三孔矩形墊板的落料沖孔倒裝復合模具設計-沖壓模含11張CAD圖.zip

三孔矩形墊板的落料沖孔倒裝復合模具設計-沖壓模含11張CAD圖.zip,矩形,墊板,沖孔,倒裝,復合,模具設計,沖壓,11,CAD 落料沖孔倒裝復合模的設計 THE MOLD DESIGN OF THE BLANKING AND BACK-UP COMPOSITE DIE 摘要 本文設計了落料沖孔倒裝復合模，這屬于沖壓工藝的模具設計的一種。通過對工件結(jié)構(gòu)的分析，確定落料和沖壓工序的先后。隨后在設計了三種設計方案，在經(jīng)過對比的情況下，選擇了落料沖孔倒裝復合模。在確定了模具的設計方案之后，經(jīng)過分析，確定模具的各個裝置結(jié)構(gòu)。在選用了合適的排樣方法后， 通過計算，算出模具的壓力中心與凸凹模的刃口尺寸。利用計算的數(shù)值來選用適當?shù)膲毫C及相應的模架，以及選用合適的裝配方案。 關(guān)鍵詞 落料沖孔；倒裝；模具 II Abstract In this paper, the composite die of blanking punch is designed, which belongs to the die design of the stamping process. We can determine the sequence of blanking and drawing operation by analyzing the structure of the work piece. Three design schemes were designed, and in the case of comparison, the composite die was selected. After the design of the mold was determined, the structure of each device was determined after analysis. After selecting the suitable layout method, the cutting edge size of the pressure center and the concave die is calculated. Using the calculated value to choose the appropriate press and corresponding die frame, and choose the appropriate assembly plan. Key words blanking punching inversion mould 目錄 2 摘要 I Abstract II 1 緒論 1 2 沖壓的工藝性分析和模具的結(jié)構(gòu)類型 3 2.1 工藝性分析 3 2.2 設計方案的選取 3 2.3 沖壓模具的結(jié)構(gòu)類型選擇 4 3 模具的選擇 5 3.1 模具的結(jié)構(gòu)類型 5 3.2 模具的定位裝置 5 3.3 模具的推出件裝置 5 3.4 模具的卸出料裝置 6 4 模具的設計與計算 7 4.1 排樣的設計 7 4.1.1 排樣要求 7 4.1.2 排樣方法 7 4.1.3 原料的使用效率計算 8 4.2 計算沖裁壓力、壓力中心和選用壓力機 10 4.2.1 沖裁力與卸料力的計算 10 4.2.2 沖壓模具的壓力中心的選取與計算 11 4.3 沖壓工藝的計算 12 4.3.1 沖壓部分的計算 12 4.3.2 落料部分的計算 13 4.4 各個重要零部件的結(jié)構(gòu)大小 15 4.4.1 凹模的外部形狀的確定 15 4.4.2 剩余零部件的尺寸 16 4.5 閉合高度的計算 16 5 模具的結(jié)構(gòu) 17 5.1 模具零部件的加工 17 5.2 模架與沖床的選用 18 5.2.1 模架的選則 18 5.2.3 沖床的選用 18 5.3 模具的裝配 20 5.3.1 常見裝模工具及其作用 20 5.3.2 模具的裝配過程 20 5.4 模具的調(diào)試 23 5.5 壓力機的安全技術(shù)措施 23 結(jié)論 25 致謝 26 參考文獻 27 1 緒論 模具是一種能夠大批量的生產(chǎn)處具有相同形狀和滿足一定尺寸要求工業(yè)產(chǎn)品零部件的生產(chǎn)工具。從大件的飛機、汽車、輪船到小件的茶杯、釘子，幾乎本文能想到的所有的工業(yè)產(chǎn)品都必須運用到模具。使用模具來生產(chǎn)出來的工業(yè)產(chǎn)品，具有的高精度、高一致性、高生產(chǎn)率是其他所有加工方法所不能比擬的。模具在電子、汽車、家用電氣、儀表儀器、通信等領域有著日益廣泛的運用， 成為其中不可或缺的一部分。 一般來說，模具主要分為以下幾種形式：有沖模、鍛模、注塑模、壓鑄模、粉末冶金模、玻璃模、橡膠模、陶瓷模等。除去一部分的沖模以外的上述各種模具都歸屬于腔型模，這是因為他們一般都是依靠三維的模具形腔是材料成型。 （1）沖模：沖模是對金屬板材進行沖壓加工獲得合格產(chǎn)品的工具。沖模占模具總數(shù)的 50％以上。按工藝性質(zhì)的不同，沖?？煞譃槁淞夏?，沖孔模，切口模、切邊模、彎曲模、卷邊模、拉深模、校平模、翻孔模、翻邊模、縮口模、壓印模、脹形模等。按組合工序不同，沖模分為單工序模、復合模、連續(xù)模。 （2）鍛模：鍛模是金屬在熱態(tài)或冷態(tài)下進行體積成型是所用模具的總稱。按鍛壓設備不同，鍛模分為錘用鍛模、螺旋壓力機鍛模、熱模鍛壓力鍛模、平鍛機用鍛模、水壓機用鍛模、高速錘用鍛模、擺動碾壓機用鍛模、輥鍛機用鍛模、楔橫軋機用鍛模等。按工藝用途不同，鍛?？煞譃轭A鍛模具、擠壓模具、精鍛模具、等溫模具、超塑性模具等。 （3）塑料模：塑料模是塑料成型的工藝裝備。塑料模約占模具總數(shù)的 35％，而且有繼續(xù)上升的趨勢。