研磨加工可以去除工件表面的毛刺。在磁場中，磁性工件棱邊上磁力線分布是不均勻的，在磁力線密集的地方磁感應強度大，磁磨壓力大。同時工件本身還具有軸向振動，當振動方向和磁刷方向大體呈垂直相交時，磁刷端部則有較強烈的加工機會。如果工件在磁磨加工時，振動方向與生成毛刺的方向相同，則去毛能力較弱。實驗表面：經(jīng)過4min加工后，毛刺的高度可由最初的0.21mm減少到0.13mm。因此可以認為，隨著加工時間的增長，毛刺將被去除。
對于徑向方向的毛刺，由于與加工方向垂直，因此去除毛刺要容易得多，一般認為1秒鐘后即可被完全去除。
根據(jù)以上情況，磁性研磨可以去除切削加工中各個方向上生成的毛刺。對于齒輪，液壓件表面等復雜曲線的工件，同樣可以去除切削加工所生成的各種毛刺。
二、影響磁性研磨光整加工效果的因素
評定磁性研磨光整加工效果的指標主要有三項：
表面金屬去除量；
表面粗糙度值；
表面應力分布狀況。
影響磁加工效果的因素主要有以下幾方面：磁感應強度、工作間隙、工件回轉(zhuǎn)速度、工件的軸向振動、工件材質(zhì)、磁極頭形狀、磁磨粉、添加劑及前道工序的表面粗糙度等。
在加工過程中，工件表面層的金屬去除量和表面粗糙度值的變化如圖3-2（見下頁）所示。表面粗糙度值在磁磨初期急劇下降，但從第8min后，只有極小的變化，最后穩(wěn)定在一定數(shù)值上，大約為Ra0.2μm。整個磁性研磨過程只進行6～10min，即可使表面粗糙度值由研磨的初始值減小到Ra0.2μm左右；金屬去除厚度和研磨時間大體上呈直
線上升趨勢，且去除量很小。在加工8min后，對應的直徑減小量為ΔD=64μm。由此看出，磁性研磨這種加工方法，既不會破壞前一道工序的集合形狀精度，又可使表面粗糙度值降低到很小，可見這種光整加工方法的加工效果是十分理想的。下面就影響加工效果的諸因素進行討論。
（一）磁感應強度
在磁性研磨加工中，磁場的磁感應強度是影響加工效果的主要因素之一。改變磁感應強度，會使工件獲得不同的加工效果。當磁感應強度較弱時，金屬去除量較小，表面粗糙度值較大。由前所述：研磨壓力P正比于磁感應強度B。當磁感應強度較弱時，研磨壓力相應也小，磨粒沿著磁力線方向相互銜接形成的“磁串”之間的保持力也較弱。當工件與“磁串”末端的磨粒產(chǎn)生相互運動時，磨粒比較容易從“磁串”上掉下
圖3-2 磁性加工研磨特征
來，因此金屬表面的去除量較小，表面粗糙度值的減小也較緩慢。隨著磁感應強度的增加，使磁場磁力增大，研磨壓力隨之增大，磁串之間的保持力增大，磨削能力得到加強，因而金屬去除量增大，表面粗糙度值減小加快。但是當繼續(xù)增加磁感應強度時，將使磁串之間的保持力進一步加大，“磁刷”的剛性明顯增加，研磨壓力增大，使靠近工件表面的磨粒貼附在工件表面上，“磁刷”不再產(chǎn)生翻轉(zhuǎn)滾動現(xiàn)象，磨粒得不到及時轉(zhuǎn)移而破壞了磁刷的磨削能力，導致金屬去除量減小。同時，由于磁刷的剛性增強，增大了表面的劃痕程度，表面粗糙度值會隨之增大。
另一方面，由于磁感應強度增強，研磨壓力增大，磨粒會貼附在工件表面上，隨工件的回轉(zhuǎn)運動飛離工作區(qū)而失去切削能力，金屬去除量將隨著磁感應強度增大而減小，表面粗糙度值也會增大?？梢姶艌龅拇鸥袘獜姸扔幸蛔罴咽褂梅秶?，由圖3-3可知，選擇磁感應強度B=0.8～1.2T較好，一般不超過1.4T。
圖3-3 磁感應強度對加工效果的影響
在選擇磁感應強度的大小時，要注意“磁飽和”現(xiàn)象的產(chǎn)生。鐵心、磁回路一定要在沒有飽和的狀態(tài)下進行。