塑料模主要包括壓塑模、擠塑模、注射模，此外還有擠出成型模、泡沫塑料的發(fā)泡成型模、低發(fā)泡注射成型模、吹塑模等。 （4）壓鑄模：壓鑄模是壓力鑄造工藝裝備，壓力鑄造是使液態(tài)金屬在高溫和高速下充填鑄型，在高壓下成型和結(jié)晶的一種特殊制造方法。壓鑄模約占模具總數(shù)的 6％。 （5）粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工藝分類粉末冶金模有：壓模、精整模、復壓模、熱壓模、粉漿澆注模、松裝燒結(jié)模等。 目前，我國共有模具生產(chǎn)廠家 17000 余家，從業(yè)人數(shù)五十多萬。除了國有的專業(yè)模具廠外，其他所有制形式的模具廠家，包括集體企業(yè)、合資企業(yè)、獨資企業(yè)和私營企業(yè)等，都得到了快速發(fā)展。研究和發(fā)展模具技術(shù)，對于促進國民經(jīng)濟的發(fā)展具有特別重要的意義，模具技術(shù)已成為衡量一個國家產(chǎn)品制造技術(shù)的重要標志之一，隨著工業(yè)生產(chǎn)的迅速發(fā)展，模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位 10 日益提高，并在國民經(jīng)濟發(fā)展過程中發(fā)揮越來越大的作用。 2 沖壓的工藝性分析和模具的結(jié)構(gòu)類型 這個需要沖裁的零件原料材質(zhì)為 Q235 號鋼，料子的厚度 t=0.5 mm，這個需要沖裁的結(jié)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)較為簡單，相對來說可以得當?shù)氖褂脹_裁工藝。通過技術(shù)需求本文可以得知的是，該零部件的尺寸在圖上所未進行標注的公差為 IT10 級的，由此本文確定制件的尺寸公差，為自由尺寸。所以，零件的尺寸要求精度相對來說較為低。 2.1 工藝性分析  圖 2-1 模具結(jié)構(gòu)圖 結(jié)構(gòu)上分析：通過對結(jié)構(gòu)件的分析可知，制件過程包括沖孔與落料等工序， 從大的整體上來看工序主要為沖孔與落料兩部分，過程相對來說比較清晰。 尺寸精度分析：這個零件尺寸圖上所有沒有進行標注的公差等級均為 IT10 級，確定了工件的尺寸公差過后，判斷該零件的尺寸為自由尺寸，所以尺寸的精度要求上對比于其他來看，精度要求較低。 合理性分析：由于該材料件的要求是要小規(guī)模的批量生產(chǎn)，所以可以大致判斷使用復合模模具來設計。本文可以先運用沖孔模具、落料復合模具來制作， 使用這樣的模具使零部件的構(gòu)造來說更為簡便。 材料材質(zhì)分析：材料材質(zhì)為 Q235 號鋼。 2.2 設計方案的選取 設計方案一：采用級進模的方案加工零部件，這樣相比來說，比單工序生產(chǎn)效率高，減少了模具與所需設備的數(shù)量，這樣有利于生產(chǎn)自動化，以及對孔邊距小的零件，適用于批量生產(chǎn)[1]。 設計方案二：采用了倒裝復合模的方法加工零部件，將這兩種工序用一套沖壓模具來完成，采用了落料沖孔倒裝復合模。這種方法的優(yōu)點是生產(chǎn)的效率高，并且對于所沖裁的零部件的內(nèi)部小孔與外邊緣中間的相對位置精密度要求來看更寬松一些。具體的模具結(jié)構(gòu)類型見圖紙。 設計方案三：采用正裝復合模的方案加工零件，使用這種方法和第二種方案的工序過程相同。 方案優(yōu)缺點分析： 綜合比較上述的三種方案，第一種方案使用的是級進模，這種方法所說安全性更高一些，但是由于模具結(jié)構(gòu)很繁瑣，加工的精度不足，所以不適用于連續(xù)的沖孔，這樣會容易造成變形，并且成本也高。適合選用方案二的落料沖孔倒裝復合模，滿足沖裁件的精度稍高的要求，選用這種方案的話，流出的廢料會在下邊的模具表面上，這個需要工人師傅及時清理，安全性上比較來說，不算太安全。但是精度來說相對的高一些，誤差也小。剩下的廢料也可以再次利用，生產(chǎn)效率和精度都高一些。第三種方案的安全性更差一些，在這里不做考慮。 整體看來，選用第二種方案更加合適。 2.3 沖壓模具的結(jié)構(gòu)類型選擇 在明確了使用第二種落料沖孔倒裝復合模的情況下，通過相互之間的比較分析，選擇合適的模具結(jié)構(gòu)類型，讓其盡可能的符合下面的幾個要求： (1)能生產(chǎn)出滿足技術(shù)需求的沖裁件； (2)生產(chǎn)效率能夠滿足需求； (3)模具制造簡單、維修更換容易； (4)模具能夠長時間使用，實用壽命長； (5)沖壓模具安裝簡單，調(diào)整方便，操作簡單，安全性好。 3.1 模具的結(jié)構(gòu)類型 3 模具的選擇 在考慮過上述的三種方案后，選擇了使用復合模后，首先要考慮是倒裝型復合模還是正裝型復合模。在實際生產(chǎn)情況中，一般采用的都是倒裝模。這是因為使用倒裝復合模沖壓時，多余的廢料從凹凸模的下表面從壓力機工作臺的小孔中滲出。沖壓結(jié)束時，沖裁件跟隨凹模的上表面上升后，由推出機構(gòu)推出。之后再通過沖壓機構(gòu)的接件裝置接出，條料跟隨下模上的卸料裝置卸出。設計這樣的方案能夠使工人操作時降低不必要的操作，確保生產(chǎn)安全，提高一定的生產(chǎn)效率。如果選擇正裝復合模的話，結(jié)構(gòu)正好與倒裝復合模相反，不同于倒裝模的是它的這三個機械運動混合在一起，但是如果退料同時進行下一步的沖壓的時候，由于原料堆積容易擠壞模具，損壞模具的刃口部分[2]。 所以本次選擇倒裝復合模。 3.2 模具的定位裝置 為了確保原料輸送模具的每一個角落，沖壓出符合產(chǎn)品規(guī)格的沖壓件，并且顧及到是小批量的實際生產(chǎn)情況。降低模具的復雜程度，故在此使用定位銷定位。 從前文可知，板子的厚度 t=0.5mm，厚度不大，是相對來說較薄的板材， 并且從沖壓件的大小形狀來看，尺寸不大。所以可以在側(cè)面使用 2 個固定擋料銷來固定，在進料的方向上，由于受到上下凹凸模的影響，為了確保滿足不減小模具的強度情況下，在進料方向使用一個帶有彈簧裝置的可以移動的定位銷來進行固定。 3.3 模具的推出件裝置 在使用落料沖孔倒裝復合模時，在經(jīng)過沖壓過后，做出的材料會鑲嵌在上邊的落料凹模里面，這時候一個推出件裝置（剛性或柔性）來將工件推出來。剛性的推出件裝置相比較來說，它更安全和穩(wěn)定，能夠?qū)_裁件安穩(wěn)的從凹模中推出來。但是剛性裝置也有缺點，相比較來看，在沖壓過程中，剛性裝置對材料不起沖壓作用，所以做出的零件表面平整度和大小精度比柔性（彈性）裝置來說，要稍微低一些[3]。 綜合兩種推件裝置來看，剛性裝置已經(jīng)能夠確保零件的尺寸精度滿足設計需求，并且這種裝置結(jié)構(gòu)安排緊密，便于維修與更換。所以在這里本文使用剛 性的推出件裝置。為了同時滿足零件對于表面的平整度以及部分位置的大小精度要求，本文能夠選擇在剛性推出件裝置與下面凸模的固定板中間嵌上一個橡膠墊[4]。 3.4 模具的卸出料裝置 在模具進行沖壓的時候，多余的材料會分布在凹凸模的外邊緣，所以在下模這里需要設置一個卸出料裝置。 設置在下模處的彈性卸出料裝置通常情況下有 2 種結(jié)構(gòu)：第一種是利用彈性零件（比如橡膠等），將零件裝在卸出料的板體和凹凸模的固定板中間。第二種是將這個零件裝設在整個模具的下模板的下面。但是考慮到?jīng)_裁件的卸料力大小偏小，所以在這里本文選擇第一種方案，彈性零件的材質(zhì)本文選擇橡膠。 4 模具的設計與計算 4.1 排樣的設計 4.1.1 排樣要求 在沖壓零件的成本方面，材料成本費用占比在 60%以上，因此在對材料的經(jīng)濟效益利用方面這個具有重要的意義。在條料板上或板料上，沖壓件的布置方式被稱作排樣。沖壓件的排樣是否合理不僅僅影響材料經(jīng)濟利用效益的高低， 影響所制成成品件質(zhì)量的好壞，模具結(jié)構(gòu)的是否合理。還在模具的使用壽命和所制成品件的生產(chǎn)效率以及模具成本等技術(shù)及經(jīng)濟指標上有著重要作用[5]。所以，本文在排樣的過程中應該充分的考慮下面的這幾個原則： 第一點：盡可能的去提高原材料的使用率； 第二點：采用合理的排樣方法確保操作方法的簡便，能夠確保加工過程的安全和降低工人的工作強度； 第三點：設計模具的結(jié)構(gòu)要簡便，能夠長時間使用； 第四點：確保質(zhì)量的情況下，盡可量去滿足原料對于材質(zhì)纖維方面的需求。 4.1.2 排樣方法 表 4-1 沖裁件的搭邊值 材料厚度 t 圓件及圓角 r>2t 矩形件邊長 l<50mm 矩形件邊長 l<50mm 或 圓件 r<2t 工件 a1 側(cè)面 a 工件 a1 側(cè)面 a 工件 a1 側(cè)面 a 0.25 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.0 0.25 1.2 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 0.5 1.0 1.2 1.5 1.8 1.8 2.0 0.8 0.8 1.0 1.2 1.5 1.5 1.8 1.2 1.0 1.2 1.5 1.8 1.8 2.0 1.6 1.2 1.5 1.8 2.0 2.0 2.2 2.0 1.5 1.8 2.0 2.2 2.2 2.5 2.5 1.8 2.2 2.2 2.5 2.5 2.8 3.0 2.2 2.5 2.5 2.8 2.8 3.2 3.5 2.5 2.8 2.8 3.2 3.2 3.5 4.0 3.0 3.5 3.5 4.0 4.0 4.5 5.0-10 0.6t 0.7t 0.7t 0.8 0.8t 0.9t 通過表格 4-1 可以得知： 本文可以能夠?qū)⑦@兩個零部件之間搭邊值的按照矩形零件選取b = 側(cè)面取值： 2.5mm, 進料的步距計算為： a = 2.5mm。 料子的寬度計算為： h = 2.5 + 10 = 12.5mm； - D B = (2 ′ a + D)0 在式中：a——為側(cè)面值，取值為 2.5mm； h——為板料的步距，取值為 12.5mm； b——為零件搭邊值，取值為 2.5mm； D ——為上下誤差； B——為板料寬度； （4-1） 在《沖壓手冊》上查閱表格 2-19 可以得知的是，料子的寬度的上下誤差 D = 0.4mm， 而零件在豎直方向與送料的方向的距離D = 由公式 3-1 可以得知： 35mm； - D B = (2 ′ a + D)0 = (2 ′ 2.5 + 35)0 0 40 = - 0.4 mm； - 0.4 4.1.3 原料的使用效率計算 在沖裁零件的成本里面，原材料的花費大概占據(jù)了所有花費的 60%以上， 所以對于原材料最大程度的合理利用在其中占據(jù)了非常重要的一部分，因此合理的利用原材料十分重要[6]。在條料板上或板料上，沖壓件的布置方式被稱作排樣。排樣的合理與否，是關(guān)于原料是否被浪費，能否被最大程度利用的一個重要考量標準。在這里可以通過下列公式計算出來： h = F / F0 ′ 100% = F / AB ′ 100% ; （4-2） 在公式中：η——代表的是原材料的被利用率； F——代表的是零部件的實際大??