（二）工作間隙
工作間隙是指工件表面和磁極之間的間隙。以下討論兩種情況。
1、在工作間隙中填充質(zhì)量一定的磁粉
若工作間隙由g=1mm增大到g=3mm時，通過實驗可看到：金屬去除量在逐漸減??；表面粗糙度值在逐漸增大。由于工作間隙增大，才使磁刷的長度增長，有限的磨料排列的密度減小，導致切削能力下降。
2、在工作間隙中填充足夠多的磁磨粉
通過實驗觀察到的情況如下：
（1）當工作間隙g=1mm～3mm時，可獲得較小的表面粗糙度Ra值。過大過小的工作間隙，都將使表面粗糙度值Ra增大。
（2）當工作間隙g＜1mm時，工作間隙內(nèi)“磁串”較短，磁感應強度較強，使“磁刷”柔性降低，對工件表面劃傷程度加重，表面粗糙度值增大。同時由于工作間隙小而不易填充足夠的磁磨粉，磁磨粉會在加工中會飛散而失去研磨能力。
（3）當工作間隙g＞3mm時，過大的工作間隙將增大磁阻，漏磁增大磁感應強度減弱，磨粒間的壓力減小，磁磨粉同樣不能很好地保持在工作間隙內(nèi)，最終導致磨削能力下降。
3、工件的回轉(zhuǎn)速度
工件的回轉(zhuǎn)速度的選擇取決于磁感應強度、磁極頭形狀、工作間隙等多種因素。正常工作條件下取V=20～100 m/min.當工件的回轉(zhuǎn)速度逐漸增大時，由于單位時間內(nèi)磨削長度增加，金屬去除量隨之增大，表面粗糙度值則在逐漸減小。當工件轉(zhuǎn)速增大到一定值后，磁磨粉飛散而不利于磁磨粉在加工區(qū)域內(nèi)的保持。
當工件的回轉(zhuǎn)速度達到150 m/min時，隨著加工時間的增加，由于切削熱、渦流熱的增加，導致加工表面溫度升高影響了加工的表面質(zhì)量，使工件的表面機能受到破壞。例如：使淬火鋼的表面產(chǎn)生退火現(xiàn)象，表面硬度下降。
以上說明工件回轉(zhuǎn)速度的選擇是很重要的。為了達到理想的加工效果，實驗表明，工件材料為45鋼時，選擇V=20～50m/min比較合適。
4、工件的軸向振動
在加工中， 若工件在產(chǎn)生圓周運動的同時，又產(chǎn)生軸向振動的運動，不但可以改進加工效果，而且還可以提高加工效率。工件具有附加軸向振動，比無附加軸向振動的金屬去除量大的多，這將使加工時間縮短而提高了加工效率。同時，具有附加軸向振動，比無附加軸向振動有利于工件表面粗糙度值的減小。加工前工件的表面粗糙度值Ra1.6μm，加工8 min后Ra0.2μm。首先，由于工件表面的研磨方向發(fā)生變化，切削方向上出現(xiàn)多向性效果，結(jié)果在工件表面上呈現(xiàn)出切削刃的切削軌跡為交叉而不重復的網(wǎng)紋狀，產(chǎn)生了疊加效果，十分有利于表面粗糙度值的減小。其次，由于振動，疊加效果會促使磨料在工作間隙內(nèi)的攪拌作用加強，使磨粒的加工位置頻繁變動，有效地防止磁磨粉的堵塞和鈍化，促使磨料不斷地出現(xiàn)新的切削刃，更好地對表面進行研磨加工，獲得很好的加工效果。
在振動中，當振動振幅較小時，雖然有振動運動，并不顯示出研磨量增大的效果。振幅較小時，磁刷的首端與工件表面很難產(chǎn)生交叉而不重復的網(wǎng)紋狀軌跡。磨料的切削刃在工件表面上不能顯出多方向切削效果的攪拌作用。為了提高研磨能力，需要一定大小的振動振幅，振幅一般不小于3～5mm。
5、工件的材質(zhì)
工件材料的導磁性對磁磨特性的影響是十分重要的。一般情況下，磁性材料主要是指鐵系材料，而非磁性材料主要是指非鐵系材料。
（1）工件是磁性材料