； F0 ——代表的是所利用的原材料面積，其中包括零件的實際面積和廢棄部分的面積； A——代表的是兩個工件相對應位置之間的距離； B——代表的是料子的寬度； 零件的大小規(guī)格選擇的是0.5 ′ 1000 ′ 2000mm； 沖裁可以分為橫沖裁與縱沖裁兩種 （1）使用橫沖裁時： 每一次沖裁的條數(shù)： n1  = 2000 / 40  = 50 條； （4-3） 每一條上面的零件數(shù)： n2 每一板上面的零件數(shù)：  = 1000 / 12.5  = 80件； 利用的效率： n = n1 ′ n2 = 50 ′ 80 = 4000 個； h = 4000 ′ 10 ′ 35 /(1000 ′ 2000) ′ 100% = 70% ； 通過公式 3-2 計算可以得出橫沖裁的效率為 70% （2）使用豎沖裁時： 每一次沖裁的條數(shù)： n1 每一條上面的零件數(shù)： = 1000 / 40 = 25 條； n2 每一板上面的零件數(shù)： = 2000 / 12.5 = 160 件； 利用的效率： n = n1 ′ n2 = 25 ′ 160 = 4000 個； h = 4000 ′ 10 ′ 35 /(1000 ′ 2000) ′ 100% = 70% ； 通過計算可以得出豎沖裁的效率也為 70% 經(jīng)過比較兩種沖裁方式，材料的利用效率都為 70%，所以選擇兩種方式中的哪一種都可以，排樣的方法如下圖所示： 圖 4-1 排料方式 4.2 計算沖裁壓力、壓力中心和選用壓力機 計算出沖裁壓力是能夠合理選用正確的壓力機的關(guān)鍵。壓力機的噸位一定要比計算得出的沖裁力大，才能滿足零件沖裁的要求[7]。 在普通沖壓模具中，本文可以通過以下公式計算出沖裁力 F 的大小。 19 FP = KptLt （4-4） 其中，τ——代表的是原料的抗剪切強度； L——代表的是沖裁件的周長； t ——代表的是原料的厚度； F——代表的是沖裁力的大小。 4.2.1 沖裁力與卸料力的計算 通過查詢資料本文可以得知 Q235 號鋼的抗張強度大小db落料的大小為：  = 400MPa； 沖壓的圓形孔的大小為：沖壓的方形孔的大小為： L1 = L2 = 90mm； 9.42mm； L3 = 通過公式 4-1，本文可以得知： 32mm； （1）落料力的計算： F = Ltd； （4-5） F = Ltd = 90 ′ 0.5 ′ 400 = 18 ′ 103 N ； 落 1 b （2）沖孔力的計算： F2 = L2tdb = 9.42 ′ 0.5 ′ 400 = 1884N ; F3 = L3tdb = 32 ′ 0.5 ′ 400 = 6400N ； F沖 = F2 + F3 = 8284N ; (3)沖裁過程中推出力的計算： F推  = nK推F沖 通過查表本文可以得知：n = 16 ，k = 0.045 ，F(xiàn)沖 = 8284N ； F 推 = nK推F沖 = 16 ′ 0.04 ′ 8284 = 5964.5N ; （4）落料過程中卸料力的計算 F 卸 = K卸 ′ F落 = 0.03 ′ 18 ′ 103 = 540N ； （5）沖床的總壓力計算 F 總 = F 沖 + F推 + F落 + F卸 = 32.789 ′ 103 N ； 4.2.2 沖壓模具的壓力中心的選取與計算 模具的壓力中心代表的是沖裁過程中所有壓力形成合力時作用的點的位置。在能夠保證壓力機與沖壓模具能夠正常運作的前提下，可以使沖壓模具的壓力中心和壓力機的滑動塊的中心相吻合。如果沖壓模具具有模柄，模具的壓力中心應該在模柄的軸心線上。不然的話，沖壓模具 UI 壓力機模塊之間會有偏心載荷的出現(xiàn)。加大滑塊和導軌之間的摩擦力，損毀模具與零部件，會減少機構(gòu)的使用壽命[8]。 確定沖壓模具的壓力中心，必須滿足以下條件： （1） 如果多個沖裁零件的形狀是對稱的，那么零件的幾何中心就是沖壓模具的壓力中心； （2） 如果是多個零件，且各個沖裁零件形狀一樣并且分布位置也對稱。那么零件的幾何中心也就是沖壓模具的壓力中心； （3） 如果零件結(jié)構(gòu)復雜，那么可以通過計算分析算出壓力中心的位置； 圖 4-1 模具尺寸 凸模的各個邊沖裁周長的計算： L1 = 3.14 ′ 3 = 9.42mm； L2 = 2 ′ 5 + 2 ′ 3 = 16mm； L3 = L2 = 16mm； X1 = 45 - 6 = 39mm； X2 = 5 + 3 + 8 + 10 - 2.5 = 23.5mm； X3 = 8 + 10 - 2.5 = 15.5mm； Y1 = Y2 = Y3 = 15mm； 為這個零部件選取合適的坐標軸，將公式帶入進去： X0 = (L1X1 + L2X2 + L3X3 ) /(L1 + L2 + L3 ) = 23.93mm； Y0 = (L1Y1 + L2Y2 + L3Y3 ) /(L1 + L2 + L3 ) = 15mm； 通過計算本文可以得知，模具的壓力中心位置在： 距離右邊緣： 距離中心： 4.3 沖壓工藝的計算 23.93 - 10 15 - 10 = 13.93mm； = 5mm； 4.3.1 沖壓部分的計算 小凸模的計算： 翻閱《沖壓手冊》第 57 頁可知，在沖裁的過程中，凹凸模的極限偏差為[9]： dp = 0.02mm，dd = 0.02mm； 翻閱第 54 頁查詢沖裁模具的初始雙面間隙為： Zmax = 0.04mm，Zmin = 0.03mm； 根據(jù)公式dp + dd = Zmax - Zmin = 0.01mm，所以在這里本文采用凸模和 凹模配合加工。在沖孔的過程中嗎，凸模在受到磨損后會變小。通過查詢資料本文可以得知： 小的凸模的大小為： = (A + xD) d 0 p - 0.0625 ； （4-6） 其中：dp — —的是小凸模的大小 ； A——是基準件尺寸，在這里取值為 2.95； X——是摩擦系數(shù)，在這里取值為 1； D — —是沖裁件公差，在這 里取值為0.25 - 0.0625 小的凸模的大小為： = (A + xD) d 0 p - 0.0625 = (2.95 + 1 ′ 0.25)0  0 3.2 = - 0.0625 mm； （4-7） 凹模的最小間隙： 凹模的大小為：  Zmin =  0.030mm； dd = (dd + Zmin +0.0625 0 = 3.23+0.0625 mm； （4-8） ) 0 大的凸模的大小為： 5.020 mm （1）橫向尺寸為 - 0.04 ； （2）縱向尺寸為3.020 - 0.04 mm； 4.3.2 落料部分的計算 通過查閱《沖壓手冊》第 57 頁可知，在沖裁的過程中，凹凸模的極限偏差 為： dp = 0.02mm，dd = 0.02mm； 翻閱第 54 頁查詢沖裁模具的初始雙面間隙為： Zmax = 0.04mm，Zmin = 0.03mm； 根據(jù)公式dp 凹模配合加工。 + dd = Zmax - Zmin = 0.01mm，所以在這里本文采用凸模和 零部件圖下方所示： 圖 4-2 模具零部件 落料件機構(gòu)的設計應該以凹模為標準，之后再去做凸模。 凹模經(jīng)過磨損之后，零件的尺寸會變大，首先第一步先把模具圖尺寸化為 A - D 0 ，之后按照落料的凹模公式來計算[10]： 10.02 0 a、縱向大小為： - 0.04 mm，得出D = 0.04mm 通過表格 4-2，本文可以得知： 當材料的制件公差等級在 IT10 及之下時，X 的值為 1； 當材料的制件公差等級在 IT11 到 IT13 之間時，X 的值為 0.75； 當材料的制件公差等級在 IT14 及之上時，X 的值為 0.5 ； 表 4-2 磨損系數(shù) x 材料厚度 非圓形 圓形 t/mm 1 0.75 0.5 0.75 0.5 工件公差 D <1 ￡ 0.16 0.17~0.35 3 0.36 <0.16 3 0.16 1~2 ￡ 0.20 0.21~0.41 3 0.42 <0.20 3 0.20 2~4 ￡ 0.24 0.25~0.44 3 0.50 <0.24 3 0.24 >4 ￡ 0.30 0.31~0.59 3 0.60 <0.30 3 0.30 在這里磨損系數(shù) X 為 1； 凹模的實際偏差 d 凹 = D / 4 = 0.04 / 4 = 0.01mm ； （4-9） 所以凹模的大小為： A 0 - D = (Amax - XD)+0.01 = (10.02 - 1 ′ 0.04)+0.01 = 9.98+0.01mm；（4-10） 0 0 0 凸模的縱向大小按照凹模的來確定，只要確保雙面間隙在最大間隙與最小 間隙之間就好，所以在 0.03mm 到 0.04mm 之間[11]。 b、在橫向的大小為： 0 35.02 - 0.04 mm，由此可知D = 0.04mm； 通過表格 4-2， 當材料的制件公差等級在 IT10 及之下時，X 的值為 1； 當材料的制件公差等級在 IT11 到 IT13 之間時，X 的值為 0.75； 當材料的制件公差等級在 IT14 及之上時，X 的值為 0.5 ； 材料的磨損系數(shù) X 為 1； 凹模的實際偏差： d 凹 = D / 4 = 0.04 / 4 = 0.01mm ； （4-11） 所以凹模的大小為： A 0 - D = (Amax - XD)+0.01 = (35.02 - 1 ′ 0.04)+0.01 = 34.98+0.01mm； （4-12） 0 0 0 凸模的縱向大小按照凹模的來確定，只要確保雙面間隙在最大間隙與最小 間隙之間就好，所以在 0.03mm 到 0.04mm 之間[12]。 c、未標注的部分圓角大小為： 0 R2 - 0.08 mm，由此可知D = 0.08mm； 通過查閱《沖壓手冊》的表格 2-30， 當材料的制件公差等級在 IT10 及之下時，X 的值為 1； 當材料的制件公差等級在 IT11 到 IT13 之間時，X 的值為 0.75； 當材料的制件公差等級在 IT14 及之上時，X 的值為 0.5 ； 材料的磨損系數(shù) X 為 1； 凹模的實際偏差： d 凹 = D / 4 = 0.08 / 4 = 0.02mm ； （4-13） 所以凹模的大小為： A 0 - D = (Amax - XD)+0.02 = (2 - 1 ′ 0.08)+0.02 = 1.92+0.02 mm； （4-14） 0 0 0 這些部分的凸模圓角的大小按照凹模的來確定，只要確保雙面間隙在最大間隙與最小間隙之間就好，所以在 0.03mm 到 0.04mm 之間。 4.4 各個重要零部件的結(jié)構(gòu)大小 4.4.1 凹模的外部形狀的確定 查詢《沖壓手冊》表格 2-39 可知 b = 35mm，a = 10mm，t = 0.5mm < 0.8mm，c = 26mm，h = 20mm， B = b + 2c = A = a + 2c = 35 + 2 ′ 26 10 + 2 ′ 26 = 87mm； = 62mm； H = 20mm； 對于上述計算出來的尺寸大小，畫出外部行狀圖，在此應該稍微擴大并取 整： 90 ′ 100 ′ 20mm 圖 7-1 凹模的外部形狀 4.4.2 剩余零部件的尺寸 模具上面部分的墊板尺寸： 凸模的固定板的尺寸： 模具下面的卸料板的尺寸： 凹凸模的固定板的尺寸： 4.5 閉合高度的計算 90 ′ 100 ′ 6mm； 90 ′ 100 ′ 20mm； 90 ′ 100 ′ 20mm； 90 ′ 100 ′ 20mm 沖裁模具的比和高度指的是沖裁模具在工作狀態(tài)下，在運動到最低的位置時，模具的上半部分與下半部分之間的平行距離。沖裁模具的閉合高度應該和壓力機機構(gòu)的裝模高度相互匹配[13]。 壓力機機構(gòu)的裝模高度代表的是滑塊下降到最低點是，滑塊底部距離工作臺之間的長度。而壓力機機構(gòu)的長短是能夠進行變動的，所以裝模高度隨著機構(gòu)長度的變化而變化。當機構(gòu)的連桿處于最短的情況下，壓力機機構(gòu)的裝模高度最大，當連桿處于最長的情況下，壓力機機構(gòu)的裝模高度最小[14]。 由此可知，所以 H 模=上模板厚度+凸模固定板厚度+彈簧壓縮長度+卸料板厚度+凹模厚度+下模板厚度+材料厚度×2-彈簧在固定板和卸料板間的距離 140mm。 凸模的長度為 39mm，而凸模進入凹模的長度為 5mm。 5.1 模具零部件的加工 5 模具的結(jié)構(gòu) 通常情況下，一般零部件的加工是按照零件圖來加工，所有零件生產(chǎn)完畢后，再進行統(tǒng)一的最后的裝配。