如果工件是磁性材料，工件尺寸大小不會對加工效果帶來較大的影響，加工區(qū)域的磁感應強度一般在1T左右，因此可在較短的時間內(nèi)獲得滿意的加工效果。對于非磁性材料，被加工工件尺寸的大小將對磁感應強度的產(chǎn)生直接的影響。例如直徑為30 mm的非磁性材料工件，最多也只能獲得0.5T的磁感應強度。因此加工效果達不到滿意的要求。通過實驗測定，在相同的條件下，磁性工件比非磁性材料工件的磁感應強度高出2-3倍。因此導磁性不同的兩種材料，在加工特性指標及加工效率上都有較大的差別。如圖3-4 （見下頁）所示
（2）工件為非磁性材料
如果工件的材料為非磁性材料，情況就有很大的差別。在這種情況下，磁場的磁感應強度僅與兩個磁極N-S有關(guān)，磁刷的形成也只能由N-S兩極決定。又由于工作間隙為兩磁極間的距離（2g+D），工作間隙的增大，使磁阻隨之增大，導致磁場
分散磁力線散失增多。隨著工件直徑增加，磁感應強度也逐漸減弱。如圖3-5在加工過程中有兩種壓力產(chǎn)生：一種是沿著兩磁極間磁力線整齊地排列成的磁刷，以研磨壓
圖3-4 磁性材料工件研磨壓力分布狀況
力Ps的形式作用于工件表面；另一種是在工件側(cè)面形成的磁刷，以側(cè)壓力的形式作用于工件表面，兩者都參與表面的研磨加工，但側(cè)壓力與正壓力相比則遠遠小的多。側(cè)壓力Ps是非磁性工件在工作中所特有的壓力。對于非磁性材料的工件，由于磁力線垂直作用于工件表面，側(cè)壓力Ps是不可能產(chǎn)生的。
在對非磁性材料工件進行加工中，影響正壓力、側(cè)壓力的效果，除磁場分布和磁感應強度外，還與磁極頭形狀及大小有關(guān)。在圖3-6（見下頁）中，同一工件采用不同的磁極頭形狀。磁極頭1的工作面積相對工件的直徑較小，在磁場中工作時，只有圖中所示的正壓力P的作用。磁極頭2的工作面積相對磁極頭1較大，具有正壓力P和側(cè)壓力Ps同時作用的情況。磁極頭3具有更大的工作面積，以正壓力P作用于工件。由于磁極包容工件表面而產(chǎn)生“磁短路”現(xiàn)象，磁磨粉將沿著磁力線方向向加工無關(guān)的地方進行堆積，因此研磨效果并不理想。
6、磁極頭的幾何形狀
磁極頭幾何形狀一般情況下是被加工工件形狀的偶件，要求磁極頭形狀不僅能包容磁磨粉，還要使磁通向工件集中，并保證磁磨粉不向工作區(qū)域外轉(zhuǎn)移飛散。磁極頭幾何形狀，根據(jù)工件材料是磁性和非磁性兩種情況來介紹。
（1）工件為磁性材料
當工件材料為磁性材料時，磁性研磨裝置磁回路的空隙部分，大體上等于工作間隙。在磁場中，磁通量的大部分，從一個磁極經(jīng)過工作間隙流入工件，再流入另一個磁極，如圖3-7（第23頁）所示。
1）對于磁極幾何形狀相同而有效工作面積不等的磁極a、b、c、d，金屬去除量隨著工作面積的減小而減少。
2）對于有效工作面積相等但幾何形狀不同的磁極b、e，有溝槽的磁極表面獲得了較大的金屬去除量。通過在磁極上設(shè)置溝槽，形成了在加工區(qū)域的磁場變化，即不均勻的集中磁場。磁磨粉在強磁力作用下，會向工作間隙小的區(qū)域集中而防止了磁磨粉的飛散。因此磁極頭不采用平滑光整的表面，而在磁極頭上開出若干溝槽，這樣雖然磁極的研磨表面積減少了，但卻得到了較大的研磨量。這是由于磁極凹凸不平的表面，相對于工件表面的氣隙不同，凸起的表面氣隙小、磁阻小,磁感應強度就大，磁磨粉就會集聚在磁極工作表面凸起的部位而增大研磨能力。實測中，磁極棱邊上測得磁感應強度最大可達1.5T，在棱邊以外的加工區(qū)中，測得磁感應強度最大可達1.1T。