但是在模具的零部件加工中，是不能按照這樣的步驟在生產(chǎn)零件的。模具的零部件加工需要根據(jù)具體的裝配方法具體情況具體分析，并且要在裝配的過程中，不斷修配，最后再決定是否所有零部件都要生產(chǎn)出來。如果以凹凸模為基準來裝配沖裁模具機構(gòu)時，零部件圖紙上的到主控就不需要加工了，如果是以四個導柱導套做型腔，凸模的相對位置來作為基準的時候，那么，凹凸模的固定板的導柱套應該在型孔的上面加工出來。 在通過銑床來進行零件加工時，必須先通過測量與計算，確定零部件的具體尺寸、材質(zhì)、和使用的刀具參數(shù)，來確保沖裁過程順利進行。與此同時也要考慮到盡可能的降低加工過程中的復雜度。所以，本文在進行沖裁模具設計之前，還應該充分考慮到各種因素，綜合考量。在選購模板之前，要首先選取模具的基準面，之后在確定模具的加工基準，按照之前準備好的零件圖，按照制定好的加工方案來進行加工裝配。如若涉及到數(shù)控編程這塊，那就需要先確定加工過程的原點，根據(jù)確定好的加工方案開始加工。首先第一步先在銑床導軌上裝好臺虎鉗，稍微打緊后開始打表。打表時要時刻注意，進給速度不能太快， 不然的話容易損傷儀表。在校準平行度的時候，只要將其控制在較小的偏差內(nèi)即可，用小木槌輕輕敲打修正。 在確定好平行度之后，再把刀具對準所要加工零件的工作軸原點，首先確定 XY 軸，再通過 XY 軸確定 Z 軸，這樣做的好處是方便本文進行編程設計。在程序編程完畢之后，對程序進行試驗模擬運行，以此來發(fā)現(xiàn)程序中可能出現(xiàn)的問題，及時解決。在確保程序是正確的之后，將程序上傳到數(shù)控機床來進行零部件的加工。根據(jù)不同的刀具，選取不同的刀具運轉(zhuǎn)速度，進給速度需要本文進行觀察來手動調(diào)試以確保加工的順利進行，在加工過程中要仔細觀察刀具的工作情況，及時清除加工過程中產(chǎn)生的廢料和冷卻液體，嚴防意外情況的發(fā)生。當一套程序完整的運轉(zhuǎn)結(jié)束后，工具刀頭會自動返回原始位置，如若沒有返回，要及時停止機器運轉(zhuǎn)，排查故障。如若情況正常即可進行其他工作[15]。 具體的零件加工工序請參照加工工藝卡。 5.2 模架與沖床的選用 5.2.1 模架的選則 一般來說，沖壓模具的模架有兩種形式，一種是標準模架另一種是自制模架。在用途上來看:一般簡單的和特別復雜的模具使用的是自制模架，其他一般性的模具試用的是標準的模架。標準模架相對于自制模架來說，它有生產(chǎn)時間短，成本低等優(yōu)點。在國際上來看，標準模架又被分為兩大類：第一類導柱模架，它是由上下模座、導柱與導套組構(gòu)成的；第二類導板模架，它是由是彈壓導板、下模座、導柱與導套構(gòu)成的。從模架材質(zhì)來看，又可以將其分為兩類： 鑄鐵模架和鋼板模架。 其中導柱模架可以通過導套和導柱的摩擦形式可以分為兩類：滑動導向與滾動導向，為了確保模架的精度符合國際上的通用規(guī)定。本文要確保以下幾個方面：一、導柱與導套之間的配合精度；二、上模座的上平面與下模座下平面之間是否平行。三、導柱軸心線與下模座下平面之間是否垂直。 通過分析滑動導向模座上導柱的分布位置大致可以分為下列幾種：對角導柱模架、四導柱模、中間導柱模架架、和后側(cè)導柱模架。其中前三者的導柱都在模架對稱線上，具有以下優(yōu)點：傳動過程更加穩(wěn)定，導向更加準確。一般情況下多用于對精度要求較高的模具。而后側(cè)導柱模的導柱架安裝在后側(cè)，其優(yōu)點是送料比較簡單方便。 對于滾動導向模架來說，它的優(yōu)點是導向更加準確，材料在運動過程中剛度高，可以長時間運作。 而導板模模架具有以下特點：作為凸模導向的一種，其是由是彈壓導板、下模座、導柱與導套構(gòu)成的。凸模和固定板之間采用的是間隙配合，造成的結(jié)果就是凸模與固定板中有多余的間隙。 在模架的選用中，應該確保導柱與導套之間的配合間隙實際比沖壓間隙小。綜合以上的分析考慮，在這套方案中本文為該模具選用的后側(cè)導柱模架。 5.2.3 沖床的選用 根據(jù)實際工作情況，參考沖壓過程中的總沖壓力以及模具的閉合高度,考慮沖床工作臺臺面實際尺寸等因素。本方案選擇的是型號為 J21-200 的沖床。 沖壓設備的選用： 在選用了合適的沖壓設備及類型后，應該根據(jù)實際的沖壓中會產(chǎn)生的沖壓力（其中主要為卸料力與壓料力等），模具具體的結(jié)構(gòu)形式及計算出的閉合高度， 外形輪廓尺寸等因素來選用合適的沖壓設備。 (1)工稱壓力 壓力機上的工稱壓力，一般指的是壓力機滑塊下降到停止點前，在保持一段特定的長度，（即壓力機的曲柄旋轉(zhuǎn)至與下一停止點前保持大概 30 度時，一般這個角度被稱為公稱壓力角），滑塊工作情況下所能承受的最大壓力。本文查詢資料，了解到曲柄連桿機構(gòu)的工作原理，壓力機滑塊的所承受的工作壓力在沖壓過程中是一直在變化的，并不是固定不變的，它是根據(jù)曲柄轉(zhuǎn)角角度的改變而改變的。所以在本文選用壓力機機構(gòu)的時候，不但要充分顧及工稱壓力的數(shù)值大小，還要確保在進行沖壓作業(yè)時，沖壓工藝曲線要保持在壓力機滑塊的能顧負荷的曲線之下。 在通常情況下，本文選用的壓力機的工稱壓力應該保持在沖壓工藝的所需求的總工藝力大小的 1.3 倍以上。如果選用的是開式壓力機，在這種機構(gòu)上進行 精密沖裁時，壓力機的工稱壓力應該沖壓總工藝力大小的 2 倍以上。 (2)滑塊的行程 壓力機上的滑塊的工作行程指的是滑塊從上停止點到下停止點滑動的距離。壓力機機構(gòu)的行程大小必須確保未加工的毛胚或者半成品件能夠放入到加工為成型零件推出。一般情況下，精壓工序需要的工作行程較其他沖壓工序來說小，而彎曲工序及拉深工序需要相對較大的工作行程。所以在拉深件選用的壓力機的時候，所挑選的機構(gòu)的實際行程至少為成品件高度的 2.5 倍以上。 