3）對于有效面積和幾何形狀基本相等，但與工件的中心位置不同的磁極g和 f，其金屬去除量也不同。形狀9的金屬去除量較大，是由于在安裝時與工件不同心，在加工過程中產(chǎn)生了對工件表面的擠壓效果。擠壓效果可以這樣理解：隨著工件和磁極之間的間隔變窄，其磁感應強度增強，磁力線密集，磁磨粉將沿著密集的磁力線流動。由于工件的回轉(zhuǎn)運動，在間隙狹窄的部分，磁磨粉排列密集而受到壓縮,使工件表面得到研磨加工。但是過強的擠壓效應會產(chǎn)生工件表面的劃傷而增大表面粗糙度值，因此這種磁極形狀常用于粗磨加工。
（2）工件為非磁性材料
當工件材料為非磁性材料時，其工作間隙為N-S磁極之間的距離。當磁極頭形狀仍通過與磁性材料工件的對比其結(jié)果如下：
圖3-5 非磁極性材料工件研磨壓力分布狀況
圖3-6磁極頭形狀P、Ps的影響
圖3-7 磁極頭形狀對金屬去除量的影響
1)增大磁極工作面積，對金屬去除量影響沒有顯著的變化。其原因是由于工件為非磁性材料，沒有磁疇的結(jié)構(gòu)，不具有磁化的特性。在磁回路中， 非磁性材料的工件產(chǎn)生嚴重的漏磁，使加工區(qū)很難獲得1T以上的磁感應強度，實測中最多只有0.5T，因磁感應強度大大減弱而削弱了去除金屬的能力。
2)磁極與工件有偏心，間隙小的一端磁阻小，磁感應強度較大，研磨能力則強,產(chǎn)生擠壓效果而使金屬去除量增大。
3)不論工件是磁性材料還是非磁性材料，磁極形狀中有凹凸不平的表面，要比連續(xù)凹面形狀的表面研磨能力強。
7、加工液
在磁磨粉中加入一定量的加工液，能有效地提高工件表面的光澤度、光亮度。
常用的加工液有；乳膠型的水溶液磨削劑、不溶于水的研磨液、輕油、硬脂酸。以質(zhì)量比10%左右加入，其中以硬脂酸為常用加工液。
另外，加入加工液后，會在研磨表面上出現(xiàn)較多的加工痕跡，尤其加入10%的研磨液時，使磨粒切削刃對工件表面的磨削效果變得強烈起來，表面隨之變得粗糙。因此，加工液的添加提高了研磨效率,但對表面粗糙度的減小則不明顯。
當添加加工液之后，雖然金屬去除量進一步增大，但工件的溫度升高并不明顯，這表明加工液與研磨溫度之間具有相反的影響效果。另外，加工液的粘度等也將左右研磨加工特性。
三、磁磨粉
磁磨粉是磁性研磨加工的磨具。在加工過程中，它處在工件與磁極之間的工件間隙中，依靠磁場的作用，將其排列成“磁刷”實現(xiàn)對工件的研磨加工。要求磁磨粉具有一定的磨削能力，有具有對磁場感應的磁化物質(zhì)，同時還具有耐水、耐油等性能。
（一）磁磨粉的構(gòu)成
磁磨粉是一種平均粒徑為150μm的粒狀體。主要由基體、磨料構(gòu)成。
1、基體
基體應能在磁場中很好地被磁化產(chǎn)生磁力，且具有高導電性的鐵磁性材料。一般選用鐵、鋼、鋁鎳合金、鋇的鐵素體，鎂-鋇合金等。
2、磨料
磨料是兼有磨削、研磨、拋光作用的一種粒狀物質(zhì)。對磨料的基本要求如下：
（1）具有較高的硬度。磨料的硬度必須高于工件材料的硬度，才能對工件進行磨削加工。
（2）具有較高的強度。具有在切入工件表層的過程中，以及在外力作用下，不易破壞和難于磨損的能力。
（3）具有穩(wěn)定的理化性。要求磨料在渦流熱、磨削熱的作用下，不被軟化或發(fā)生化學分解，且不與其它材料發(fā)生化學反應。
（二）磁磨粉的分類
表3-1 磁磨粉分類（μm）
種
類
尺
寸
A-1
A-2
A-3
A-4
B-1
B-2
B-3
D
105
100
130
205
d
5
10
28
40
10
以鐵基體和磨料組成的磁磨粉，其組成根據(jù)磨料粒徑d和磁磨粉粒徑D，將磁磨粉分為A、B兩類，具體情況見表 3-1。
（三）磁磨粉的制作
磁