本方案中所選用的壓力機的主要工藝參數(shù)如下圖所示： 型號：J21-200 計量單位：臺重量：15800kg 主電機功率：18.5kw 公稱壓力：2000kn 滑塊行程：180mm 行程次數(shù)：40 次/分 最大裝模高度：360mm 喉口深度：400mm 工作臺尺寸大小：1200×780×140mm滑塊底面尺寸大?。?00×500mm 模柄孔的尺寸：φ70×80mm×mm 5.3 模具的裝配 5.3.1 常見裝模工具及其作用 （1）、平行夾具 平行夾具通常成對使用，將兩個或多個平行板夾緊在一起以引導孔或調(diào)整模具。 （2）、平行墊鐵：即一對厚度相同的墊鐵 1）、在鉆床工作時，尤其是用平行卡盤卡住板料時，不能直接將板料放在鉆床的工作臺上。必須使用平行墊鐵，并且將工件放平之后才能進行打孔作業(yè)； 2）、可以用來調(diào)整冷沖?；蛘咚芰蟿佣Ｉ舷轮g的距離； 3）、可以用來調(diào)整凹凸模之間的間隙； （3）、銅錘（銅棒） 銅棒主要由軟銅材料制成，利用其材質(zhì)較軟的特性，用它來敲打模模、銷釘和加裝凸模型芯等部件，從而使桿能變形卻又不損壞模具部件。 5.3.2 模具的裝配過程 沖裁模具的裝配原理是選擇模具的主要工作部件，如凹凸模、凸模、凹?；?qū)虬暹x之作為為基準件。復合模的裝配順序： 通常情況下，選取凸凹模作為基準件，接著裝好凸凹模最后再裝好凹推板和凸模。 模具裝配順序如下：（具體裝配圖見圖紙） （1）、首先檢查圖紙與全部零件，確保加工前無誤； （2）、在機構(gòu)底座上畫好漏料孔的線和加工的漏料孔線； （3）、在模具的上模座上畫線，對模柄孔進行加工； （4）、將凸模裝入固定板內(nèi)，將其磨平： 1）、在下固定板內(nèi)裝入凸凹模，并將零件磨平； 2）、在上固定板內(nèi)裝入圓凸模，并將零件磨平； （在安裝圓凸模時一定得以凸凹模的沖孔凹模作為安裝的基準，觀察凸模在進入固定板內(nèi)后與凹模之間的縫隙均勻與否） （5）、下模的拼裝 1）、在卸料板上攻螺紋孔 A、在卸料板內(nèi)插入凸凹模，將墊鐵放到正確位置，調(diào)整好方向； B、在固定板與凹模之間做一個孔； a、選用大小為F6.7 的鉆頭鉆孔讓螺釘通過； 27 b、選用大小為F6.7 的鉆頭鉆孔讓卸料螺釘通過； C、選用大小為F6.7 的鉆頭用后鉆頭鉆孔； D、攻四個大小為F6.8 的螺紋； 2）、在模具的底座上鉆孔 A、首先在下模座上安裝凸凹模和固定板（應該注意要將這兩個零部件的漏料孔對準，這樣才能使多余的材料順利的離開模具）； B、使用平行夾固定好固定板和下模； C、從固定板上往下模的模座上引一個孔； a、使用大小為F6.8 的鉆頭打孔讓螺釘通過； b、使用大小為F9 的鉆頭打孔讓卸料螺釘通過； D、在標記后將零件分開； E、使用大小為F9 的鉆頭鉆 4 個孔讓螺釘通過； F、使用大小為F13.5 的鉆頭鉆 4 個孔讓卸料螺釘頭通過； G、另一面將 4 個F9 的孔鏜至 13.5×10； H、使用大小為F13.5 的锪孔鉆頭，將孔锪至深 12； I、將兩面的孔倒角； 3）、對下模進行組裝 A、在下模座下面按照規(guī)定方向放置好墊板和凸凹模（固定板）； B、將螺釘固定好，并使用平行夾固定好； C、使用大小為F7.8 的鉆頭給大小為F8 銷釘孔的鉆一個預孔； D、給孔進行絞絲； E、有選擇性的打入銷釘； (6)、對上模進行安裝 1）、在上模上固定好沖孔凸模和固定板； A、沖孔凸模插入凸凹模和沖模的沖孔凹?？字?，在兩側(cè)上下固定板之間設置平行鐵墊，使沖孔凸模插入沖孔凹模中，深度約為5mm； B、對準上墊板和上固定板孔的位置，使之相對應； C、將上模座合上； D、將上模座、上墊板及固定板通過平行夾加緊； E、選取合適的沖孔間隙； F、使用工具如撬棍將模具上下部分分開； G、使用大小為F9 的鉆頭從凹模板往上模座鉆 4 個大小為F9 的孔讓螺釘過孔（兩銷釘孔不需要）； H、使用大小為F7.8 的鉆頭給大小為F8 銷孔預孔； I、使用大小為F8 的鉸刀來給剛剛鉆的預孔鉸孔； J、標記好后將模具拆開； K、替螺釘鉆 4 個大小為F9 的孔； L、將這四個孔鏜為F13.5，深度為 10； M、使用大小為F13.5 的锪孔鉆將孔锪深至 12； N、對上模座正反面上的孔進行倒角； O、對模柄進行安裝； P、給停止螺釘預孔 12×F5.1； Q、給大小為 M6 的孔進行攻絲； R、安裝螺釘； 2）、安裝好落料凹模，并將上模安裝好； A、在凸凹模上安裝好落料凹套，通過使用墊鐵將凸凹模壓入凹模內(nèi)深度為 5mm 左右(要讓擋料釘與卸料板擋料釘?shù)奈恢孟鄬?，不能沖突）； B、在沖孔凸模內(nèi)部裝入推塊； C、在沖孔凸模內(nèi)部裝入沖孔凹模，在落料凹模內(nèi)部插入推板； D、將頂桿放入到相應位置； E、將上頂桿放入到相應位置； F、通過鉚接作業(yè)將裝配好的打板與打桿裝入模柄的孔內(nèi)； G、將上模合上，在上模座與上固定板對應位置打入銷釘； H、將落料凹模方向進行調(diào)整，然后將上模的螺釘拉上； I、使用平行夾具幫助； J、將廢料的間隙調(diào)配到合理大??； K、使用大小為F8 的鉆頭在上模座上鉆出 2 個銷孔； L、使用大小F7.8 的鉆頭給兩個銷釘孔進行預孔； M、使用大小為F8 的鉸刀對剛剛的孔進行鉸孔； （7）、在下模座上安裝好卸料板； 1）、在已經(jīng)確定好的位置上安裝好伸縮擋料裝置（彈簧與螺釘）； 2）、裝配好固定擋料釘； 3）、選好減震材料（橡皮或橡膠）安裝在下固定板與卸料板中間； 4）、把卸料板裝上；模具的裝配到此結(jié)束。 具體的模具裝配圖及重要零部件圖見圖紙。 5.4 模具的調(diào)試 模具試沖過程中，經(jīng)常會出現(xiàn)一些問題，其中較為常見的問題以及發(fā)生的原因和解決辦法如下所示： 1. 原料輸送過程不通暢或著在輸送途中被卡住。造成這種情況的原因有二：其一是因為導料銷中間的尺寸小造成堵塞，其二是因為凸模和卸料板之間的實際間隙過大，這樣會使得搭邊翻鈕。具體的解決方法有：調(diào)整或重新裝好導料板，參照實際情況來采用各種方法來縮小凸模和導料板中間的距離。 2. 卸料過程不正?；蛑嘤嗟牧献酉虏粊?。造成這種情況有以下原因：裝配方法的不正確，造成卸料裝置無法正常運作；其次就是使用的彈簧彈性力不滿足實際需求；設計的卸料板工作行程不夠。具體的調(diào)整方法：調(diào)整卸料板或著再次裝配，換一個彈簧，重新加深卸料螺釘?shù)某量咨疃取? 3. 制出件的毛刺比較多或者比較大，造成這種情況的原因是因為刀具刃口磨損或淬火降低了硬度，還有就是凸凹模之間的間隙可能存在過大或不均勻的問題。具體的調(diào)整方法有：更換刀具，重新調(diào)整好凸凹模間隙。 4. 凸凹模的刃口相互碰撞，這樣的原因可能是上下模座、固定板、凹模、墊板和安裝面之間沒有保持平行，或者是凸凹模安裝錯位、凸模導柱等零部件裝配不垂直引起的。具體的調(diào)整方法有：調(diào)整相關(guān)零部件，重新安裝上下模， 或者重新對準凸凹模再沖孔。 5.5 壓力機的安全技術(shù)措施 參照不同的壓力機種類及各種不一樣的作業(yè)方法，本文對于具體的情況應該采用與本方案相匹配的安全裝置。安全裝置應該具備以下有點：便于安裝調(diào)整，維修更換簡單，安全穩(wěn)定，不受外界因素影響，不遮擋操作者觀察，不降低工作效率。 在本次設計方案中，模具選擇的安全裝置是光電保護裝置。 這種保護裝置的工作原理是在操作人員和危險區(qū)（上下模具之間的狹小空間內(nèi)）中間用一道光屏隔開，一旦操作者的手臂或著軀干越過光屏進入危險區(qū)內(nèi)或者遮檔住光屏的時候，光信號會轉(zhuǎn)變成電信號，電信號經(jīng)過放大或縮小， 從而讓繼電器工作，來控制壓力機需要工作的部分線路，這樣的話壓力機就會馬上停車或著不能再工作。這種裝置的適用范圍很廣泛，只要結(jié)構(gòu)中存在摩擦離合器的各型壓力機機構(gòu)都能夠使用。 在壓力機機構(gòu)上，本文除了合理采用光電保護裝置，從模具其他方面來做 好安全防護也是很重要的。所以，本文在模具結(jié)構(gòu)設計的時候，也應該全面的從各個方面來考慮其他的安全防護措施。具體的措施如下： 首先本文可以做的是將模具外表面突出部分或著有尖角的地方，只要滿足不妨礙機構(gòu)正常工作的前提下，將這些部位進行倒角或者倒棱工作。這樣做的好處是防止這些危險部位在操作人員操作機構(gòu)的時候割傷自己的皮膚，引起不必要的人身安全問題；其次，本文在加工模具的上模座的時候，可以選擇把上模座的正表面設計加工成斜表面。這樣可以讓操作人員擁有更大的安全操作空間；再次，本文可以在復合模模具中，削減可能存在的危險的部分；把卸料板和凹模之間的部分改成凹槽或著斜面，并且可以削減卸料板前后的尺寸；為了防止操作人員壓傷手部，應該在凸模固定板和導板機構(gòu)或著剛性卸料板中間應保持安全的距離，通常情況下本文選取的尺寸在 15 到 20 毫米之間，不得少于這個距離；在本文需要使用鑷子等夾持工具將零部件放到定位板中的時候，本文應該在彈性卸料板與凹模上各自切割出一個凹槽，這樣做的好處是便于裝卸與后期零件的更換工作。使用自動接件裝置與彈性刮料板，來代替手工來取出零件。在通常情況下，彈性刮料板在工件料厚大于 1.5 毫米的時候使用；在進行沖壓作業(yè)時，為了預防操作者將手指放入到危險的沖壓區(qū)域，本文可以在模具沖壓部位周邊設置安全柵欄或者其他安全防護裝置。在設置這些安全防護裝置時，應該確保在遮擋操作者的操作視線，以免造成危險或誤操作；在進行單面沖壓的時候，應該注意將凸模的突出部分與平衡擋塊設置在模具的后半部分； 在進行拉伸模和彎曲模作業(yè)時，下模座和壓料板之間的空隙必須使用導板或著其他工具封閉好；除了采用各種特制的送料裝置以外，本文也能夠選擇使用溜槽或者滑板等各種各樣的方式來替代人工操作來送單個的毛坯；如果在進行連續(xù)沖模的過程中，卸料板帶有剛性，那么本文可以選擇在擋料銷的操作端稍加延長，并將其延長到模具的外廓處，這樣可以避免用手去靠近危險的區(qū)域通常情況下壓力機上正在進行工作的模具，從上模座的下平面或壓力機機構(gòu)的滑塊平面到下模座的上平面的之間最小距離應該大于 50 毫米；在可能造成危險的運動部分，操作者可能因為不當操作將手被夾住或這可能在彈簧之類的零件崩飛出來的危險區(qū)域，都應設置保護措施，安裝防護罩等防護裝置；在可能造成夾手的危險部分應該留出空刀槽，或著加裝防護罩；體積較大的模具一定得重新安裝起重螺釘，這樣有利與模具的搬運與安裝；為了預防零部件因為損壞而造成下落時，本文在設計的時候應該選擇階梯式結(jié)構(gòu)提前預防；當使用螺釘或者鉚接等方法連接部件的時候，本文應該使用防松螺母來防止脫落。 結(jié)論 本文設計了落料沖孔倒裝復合模，這屬于沖壓工藝的模具設計的一種。通過對工件結(jié)構(gòu)的分析，確定落料和沖壓工序的先后。隨后在設計了三種設計方案，在經(jīng)過對比的情況下，選擇了落料沖孔倒裝復合模。在確定了模具的設計方案之后，經(jīng)過分析，確定模具的各個裝置結(jié)構(gòu)。在選用了合適的排樣方法后， 通過計算，算出模具的壓力中心與凸凹模的刃口尺寸。利用計算的數(shù)值來選用適當?shù)膲毫C及相應的模架，以及選用合適的裝配方案。 致謝 在本次論文設計過程中，感謝田晶老師從選題，構(gòu)思到最后定稿的各個環(huán)節(jié)給予細心指引與教導，使我能夠最終完成這次的畢業(yè)設計。 在大學四年的時間里，還得到了其他眾多老師的支持和幫忙。在此，謹向老師們致以衷心的感謝和崇高的敬意。最后，我要向百忙之中抽時間對本文進行審閱，評議和參與本人論文答辯的各位老師表示感謝。 參考文獻 [1] 傅建等.模具制造工藝學[M].北京:機械工業(yè)出版社,2004. [2] 高為國.模具材料